(1)鋼結(jié)構(gòu)加工安全措施

1)中小型施工機(jī)械也應(yīng)按照加工制作廠的施工平面的設(shè)置位置合理安排,以滿(mǎn)足流水作業(yè)要求。

2)設(shè)備開(kāi)啟必須設(shè)置專(zhuān)人操作。

3)鉆床及車(chē)床等的傳動(dòng)部位應(yīng)安裝防護(hù)罩,設(shè)置保險(xiǎn)擋,分料器。

4)手動(dòng)磨光機(jī)應(yīng)使用單向開(kāi)關(guān),必須裝設(shè)不小于180度的防護(hù)罩和牢固的工件拖架,嚴(yán)禁使用不圓、有裂紋和剩余部分不足以25cm的砂輪。

5)起重和綁扎用的鋼絲繩應(yīng)有足夠的安全系數(shù),要加強(qiáng)日常的檢查,凡表面磨損、腐蝕、斷絲超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)的、打死彎、斷股、油蕊、外露的均不得使用。

6)吊鉤應(yīng)有防止脫鉤的裝置。

7)天車(chē)司機(jī)要嚴(yán)格按操作規(guī)程、按施工技術(shù)規(guī)范、按安全交底操作,加強(qiáng)日常的保養(yǎng)工作,認(rèn)真執(zhí)行“清潔、潤(rùn)滑、緊固、防腐”的保養(yǎng)制度。

(2)涂裝安全注意事項(xiàng)

1)涂料施工的安全措施主要要求:涂漆施工場(chǎng)地要有良好的通風(fēng),如在通風(fēng)條件不好的環(huán)境涂漆時(shí),必須安裝通風(fēng)設(shè)備。

2)因操作不小心,涂料濺到皮膚上時(shí),可用木屑加肥皂水擦洗;最好不用汽油或強(qiáng)溶劑擦洗,以免引起皮膚發(fā)炎。

3)使用機(jī)械除銹工具(如鋼絲刷、粗銼、風(fēng)動(dòng)或電動(dòng)除銹工具)清除銹層、為避免眼睛被沾污或受傷,要戴上防護(hù)眼鏡,并戴上防塵口罩,以防呼吸道被感染。

4)在涂裝對(duì)人體有害的漆料時(shí),需要戴上防毒口罩、封閉式眼罩等保護(hù)用品。

5)在噴涂揮發(fā)型易燃性較大的涂料時(shí),嚴(yán)禁使用明火,嚴(yán)格遵守防火規(guī)則,以免失火或引起爆炸。

6)施工場(chǎng)所的電線,要按防爆等級(jí)的規(guī)定安裝;電動(dòng)機(jī)的起動(dòng)裝置與配電設(shè)備,應(yīng)該是防爆式的,要防止漆霧飛濺在照明燈泡上。

7)不允許把盛裝涂料、溶劑或用剩的漆罐開(kāi)口放置。浸染涂料或溶劑的破布及廢棉紗等物,必須及時(shí)清除;涂漆環(huán)境或配料房要保持清潔,出入暢通。

8)操作人員涂漆施工,如感覺(jué)頭痛、心悸或惡心,應(yīng)立即離開(kāi)施工現(xiàn)場(chǎng),在通風(fēng)良好的環(huán)境里換換新鮮環(huán)境,如仍然感到不適,可速去醫(yī)院檢查治療。

篇2:玻璃幕墻立面鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量保證措施

玻璃幕墻北立面鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量保證措施:

1.認(rèn)真學(xué)習(xí)有關(guān)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn),熟悉施工圖紙,按規(guī)范進(jìn)行施工。

2.及時(shí)作好施工技術(shù)交底,對(duì)工程重點(diǎn)部分要多次交底,并編寫(xiě)單項(xiàng)施工方案。

3.堅(jiān)持三檢制度,上道工序不合格,不得進(jìn)行下道工序施工。

4.把好進(jìn)貨質(zhì)量關(guān),對(duì)進(jìn)貨產(chǎn)品要進(jìn)行檢查,對(duì)外觀質(zhì)量不合格及材質(zhì)單模糊不清的材料,不能驗(yàn)收使用。

