建筑企業(yè)焊工安全工作標(biāo)準(zhǔn)
建筑公司焊工安全工作標(biāo)準(zhǔn)
1范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了電焊工的任職資格、安全職責(zé)與要求、檢查與考核等內(nèi)容。
2規(guī)范性引用文件
GB/T15498-2003企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系-管理標(biāo)準(zhǔn)和工作標(biāo)準(zhǔn)體系
公司安全生產(chǎn)崗位職責(zé)
公司崗位說明書
3任職資格
本崗位人員應(yīng)符合公司人力資源部崗位任職要求。
4安全職責(zé)與要求
4.1電焊工(含從事焊接、熱切割及碳弧氣刨作業(yè)的人員)應(yīng)遵守DL/T5370的相關(guān)規(guī)定。
4.2電焊工應(yīng)身體健康,經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)考試合格,取得操作證書后方可上崗作業(yè)。
4.3熟練掌握焊、割機(jī)具的性能和有關(guān)電氣、防火安全知識(shí)以及觸電急救常識(shí)。
4.4遵守各項(xiàng)安全管理制度,并應(yīng)按規(guī)定穿戴勞動(dòng)防護(hù)用品。
4.5焊機(jī)設(shè)備的外殼以及金屬開關(guān)外殼應(yīng)按說明書要求采取可靠的接地保護(hù)措施,露天作業(yè)時(shí),應(yīng)采取防雨、防潮措施,輸入、輸出接線端子應(yīng)可靠緊固,保證良好的導(dǎo)電性能。
4.6使用質(zhì)量合格的電焊鉗(把),且電焊鉗(把)及導(dǎo)線的絕緣應(yīng)良好,不得有破損現(xiàn)象。
4.7不得在易燃易爆場(chǎng)所和盛裝有可燃液體或可燃?xì)怏w的容器上進(jìn)行焊、割作業(yè)。
4.8焊、割盛裝過可燃液體或氣體的容器內(nèi),應(yīng)事先對(duì)容器清洗干凈,并打開容器孔蓋,確認(rèn)容器內(nèi)無易燃液體和易燃?xì)怏w后,方可作業(yè)。
4.9在密閉或半密閉的工件內(nèi)焊接、割作業(yè),宜有兩個(gè)以上通風(fēng)口,并設(shè)專人監(jiān)護(hù)。
4.10焊、割作業(yè)燃?xì)馄俊⒀鯕馄恐g的距離應(yīng)不小于5m,氣瓶與火源(火點(diǎn))的距離應(yīng)不小于10m。
4.11焊、割后的灼熱工件不得堆放在電焊鉗(把)線、焊槍軟管旁,不得將電焊(把)線與焊槍軟管絞在一起。
4.12作業(yè)過程中不得將焊接電纜、氣帶等纏繞在自己的身上或踩在腳下。
4.13作業(yè)完成后,應(yīng)切斷電源和氣源,盤收電焊鉗(把)線盒焊槍軟管,清掃工作場(chǎng)地,做到工完場(chǎng)清。
5檢查與考核
5.1由主管部門按照本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查。
5.2安全考核按照公司安全生產(chǎn)考核管理辦法執(zhí)行。
篇2:鋼筋閃光對(duì)焊工藝標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)交底
工程名稱:鋼筋閃光對(duì)焊工藝標(biāo)準(zhǔn)
交底部位:
工程編號(hào):
日期:
交底內(nèi)容:
1、范圍
本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工業(yè)與民用建筑熱軋鋼筋的連續(xù)閃光焊,預(yù)熱閃光焊、閃光―預(yù)熱閃光焊。
2、施工準(zhǔn)備
2.1材料及主要機(jī)具:
2.1.1鋼筋:鋼筋的級(jí)別、直徑必須符合設(shè)計(jì)要求,有出廠證明書及復(fù)試報(bào)告單。進(jìn)口鋼筋還應(yīng)有化學(xué)復(fù)試單,其化學(xué)成分應(yīng)滿足焊接要求,并應(yīng)有可焊性試驗(yàn)。
2.1.2主要機(jī)具:對(duì)焊機(jī)具及配套的對(duì)焊平臺(tái)、防護(hù)深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機(jī)、空壓機(jī)、除銹機(jī)或鋼絲刷、冷拉調(diào)直作業(yè)線。
常用對(duì)焊機(jī)主要技術(shù)數(shù)據(jù)見表4―20。
焊機(jī)型號(hào)
UN1―50
UN1―75
UN1―100
UN2―150
UN17―150―1
動(dòng)夾具傳動(dòng)方式
杠桿擠壓彈簧(人力操縱)
電動(dòng)機(jī)凸輪
氣一液壓
額定容量
KVA
50
75
100
150
150
負(fù)載持續(xù)率
%
25
20
20
20
50
電源電壓
V
220/380
