一、范圍和目的本標準規定了深床過濾系統的作業方法、程序和技術要求,目的在于保證對深床過濾設備的正確操作,避免因操作失誤而使設備發生故障。二、適用對象深床過濾系統的操作必須由運行班組中具有一定操作經驗的鑄造工來進行,非鑄造操作人員不得隨意操作。三、設備參數表一深床過濾設備規格參數內容數據備注尺寸3800×2800×2150mm重量16600kg容量4950kg最大處理能力90t/h蓋子加熱器功率9*10kw箱體迷你加熱器功率3*9kw在線PDBF壓縮空氣流量210Nm3/h壓力5bars±1帶閥N.D.25的管預熱站壓縮空氣流量210Nm3/h壓力5bars±1帶閥N.D.25的管在線PDBF電能總功率140kVA380VTri/50Hz電能總功率128kVA380VTri/50HzPDBF維護液壓站總功率8kVA380VTri/50Hz壓縮空氣數據固體污染物最大粒度(2級)1µm濃度(2級)1mg/m3水等級露點(4級)3°C油等級最大濃度(3級)1mg/m3四、操作要求(一)深床過濾裝置使用前的準備工作1、使用前仔細檢查深床過濾裝置的機械系統、電氣系統,有問題及時處理,保證正常生產。2、每次鑄造前應清掃干凈裝置上灰塵、硅氈等雜物,清理干凈各處所有的鋁屑、鋁皮、鋁渣等,保證設備清潔。3、每次鑄造前檢查迷你加熱器是否正確安裝,電路連接是否完好。(二)箱體及過濾床預熱(第一次使用前、長期停工后或填充金屬前)1、檢查容器耐材部件和修補處的磨損情況,防止熱損失或金屬泄露。2、容器邊緣上安裝10mm纖維密封,確保蓋子和容器間密封良好。3、用陶瓷纖維棉堵塞除氣缸出入口,減少熱量損失,出口處可留出少許空隙,用于空氣溢出。4、開始蓋子加熱,并調節氣體流量,氣體流量應足以將熱量從熱區域(輻射管)傳輸到冷區域(床底部)。但最大不能超過350Nm3/h。5、預熱過程中,輻射管的溫度必須小于950℃;預熱完成后,應確保容器底部柵格的溫度不低于700℃。(三)鋁液填充操作1、鋁液填充前,應確保關閉排干口并密封好。2、用耐火纖維棉將過濾箱入口以及通往鑄造機的流槽堵上,強制鋁液從過濾器出口流入。3、填充鋁液時,用正常鑄造填充時的一半速度緩慢填充,當鋁液覆蓋氧化鋁球后,減慢填充速度并終止填充。填充鋁液量嚴禁超過過濾器進口底線。4、填充結束后,撇去過濾箱間隔間內鋁液表面的氧化渣,并將過濾箱出口處清理干凈。(四)鋁液處理操作1、過濾箱內鋁液溫度控制在720℃左右,出口溫度控制在700℃±10℃。2、要手動測量過濾箱出入口溫度,防止箱體安裝的熱電偶測溫不準。3、檢查并記錄過濾箱出入口的液位落差,但液位落差達到35mm以上時,應及時更換氧化鋁球床(詳見制作過濾床細則)。4、在鋁及鋁合金熔體凈化操作過程中,若遇到特殊情況,必須及時向主管工藝員或技術主管廠長匯報,在征得主管工藝員或技術主管廠長的意見后,再進行相應操作。(五)鋁液保溫操作1、鑄造結束后,撇去鋁液表面的氧化渣。2、用耐火纖維棉堵住過濾箱入口和出口。3、將過濾箱設置為自動加熱,根據所鑄合金及下鑄次所要求的金屬溫度來調整溫度。4、熱電偶測量金屬表面溫度不得超過750℃。5、啟動迷你加熱器,加熱功率9KW。(六)更換過濾床1、打開排干口,將箱體內鋁液排干。2、卸下迷你加熱器。3、將箱體吊至傾翻裝置上,移開箱蓋,清空氧化鋁球床。4、將箱體內殘鋁、殘渣清干凈,并檢查箱體耐材部件的磨損情況,用耐材泥蘸水后修補箱體裂縫,耐火泥要盡量抹平,然后均勻噴一層骨粉水(1:3)。如果箱體過于粗糙,需要涂抹氮化硼。5、將箱體烘干后,制作過濾床:第一層:25mm厚的3/4英寸的氧化鋁球第二層:25mm厚的1/2英寸的氧化鋁球第三層:400mm厚的3-6網絲氧化鋁沙礫層第四層:25mm厚的1/2英寸的氧化鋁球第五層:25mm厚的3/4英寸的氧化鋁球6、合上箱體蓋子,安裝迷你加熱器,關閉排干口并密封。