5.機(jī)械設(shè)備必須處于完好的狀態(tài),并滿(mǎn)足工程的需要。對(duì)于連續(xù)作業(yè)的設(shè)備要進(jìn)行監(jiān)控。

6.對(duì)施工人員進(jìn)行質(zhì)量培訓(xùn),了解工程的技術(shù)要求和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。施工班組的技術(shù)水平應(yīng)達(dá)到工程質(zhì)量的要求,特殊工種人員必須持上崗證。

7.施工環(huán)境整潔,道路通暢,文明施工,對(duì)環(huán)境有污染的地方要控制。回收各種污染物,統(tǒng)一處置,避免對(duì)環(huán)境造成污染。

篇3:鋼結(jié)構(gòu)厚板焊接技術(shù)保證措施

鋼結(jié)構(gòu)厚板焊接技術(shù)保證措施

1厚板焊接t8/5值及焊接規(guī)范控制

1.1厚板焊接存在的一個(gè)重要問(wèn)題是焊接過(guò)程中,焊縫熱影響區(qū)由于冷卻速度較快,在結(jié)晶過(guò)程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織,從而使焊接時(shí)鋼材變脆,產(chǎn)生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過(guò)程中,一定要嚴(yán)格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區(qū)尤其是焊縫熔合線處,從800℃冷卻到500℃的時(shí)間,即t8/5值。

1.2t8/5過(guò)于短暫時(shí),焊縫熔合線處硬度過(guò)高,易出現(xiàn)淬硬裂紋;t8/5過(guò)長(zhǎng),則熔合線處的臨界轉(zhuǎn)變溫度會(huì)升高,降低沖擊韌性值,對(duì)低合金鋼,材質(zhì)的組織發(fā)生變化。出現(xiàn)這兩種情況,皆直接影向焊接結(jié)頭的質(zhì)量。

1.3對(duì)于手工電弧焊,焊接速度的控制:在工藝上規(guī)定不同直徑的焊條所焊接的長(zhǎng)度,規(guī)定焊工按此執(zhí)行,從而確保焊接速度,其它控制采用電焊機(jī)控制,從而達(dá)到控制焊接線能量的輸入,達(dá)到控制厚板焊接質(zhì)量之目的。

2.厚板加熱方法

厚板焊接預(yù)熱,是工藝上必須采取的工藝措施,對(duì)于本工程鋼結(jié)構(gòu)焊接施工采用電加熱板預(yù)加熱的方法。加熱時(shí)應(yīng)力求均勻,預(yù)熱范圍為坡口兩側(cè)至少2t,且不小于100mm寬,測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)在離電弧經(jīng)過(guò)前的焊接點(diǎn)各方向不小于75mm處;

預(yù)熱溫度宜在焊件反面測(cè)量。

經(jīng)研究表明產(chǎn)生氫致裂紋要以下四項(xiàng)基本先決條件:

I敏感的微觀組織(硬度是敏感度的一個(gè)粗略的指標(biāo))

Ⅱ適當(dāng)?shù)臄U(kuò)散氫含量

Ⅲ合適的拘束度

Ⅳ適宜的溫度

其中一項(xiàng)或幾項(xiàng)是處于支配地位的,但這四項(xiàng)條件都必須具備才會(huì)產(chǎn)生氫致裂紋。防止氫致裂紋的實(shí)用方法就是預(yù)熱,就是設(shè)法控制這些因素中的一項(xiàng)或幾項(xiàng)。