220/380
380
380
380
次級(jí)電壓調(diào)節(jié)范圍
V
2.9―5.0
3.52―7.04
4.5―7.6
4.05―8.10
3.8―7.6
次級(jí)電壓調(diào)節(jié)級(jí)數(shù)
6
8
8
16
16
連續(xù)閃光焊鋼筋最大直徑
10―12
12―16
16―20
20―25
20―25
預(yù)熱閃光焊鋼筋最大直徑
mm
20―22
32―36
40
40
40
每小時(shí)最大焊接件數(shù)
50
75
20―30
80
120
冷卻水消耗量
L/h
200
200
200
200
600
壓縮空氣壓力
MPa
0.55
0.6
壓縮空氣消耗量
M3/h
15
5
2.2作業(yè)條件:
2.2.1焊工必須持有有效的考試合格證。
2.2.2對(duì)焊機(jī)有配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應(yīng)符合要求。
2.2.3電源應(yīng)符合要求,當(dāng)電源電壓下降大于5%,小于8%時(shí),應(yīng)采取適當(dāng)提高焊接變壓器級(jí)數(shù)的措施;大于8%時(shí),不得進(jìn)行焊接。
2.2.4作業(yè)場(chǎng)地應(yīng)有安全防護(hù)設(shè)施,防火和必要的通風(fēng)措施,防止發(fā)生燒傷、觸電及火災(zāi)等事故。
2.2.5熟悉料單,弄清接頭位置,做好技術(shù)交底。
3、操作工藝
3.1工藝流程:
檢查設(shè)備→選擇焊接工藝及參數(shù)→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數(shù)→焊接→質(zhì)量檢驗(yàn)
3.1.1連續(xù)閃光對(duì)焊工藝過程:
閉合電路→閃光/(兩鋼筋端面輕微接觸)→連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛
3.1.2預(yù)熱閃光對(duì)焊工藝過程:
閉合電路→斷續(xù)閃光預(yù)熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛
3.1.3閃光-預(yù)熱閃光對(duì)焊工藝過程:
閉合電路→一次閃光閃平端面/(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)→斷續(xù)閃光預(yù)熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→二次連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸→帶電頂鍛→無電頂鍛
3.2焊接工藝方法選擇:當(dāng)鋼筋直徑較小,鋼筋級(jí)別較低,可采用連續(xù)閃光焊。采用連續(xù)閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應(yīng)符合表4―21的規(guī)定。當(dāng)鋼筋直徑較大,端面較平整,宜采用預(yù)熱閃光焊;當(dāng)端面不夠平整,則應(yīng)采用閃光一預(yù)熱閃光焊。
Ⅳ級(jí)鋼筋焊接時(shí),無論直徑大小,均應(yīng)采取預(yù)熱閃光焊或閃光一預(yù)熱閃光焊工藝。
連續(xù)閃光焊鋼筋上限直徑表4―21
焊機(jī)容量(KVA)
鋼筋級(jí)別
鋼筋直徑(mm)
150
Ⅰ級(jí)
Ⅱ級(jí)
Ⅲ級(jí)
25
22
20
100
Ⅰ級(jí)
Ⅱ級(jí)
Ⅲ級(jí)
20
18
16
75
Ⅰ級(jí)
Ⅱ級(jí)
Ⅲ級(jí)
16
14
12
3.3焊接參數(shù)選擇:閃光對(duì)焊時(shí),應(yīng)合理選擇調(diào)伸長(zhǎng)度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級(jí)數(shù)等焊接參數(shù)。
3.4檢查電源、對(duì)焊機(jī)及對(duì)焊平臺(tái)、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等,一切必須處于安全可靠的狀態(tài)。
3.5試焊、做班前試件;在每班正式焊接前,應(yīng)按選擇的焊接參數(shù)焊接6個(gè)試件,其中3個(gè)做拉力試驗(yàn),3個(gè)做冷彎試驗(yàn)。經(jīng)試驗(yàn)合格后,方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。
3.6對(duì)焊焊接操作:
3.6.1連續(xù)閃光焊:通電后,應(yīng)借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸,使其產(chǎn)生電阻熱,并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化,并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光,再徐徐不斷地移動(dòng)鋼筋形成連續(xù)閃光,待預(yù)定的燒化量消失后,以適當(dāng)壓力迅速進(jìn)行頂鍛,即完成整個(gè)連續(xù)閃光焊接。
3.6.2預(yù)熱閃光焊:通電后,應(yīng)使兩根鋼筋端面交替接觸和分開,使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光,形成燒化預(yù)熱過程。當(dāng)預(yù)熱過程完成,應(yīng)立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。
3.6.3閃光一頂熱閃光焊:通電后,應(yīng)首先進(jìn)行閃光,當(dāng)鋼筋端面已平整時(shí),應(yīng)立即進(jìn)行預(yù)熱、閃光及頂鍛過程。
3.6.4保證焊接接頭位置和操作要求:
3.6.4.1焊接前和施焊過程中,應(yīng)檢查和調(diào)整電極位置,擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊、電極鉗口變形應(yīng)立即調(diào)換和修理。
3.6.4.2鋼筋端頭如起彎或成“馬蹄”形則不得焊接,必須煨直或切除。
3.6.4.3鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污,必須清除干凈。
3.6.4.4焊接過程中,粘附在電極上的氧化鐵要隨時(shí)清除干凈。
3.6.4.5接近焊接接頭區(qū)段應(yīng)有適當(dāng)均勻的鐓粗塑性變形,端面不應(yīng)氧化。
3.6.4.6焊接后銷冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn),以免接頭彎折。
3.7質(zhì)量檢查:在鋼筋對(duì)焊生產(chǎn)中,焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢,若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷,應(yīng)切除接頭重焊,并查找原因,及時(shí)消除。
4、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
4.1保證項(xiàng)目:
4.1.1鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
注:進(jìn)口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗(yàn)和焊接試驗(yàn),符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。
檢驗(yàn)方法:檢查出廠證明書和試驗(yàn)報(bào)告單。
4.1.2鋼筋的規(guī)格、焊接接頭的位置、同一截面內(nèi)接頭的百分比,必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范的規(guī)定。
檢驗(yàn)方法:觀察或尺量檢查。
4.1.3對(duì)焊接頭的力學(xué)性能檢驗(yàn)必須合格。
力學(xué)性能檢驗(yàn)時(shí),應(yīng)從每批接頭中隨機(jī)切取6個(gè)試件,其中3個(gè)做拉伸試驗(yàn),3個(gè)做彎曲試驗(yàn)。
在同一臺(tái)班內(nèi),由同一焊工完成的300個(gè)同級(jí)別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺(tái)班內(nèi)焊接的接頭數(shù)量較少,可在一周之內(nèi)累計(jì)計(jì)算。若累計(jì)仍不足300個(gè)接頭,則應(yīng)按一批計(jì)算。
檢驗(yàn)方法:檢查焊接試件試驗(yàn)報(bào)告單。
4.2基本項(xiàng)目:
鋼筋閃光對(duì)焊接頭外觀檢查結(jié)果,應(yīng)符合下列要求:
4.2.1接頭部位不得有橫向裂紋。
4.2.2與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷,Ⅳ級(jí)鋼筋焊接時(shí)不得有燒傷。
檢驗(yàn)方法:觀察檢查。
4.3允許偏差項(xiàng)目:
4.3.1接頭處的彎折角不大于4度。
4.3.2接頭處的軸線偏移,不大于0.1倍鋼筋直徑,同時(shí)不大于2mm。
檢驗(yàn)方法:目測(cè)或量測(cè)。
5、成品保護(hù)
焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn),以免接頭彎折。