篇2:沉降過濾離心機司機:安全技術操作規程

1、準備

1.1檢查管道是否暢通,有無溢漏。

1.2檢查皮帶張緊力度與減振彈簧各防護罩的就位情況。

1.3檢查冷卻器的冷卻水路和壓力保持及聯鎖裝置,包括扭矩傳感器.低油壓保護開關.過熱保護開關等連接是否正常。

1.4檢查油路是否暢通以及冷卻水泵的流量,觀察壓力表度數,油路指示壓力為0.05–0.15Mpa。

1.5檢查篩網,保證無破洞、無斷裂,篩縫符合工藝要求,最大磨損超過原規格50%的篩面不得大于總面積的20%。

2、開車

2.1開動主機前,首先啟動潤滑泵電機,確認油路暢通,各潤滑點得到充分潤滑,再啟動主電機。

2.2當主機達到正常轉數后,開始起動給料泵進行給料。

2.3給料時要按照工藝要求控制給料,逐漸增加,保證生產能力。

3、停車

3.1停止煤泥泵。

3.2沖洗濾網15min,停止主電機。

3.3停止潤滑油泵、冷卻水泵,關閉電源。

3.4觀察溢流水濃度,若濃度過高,脫水效果不明顯,應停機調節溢流堰板,提高過濾效果。

篇3:壓力式全自動過濾器:安全操作規程

一、概述

水處理車間目前有壓力式全自動過濾器三臺,用以處理老煉鋼泵房電爐、中棒濁給泵房、橋北綜合西泵房棒二凈環水,改善水質。

二、全自動過濾器裝置的相關工藝參數

1.型號:QYZ-I-200

2.處理水量:Q≤200m3/h

3.進水懸浮物含量:≤80mg/L

4.出水懸浮含量:≤5mg/L

5.進水壓力≥0.2Mpa

6.出水壓力:≥0.1Mpa

7.過濾濾速:15-20m/h

8.反沖洗強度:14-16L/s.m2

9.反沖洗歷時:4-6min

三、日常操作說明

1.過濾裝置初始投入運行前,濾料應進行人工手動反洗,以利于濾層徹底分層,沖掉不合格的濾料,確保濾料的截污能力,提高過濾效果;

2.每臺設備分2個過慮室,每個過慮室分別配置有進水、排污手動及電動閥門;

3.手動反洗操作步驟:(1)打開出水閥門(一般不設)、兩只進水電動閥門、放空手動閥門,關閉兩只排污手動及電動閥門,調節兩只進水手動閥門開啟度,調節進水量為正常進水量的10%左右(防止沖亂濾層),使水緩緩進入濾池,待放空閥出水澄清后,關閉放空閥,至出水管有水流出,將進水手動閥門調節至正常設計流量,設備即進入過濾運行,打開排污手動閥門;(2)設備正常運行30分鐘后,人工將其中一組排污電動閥打開,同時關閉對應的進水電動閥門,即開始進行反沖洗(用另一組濾室過濾水反沖

4.

5.洗濾料),5分鐘后,打開進水電動閥們,同時關閉對應排污電動閥門,即一個過慮室反洗完成(平時手動反洗即按此方法操作);(3)同樣方法對另一個濾室進行人工反沖洗;

6.自動排污(即自動反洗):設備自動運行一般6-10h排污一次(時間可調,暫設定8h),每次排污時間3-6min(時間可調,暫設定3min),平時需加強過濾器運行監控,以防電動閥失靈造成過濾器不進水或自動反洗排污不停、水源浪費;

7.在正常過濾時,出水管上的閥門(如果設置有的話)應保持全開狀態,不應用出水閥門來調節過濾裝置的濾水量,排污手動閥門可以調節反沖洗強度(現已調節好)。