一般來(lái)說(shuō)有兩種不同的方法來(lái)預(yù)估預(yù)熱溫度。根據(jù)大量的裂紋試驗(yàn),提出一種基于熱影響區(qū)臨界值,就可消除氫致裂紋的危險(xiǎn)。被認(rèn)可的臨界硬度可能是氫含量的函數(shù)。另一種預(yù)估預(yù)熱溫度的方法是基于控制氫。為弄清低溫時(shí)的冷卻速度即300℃~100℃之間的冷卻速度的作用,已經(jīng)通過(guò)高約束度下坡口焊縫試驗(yàn)確立了臨界冷卻速度,化學(xué)成份以及氫含量之間的關(guān)系。

通過(guò)上述的理論分析,經(jīng)實(shí)踐試驗(yàn)證明對(duì)于板厚不小于36mm的鋼板預(yù)熱溫度達(dá)到120℃即可,對(duì)于t=60~70mm的鋼板預(yù)熱溫度需達(dá)到150℃。

3層間溫度控制

3.1厚板為防止出現(xiàn)裂紋采取加熱預(yù)熱后,在焊接過(guò)程中應(yīng)注意的一個(gè)重要問(wèn)題,就是焊縫層間溫度控制措施。如果層間溫度不控制,焊縫區(qū)域會(huì)出現(xiàn)多次熱應(yīng)變,造成的殘余應(yīng)力對(duì)焊縫質(zhì)量不利,因此在焊接過(guò)程中,層間溫度必須嚴(yán)格控制。

3.2層間溫度一般控制在200℃~250℃之間。為了保持該溫度,厚板在焊接時(shí),要求一次焊接連續(xù)作業(yè)完成。

3.3當(dāng)構(gòu)件較長(zhǎng)(L>10米)時(shí),在焊接過(guò)程中,厚板冷卻速度較快,因此在焊接過(guò)程中一直保持預(yù)加熱溫度,防止焊接后的急速冷卻造成的層間溫度的下降,焊接時(shí)還可采取焊后立即蓋上保溫板,防止焊接區(qū)域溫度過(guò)快冷卻。

4焊接過(guò)程控制

4.1定位焊:定位焊是厚板施工過(guò)程中最容易出現(xiàn)問(wèn)題的部位。由于厚板在定位焊時(shí),定位焊處的溫度被周?chē)摹袄鋮s介質(zhì)”很快冷卻,造成局部過(guò)大的應(yīng)力集中,引起裂紋的產(chǎn)生,對(duì)材質(zhì)造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時(shí),提高預(yù)加熱溫度,加大定位焊縫長(zhǎng)度和焊腳尺寸。

4.2手工電弧焊的引弧問(wèn)題:有些電焊工有一種不良的焊接習(xí)慣,當(dāng)一根焊條引弧時(shí),習(xí)慣在焊縫周?chē)匿摪灞砻嫠奶幥脫粢?而這一引弧習(xí)慣對(duì)厚板的危害最大,原理同上。因此在厚板焊接過(guò)程中,必須“嚴(yán)禁這種不規(guī)范”的行為發(fā)生。

4.3多層多道焊:在厚板焊接過(guò)程中,堅(jiān)持的一個(gè)重要的工藝原則是多層多道焊,嚴(yán)禁擺寬道。這是因?yàn)楹癜搴缚p的坡口較大,單道焊縫無(wú)法填滿(mǎn)截面內(nèi)的坡口,而一些焊工為了方便就擺寬道焊接,這種焊接造成的結(jié)果是,母材對(duì)焊縫拘束應(yīng)力大,焊縫強(qiáng)度相對(duì)較弱,容易引起焊縫開(kāi)裂或延遲裂紋的發(fā)生。而多層多道焊有利的一面是;前一道焊縫對(duì)后一道焊縫來(lái)說(shuō)是一個(gè)“預(yù)熱”的過(guò)程;

后一道焊縫對(duì)前一道焊縫相當(dāng)于一個(gè)“后熱處理”的過(guò)程,有效地改善了焊接過(guò)程中應(yīng)力分布狀態(tài),利于保證焊接質(zhì)量。