6、應(yīng)注意的質(zhì)量問題
6.1在鋼筋對(duì)焊生產(chǎn)中,應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個(gè)環(huán)節(jié),以確保焊接質(zhì)量,若出現(xiàn)異常現(xiàn)象,應(yīng)參照表4―22查找原因,及時(shí)消除。
6.2冷拉鋼筋的焊接應(yīng)在冷拉之前進(jìn)行。冷拉過程中,若在接頭部位發(fā)生斷裂時(shí),可在切除熱影響區(qū)(離焊縫中心約0.7倍鋼筋直徑)后再焊再拉,但不得多于兩次。同時(shí),其冷拉工藝與要求應(yīng)符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50204―92)的規(guī)定。
7、質(zhì)量記錄
本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:
7.1鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗(yàn)報(bào)告單。
7.2鋼筋機(jī)械性能復(fù)試報(bào)告。
7.3進(jìn)口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告和可焊性試驗(yàn)報(bào)告,國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機(jī)械性能顯著不正常的,應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告。
7.4鋼筋接頭的拉伸試驗(yàn)報(bào)告、彎曲試驗(yàn)報(bào)告。
鋼筋對(duì)焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及防止措施表4―22
項(xiàng)次
異常現(xiàn)象和缺陷種類
防止措施
1
燒化過程劇烈,并產(chǎn)生強(qiáng)烈的爆炸聲
1.降低變壓器級(jí)數(shù)
2.減慢燒化速度
2
閃光不穩(wěn)定
1.清除電極底部和表面的氧化物
2.提高變壓器級(jí)數(shù)
3.加快燒化速度
3
接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣
1.增加預(yù)熱程度
2.加快臨近頂鍛時(shí)的燒化速度
3.確保帶電頂鍛過程
4.加快頂鍛速度
5.增大頂鍛壓力
4
接頭中有縮孔
1.降低變壓器級(jí)數(shù)
2.避免燒化過程過分強(qiáng)烈
3.適當(dāng)增大頂鍛留量及頂鍛壓力
5
焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱
1.減小預(yù)熱程度
2.加快燒化速度,縮短焊接時(shí)間
3.避免過多帶電頂鍛
6
接頭區(qū)域裂紋
1.檢驗(yàn)鋼筋的碳、硫、磷含量;若不符合規(guī)定時(shí),應(yīng)更換鋼筋
2.采取低頻預(yù)熱方法,增加預(yù)熱強(qiáng)度
7
鋼筋表面微熔及燒傷
1.清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污
2.清除電極內(nèi)表面的氧化物
3.改進(jìn)電極槽口形狀,增大接觸面積
4.夾緊鋼筋
8
接頭彎折或軸線偏移
1.正確調(diào)整電極位置
2.修整電極鉗口或更換已變形的電極
3.切除或矯直鋼筋的接頭
技術(shù)負(fù)責(zé)人:交底人:接交人:
篇3:鋼筋電渣壓力焊工藝標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)交底
工程名稱:鋼筋電渣壓力焊工藝標(biāo)準(zhǔn)
交底部位:
工程編號(hào):
日期:
交底內(nèi)容:
1、范圍
本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工業(yè)與民用建筑現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中直徑14―40mm的I―Ⅱ級(jí)豎向或斜向(傾斜度4:1范圍內(nèi))鋼筋的連接。
2、施工準(zhǔn)備
2.1材料及主要機(jī)具:
2.1.1鋼筋:鋼筋的級(jí)別、直徑必須符合設(shè)計(jì)要求,有出廠證明書及復(fù)試報(bào)告單。進(jìn)口鋼筋還應(yīng)有化學(xué)復(fù)試單,其化學(xué)成分應(yīng)滿足焊接要求,并應(yīng)有可焊性試驗(yàn)。
2.1.2焊劑
2.1.2.1焊劑的性能應(yīng)符合GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑的規(guī)定。焊劑型號(hào)為HJ401,常用的為熔煉型高錳高硅低氟焊劑或中錳高硅低氟焊劑。
2.1.2.2焊劑應(yīng)存放在干燥的庫房?jī)?nèi),防止受潮。如受潮,使用前須經(jīng)250―300℃烘焙2h。
2.1.2.3使用中回收的焊劑,應(yīng)除去熔渣和雜物,并應(yīng)與新焊劑混合均勻后使用。
2.1.2.4焊劑應(yīng)有出廠合格證。
2.1.3主要機(jī)具
2.1.3.1手工電渣壓力焊設(shè)備包括:焊接電源、控制箱、焊接夾具、焊劑罐等。
2.1.3.2自動(dòng)電渣壓力焊設(shè)備(應(yīng)優(yōu)先采用)包括:焊接電源、控制箱、操作箱、焊接機(jī)頭等。
2.1.3.3焊接電源。鋼筋電渣壓力焊宜采用次級(jí)空載電壓較高(TSV以上)的交流或直流焊接電源。(一般32mm直徑及以下的鋼筋焊接時(shí),可采用容量為600A的焊接電源;32mm直徑及以上的鋼筋焊接時(shí),應(yīng)采用容量為1000A的焊接電源)。當(dāng)焊機(jī)容量較小時(shí),也可以采用較小容量的同型號(hào),同性能的兩臺(tái)焊機(jī)并聯(lián)使用。
2.2作業(yè)條件
2.2.1焊工必須持有有效的焊工考試合格證。
2.2.2設(shè)備應(yīng)符合要求。焊接夾具應(yīng)有足夠的剛度,在最大允許荷載下應(yīng)移動(dòng)靈活,操作方便。焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應(yīng),不致在焊接過程中燒壞。電壓表、時(shí)間顯示器應(yīng)配備齊全,以便操作者準(zhǔn)確掌握各項(xiàng)焊接參數(shù)。
2.2.3電源應(yīng)符合要求,當(dāng)電源電壓下降大于5%,則不宜進(jìn)行焊接。
2.2.4作業(yè)場(chǎng)地應(yīng)有安全防護(hù)措施,制定和執(zhí)行安全技術(shù)措施,加強(qiáng)焊工的勞動(dòng)保護(hù),防止發(fā)生燒傷、觸電、火災(zāi)、爆炸以及燒壞機(jī)器等事故。
2.2.5注意接頭位置,注意同一區(qū)段內(nèi)有接頭鋼筋截面面積的百分比,不符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》有關(guān)條款的規(guī)定時(shí),要調(diào)整接頭位置后才能施焊。
3、操作工藝
3.1工藝流程:
檢查設(shè)備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數(shù)→安裝焊接夾具和鋼筋→安放鐵絲球(也可省去)→安放焊劑罐、填裝焊劑→試焊、作試件→確定焊接參數(shù)→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質(zhì)量檢查
3.1.1電渣電力焊的工藝過程:
閉合電路→引弧→電弧過程→電渣過程→擠壓斷電
3.2檢查設(shè)備、電源、確保隨時(shí)處于正常狀態(tài),嚴(yán)禁超負(fù)荷工作。
3.3鋼筋端頭制備:
鋼筋安裝之前,焊接部位和電極鉗口接觸的(150mm區(qū)段內(nèi))鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等,應(yīng)清除干凈,鋼筋端部若有彎折、扭曲,應(yīng)予以矯直或切除,但不得用錘擊矯直。
3.4選擇焊接參數(shù):
鋼筋電渣壓力焊的焊接參數(shù)主要包括:焊接電流、焊接電壓和焊接通電時(shí)間,參見表4―23。
不同直徑鋼筋焊接時(shí),按較小直徑鋼筋選擇參數(shù),焊接通電時(shí)間延長(zhǎng)約10%。
鋼筋電渣壓力焊焊接參數(shù)表4―23
鋼筋直徑(mm)
焊接電流(A)
焊接電壓(V)
焊接通電時(shí)間(S)
電弧過程U2-1
電渣過程U2-2
電弧過程t1
電渣過程t2
16
18
20
22
25
28
32
36
40
200―250
250―300
300―350
350―400
400―450
500―550
600―650
700―750
850--900
40―45
40―45
40―45
40―45
40―45
40―45
40―45
40―45
40―45
22―27
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27
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5
5
6
6
6
7
8
9
3.5安裝焊接夾具和鋼筋:夾具的下鉗口應(yīng)夾緊于下鋼筋端部的適當(dāng)位置,一般為1/2焊劑罐高度偏下5―10mm,以確保焊接處有足夠的淹埋深度。