4.4焊接過(guò)程中的檢查:厚板焊接不同于中薄板,需要幾個(gè)小時(shí)乃至幾十小時(shí)才能施焊完成一個(gè)構(gòu)件,因此加強(qiáng)對(duì)焊接過(guò)程的中間檢查,就顯得尤為重要,便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,中間檢查不能使施工停止,而是邊施工、邊檢查。如在清渣過(guò)程中,認(rèn)真檢查是否有裂紋發(fā)生。及時(shí)發(fā)現(xiàn),及時(shí)處理。

4.5在焊接過(guò)程中,采用埋弧自動(dòng)焊接,以t=36mm的鋼板為例,其工藝參數(shù)見(jiàn)下表。從下表中可自出,正面和反面的首道都使用小的焊接線能量,這不單純是因?yàn)閾?dān)心正面的首道施焊時(shí)會(huì)將坡口的鈍邊焊穿,而主要是為了防止出現(xiàn)凝固裂紋。

厚鋼板對(duì)接焊后的變形主要是角變形。實(shí)踐中為控制變形,往往先焊正面的一部分焊道,翻轉(zhuǎn)工件,碳刨清根后焊反面的焊道,再翻轉(zhuǎn)工件,這樣如此往復(fù),一般來(lái)說(shuō),每次翻身焊接三至五道后即可翻身,直至焊滿(mǎn)正面的各道焊縫。同時(shí)在施焊時(shí)要隨時(shí)進(jìn)行觀察其角變形情況,注意隨時(shí)準(zhǔn)備翻身焊接,以盡可能的減少焊接變形及焊縫內(nèi)應(yīng)力。

5消除焊接殘余應(yīng)力的焊接措施

構(gòu)件焊接時(shí)產(chǎn)生瞬時(shí)應(yīng)力,焊后產(chǎn)生殘余應(yīng)力,并同時(shí)產(chǎn)生殘余變形,這是客觀規(guī)律。一般我們?cè)谥谱鬟^(guò)程中重視的是控制變形,往往采取措施來(lái)增大被焊構(gòu)件的剛性,以求減小變形,而忽略與此同時(shí)所增加的瞬時(shí)應(yīng)力與焊接殘余應(yīng)力。

本工程主體結(jié)構(gòu)中,大部分構(gòu)件均屬剛性大、板材厚的構(gòu)件,雖然殘余變形相對(duì)較小,但同時(shí)會(huì)產(chǎn)生巨大的拉應(yīng)力,甚至導(dǎo)致裂紋。在未產(chǎn)生裂紋的情況下,殘余應(yīng)力在結(jié)構(gòu)受載時(shí)內(nèi)力均勻化的過(guò)程中往往導(dǎo)致構(gòu)件失穩(wěn)、變形甚至破壞。因此焊接應(yīng)力的控制與消除在本工程制作過(guò)程中顯得十分重要。應(yīng)優(yōu)先于構(gòu)件的殘余變形給予考慮。

6焊接應(yīng)力的控制

控制應(yīng)力的目標(biāo)是降低應(yīng)力的峰值并使其均勻分布。其措施有以下幾種:

6.1減小焊縫尺寸

焊接內(nèi)應(yīng)力由局部加熱循環(huán)而引起,為此在滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求的條件下,在深化設(shè)計(jì)過(guò)程中,不應(yīng)加大焊縫尺寸和余高,要對(duì)其焊縫尺寸給予優(yōu)化,焊縫坡口要合理,盡量采用雙面坡口,要轉(zhuǎn)變焊縫越大越安全的觀念。

6.2減小焊接拘束度:

拘束度越大,焊接應(yīng)力越大,首先應(yīng)盡量使焊縫在較小拘束度下焊接。如長(zhǎng)構(gòu)件需要拼接板條時(shí),要盡量在自由狀態(tài)下施焊,不要待到組裝時(shí)再焊,應(yīng)按工藝先將其拼接工作完成,再行組裝構(gòu)件。若組裝后再焊,則因其無(wú)法自由收縮,拘束度過(guò)大而產(chǎn)生很大應(yīng)力。

6.3采取合理的焊接順序。

在焊接較多的組裝條件下,應(yīng)根據(jù)構(gòu)件形狀和焊縫的布置,采取先焊收縮量較大的焊縫,后焊收縮量較小的焊縫;先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫,后焊拘束度較小而能自由收縮的焊縫的原則。

A.構(gòu)件臥放于平臺(tái)上:先焊對(duì)接縫,次焊垂直角焊縫。再焊平面角焊縫。

B.沿焊縫長(zhǎng)度而言,每條縫應(yīng)采用由中向外,逐步退焊。就構(gòu)件平面而言亦應(yīng)采用由中向外(四周)分散逐個(gè)焊接。

6.4采用補(bǔ)償加熱法

在構(gòu)件焊接過(guò)程中為了減少焊接熱輸入流失過(guò)快,避免焊縫在結(jié)晶過(guò)程中產(chǎn)生裂紋,因此當(dāng)板厚達(dá)到一定厚度時(shí),焊前應(yīng)對(duì)焊縫周邊一定范圍內(nèi)進(jìn)行加熱,加熱溫度視板厚及母材碳當(dāng)量(CE)而定此即為焊前預(yù)熱。

當(dāng)構(gòu)件上某一條焊縫經(jīng)預(yù)熱施焊時(shí),構(gòu)件焊縫區(qū)域溫度非常高,伴隨著焊縫施焊的進(jìn)展,該區(qū)域內(nèi)必定產(chǎn)生熱脹冷縮的現(xiàn)象,而該區(qū)域僅占構(gòu)件截面中很小一部分,此外部分的母材均處于冷卻(常溫)狀態(tài),由此而對(duì)焊接區(qū)域產(chǎn)生巨大的剛性拘束,造成很大的應(yīng)力,甚至產(chǎn)生裂紋。

若此時(shí)在焊縫區(qū)域的對(duì)稱(chēng)部位進(jìn)行加熱,溫度略高于預(yù)熱溫度,且加熱溫度始終伴隨著焊接全程,則上述應(yīng)力狀況將會(huì)大為減小,構(gòu)件變形亦會(huì)大大改觀。

6.5對(duì)構(gòu)件進(jìn)行分解施工。

對(duì)于大型結(jié)構(gòu)宜采取分部組裝焊接,結(jié)構(gòu)各部分分別施工、焊接,矯正合格后總裝焊接。

本工程中各大型構(gòu)件均將采用此方法施工,在對(duì)控制應(yīng)力而言有如下優(yōu)點(diǎn):

6.5.1構(gòu)件施工區(qū)域劃小,每個(gè)區(qū)域內(nèi)焊接應(yīng)力方向單一,降低了焊件剛度,創(chuàng)造了自由收縮的條件;

6.5.2由于施工區(qū)域的縮小,擴(kuò)大了焊工施焊空間,可以較大范圍采用雙面坡口,減少了焊縫熔敷金屬的填入,進(jìn)而降低了焊接熱輸入總量;

6.5.3有利于構(gòu)件焊接變形矯正與應(yīng)力釋放;

6.5.4各部件總裝時(shí),焊接方向單一,自由收縮條件良好,有利于應(yīng)力控制。

7焊接應(yīng)力的消除

盡管采取以上措施來(lái)控制焊接應(yīng)力,但因本工程構(gòu)件的特殊性,焊接完工后依然存在相當(dāng)大的應(yīng)力,為此有必要從以下幾個(gè)方面來(lái)采取措施,進(jìn)一步消除構(gòu)件殘余應(yīng)力。