上鋼筋放入夾具鉗口后,調(diào)準(zhǔn)動(dòng)夾頭的起始點(diǎn),使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài),方可夾緊鋼筋。
鋼筋一經(jīng)夾緊,嚴(yán)防晃動(dòng),以免上下鋼筋錯(cuò)位和夾具變形。
3.6安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。
3.7試焊、作試件、確定焊接參數(shù):在正式進(jìn)行鋼筋電渣壓力焊之前,必須按照選擇的焊接參數(shù)進(jìn)行試焊并作試件送試,以便確定合理的焊接參數(shù)。合格后,方可正式生產(chǎn)。當(dāng)采用半自動(dòng)、自動(dòng)控制焊接設(shè)備時(shí),應(yīng)按照確定的參數(shù)設(shè)定好設(shè)備的各項(xiàng)控制數(shù)據(jù),以確保焊接接頭質(zhì)量可靠。
3.8施焊操作要點(diǎn)。
3.8.1閉合回路、引弧:通過操縱桿或操縱盒上的開關(guān),先后接通焊機(jī)的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。
3.8.2電弧過程:引燃電弧后,應(yīng)控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距,進(jìn)行電弧過程的延時(shí),使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。
3.8.3電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端部插入渣池,電弧熄滅,進(jìn)入電渣過程的延時(shí),使鋼筋全斷面加速熔化。
3.8.4擠壓斷電:電渣過程結(jié)束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時(shí)切斷焊接電源。
3.8.5接頭焊畢,應(yīng)停歇20-30s后(在寒冷地區(qū)施焊時(shí),停歇時(shí)間應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)),才可回收焊劑和卸下焊接夾具。
3.9質(zhì)量檢查:在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產(chǎn)中,焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢,若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷,應(yīng)切除接頭重焊,并查找原因,及時(shí)消除。切除接頭時(shí),應(yīng)切除熱影響區(qū)的鋼筋,即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長(zhǎng)度范圍內(nèi)的部分應(yīng)切除。
4、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
4.1保證項(xiàng)目:
4.1.1鋼筋的品種和質(zhì)量,必須符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
注:進(jìn)口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗(yàn)和焊接試驗(yàn),符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。
檢驗(yàn)方法:檢查出廠質(zhì)量證明書和試驗(yàn)報(bào)告單。
4.1.2鋼筋的規(guī)格,焊接接頭的位置,同一區(qū)段內(nèi)的接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范的規(guī)定。
檢驗(yàn)方法:觀察或尺量檢查。
4.1.3電渣壓力焊接頭的力學(xué)性能檢驗(yàn)必須合格。
力學(xué)性能檢驗(yàn)時(shí),從每批接頭中隨機(jī)切取3個(gè)接頭作拉伸試驗(yàn)。
4.1.3.1在一般構(gòu)筑物中,以300個(gè)同鋼筋級(jí)別接頭作為一批。
4.1.3.2在現(xiàn)澆鋼筋混凝土多層結(jié)構(gòu)中,以每一樓層或施工區(qū)段的同級(jí)別鋼筋接頭作為一批,不足300個(gè)接頭仍作為一批。
檢驗(yàn)方法:檢查焊接試件試驗(yàn)報(bào)告單。
4.2基本項(xiàng)目:鋼筋電渣壓力焊接頭應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行外觀檢查,結(jié)果應(yīng)符合下列要求:
4.2.1焊包較均勻,突出部分最少高出鋼筋表面4mm.