7.1利用對(duì)零件整平消除應(yīng)力

鋼板在切割過(guò)程中由于切割邊所受熱量大、冷卻速度快,因此切割邊緣存在較大的收縮應(yīng)力。中、薄板切割后產(chǎn)生扭曲變形,便是這些應(yīng)力釋放的后果。對(duì)于厚板由于其抗彎截面大,不足以產(chǎn)生彎曲,但收縮應(yīng)力存在是客觀的。因此在整平過(guò)程中加大對(duì)零件切割邊緣的反復(fù)碾壓,這對(duì)產(chǎn)生的收縮應(yīng)力的消除極為有利。

7.2進(jìn)行局部烘烤釋放應(yīng)力

構(gòu)件完工后在其焊縫背部或焊縫二側(cè)進(jìn)行烘烤。

此法過(guò)去常用于對(duì)“T”形構(gòu)件焊接角變形的矯正中,不需施加任何外力,構(gòu)件角變形即可得以校正。由此可見(jiàn)只要控制加熱溫度與范圍,此法對(duì)消余應(yīng)力是極為有效的。

7.3采用超聲波震動(dòng)消除應(yīng)力

超聲沖擊(UIT)的基本原理就是利用大功率超聲波推動(dòng)工具以每秒二萬(wàn)次以上的頻率沖擊金屬物體表面,由于超聲波的高頻、高效和聚焦下的大能量,使金屬表面產(chǎn)生較大的壓塑變形,同時(shí)超聲沖擊波改變了原有的應(yīng)力場(chǎng),產(chǎn)生一定數(shù)值的壓應(yīng)力,并使被沖擊部位得以強(qiáng)化。此種方法對(duì)消除應(yīng)力極為有效,經(jīng)對(duì)650*650*80箱形柱進(jìn)行超聲波震動(dòng)消應(yīng)力測(cè)試,焊接殘余應(yīng)力的消除率達(dá)75%以上。

7.4采用振動(dòng)時(shí)效法消除應(yīng)力

振動(dòng)時(shí)效的原理就是給被時(shí)效處理的工件施加一個(gè)與其固有諧振頻率相一致的周期激振力,使其產(chǎn)生共振,從而使工件獲得一定的振動(dòng)能量,使工件內(nèi)部產(chǎn)生微觀的塑性變形,從而使造成殘余應(yīng)力的歪曲晶格被漸漸地恢復(fù)平衡狀態(tài),晶粒內(nèi)部的位錯(cuò)逐漸滑移并重新纏繞釘扎,使得殘余應(yīng)力得以被消除和均化。振動(dòng)時(shí)效法具有周期短、效率高、無(wú)污染的特點(diǎn),且不受工件尺寸、形狀、重量等限制,已經(jīng)過(guò)大量的工程實(shí)踐證明,對(duì)消除工件應(yīng)力是有明顯效果的。

7.5利用沖砂除銹的工序進(jìn)行消除應(yīng)力

因?yàn)闆_砂除銹時(shí),噴出的鐵砂束高達(dá)2500MP/cm2,用鐵砂束對(duì)構(gòu)件焊縫及其熱影響區(qū)反復(fù)、均勻的沖擊,除了達(dá)到除銹效果外,對(duì)構(gòu)件的應(yīng)力消除亦將會(huì)起到良好的效果。

7.6合理安排計(jì)劃,增加時(shí)效期

在生產(chǎn)上合理安排,“重要”“關(guān)鍵”節(jié)點(diǎn)提前開(kāi)工,增加構(gòu)件沖砂前的擱放周期,延長(zhǎng)時(shí)效周期。

8.構(gòu)件消除殘余應(yīng)力后的測(cè)量

按上述措施對(duì)構(gòu)件消除焊接殘余應(yīng)力后,為測(cè)得實(shí)際的消除效果,采用盲孔法進(jìn)行殘余應(yīng)力的測(cè)量,測(cè)量點(diǎn)選擇電渣焊和埋弧焊焊縫。