4.2.2電極與鋼筋接觸處,無明顯的燒傷缺陷。
4.2.3接頭處的彎折角不大于4度。
4.2.4接頭處的軸線位移應(yīng)不超過0.1倍鋼筋直徑,同時(shí)不大于2mm。
外觀檢查不合格的接頭應(yīng)切除重焊、或采取補(bǔ)救措施。
檢驗(yàn)方法:目測(cè)或量測(cè)。
5、成品保護(hù)
接頭焊畢,應(yīng)停歇20―30s后才能卸下夾具,以免接頭彎折。
6、應(yīng)注意的質(zhì)量問題
6.1在鋼筋電渣壓力焊生產(chǎn)中,應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個(gè)環(huán)節(jié)。接頭部位應(yīng)清理干凈;鋼筋安裝應(yīng)上下同心;夾具緊固,嚴(yán)防晃動(dòng);引弧過程,力求可靠;電弧過程,延時(shí)充分;電渣過程,短而穩(wěn)定;擠壓過程,壓力適當(dāng)。若出現(xiàn)異常現(xiàn)象,應(yīng)參照表4―24查找原因,及時(shí)清除。
鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表4―24
項(xiàng)次
焊接缺陷
防止措施
1
軸線偏移
1.矯直鋼筋端部
2.正確安裝夾具和鋼筋
3.避免過大的擠壓力
4.及時(shí)修理或更換夾具
2
彎折
1.矯直鋼筋端部
2.注意安裝與扶持上鋼筋
3.避免焊后過快卸夾具
4.修理或更換夾具
3
焊包薄而大
1.減低頂壓速度
2.減小焊接電流
3.減少焊接時(shí)間
4
咬邊
1.減小焊接電流
2.縮短焊接時(shí)間
3.注意上鉗口的起始點(diǎn),確保上鋼筋擠壓到位
5
未焊合
1.增大焊接電流
2.避免焊接時(shí)間過短
3.檢修夾具,確保上鋼筋下送自如
6
焊包不勻
1.鋼筋端面力求平整
2.填裝焊劑盡量均勻
3.延長(zhǎng)焊接時(shí)間,適當(dāng)增加熔化量
7
氣孔
1.按規(guī)定要求烘焙焊劑
2.清除鋼筋焊接部位的鐵銹
3.確保被焊處在焊劑中的埋入深度
8
燒傷
1.鋼筋導(dǎo)電部位除凈鐵銹
2.盡量夾緊鋼筋
9
焊包下淌
1.徹底封堵焊劑罐的漏孔
2.避免焊后過快回收焊劑
6.2電渣壓力焊可在負(fù)溫條件下進(jìn)行,但當(dāng)環(huán)境溫度低于―20℃時(shí),則不宜進(jìn)行施焊。
雨天、雪天不宜進(jìn)行施焊,必須施焊時(shí),應(yīng)采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭,應(yīng)避免碰到冰雪。
7、質(zhì)量記錄
本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:
7.1鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗(yàn)報(bào)告單。
7.2焊劑合格證。
7.3鋼筋機(jī)械性能復(fù)試報(bào)告。
7.4進(jìn)口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告和可焊性試驗(yàn)報(bào)告。國產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機(jī)械性能明顯不正常的,應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告。
7.5鋼筋接頭的拉伸試驗(yàn)報(bào)告。
技術(shù)負(fù)責(zé)人:交底人:接交人: