建筑半隱框玻璃幕墻施工工藝

一、工藝流程

測量放線→預埋件剔出、檢查→(補裝預埋件→固定主支承件→(立桿下料、裝配)→安裝立桿→(橫桿下料)→安裝橫桿→避雷件安裝→防火、保溫隔斷加工、安裝→玻璃板塊安裝(鋁板安裝)→施注耐候膠→清洗、檢查、驗收

二、施工準備

1、施工現場準備:

施工前,要對安裝人員進行全面的技術質量交底及安全規范教育。構件安裝前,均應進行檢驗與校正。構件應符合設計圖紙及相關質量標準的要求,不得有變形、損傷和污染,不合格構件不得上墻安裝。對預埋件的偏差進行檢驗,其上下偏差值不應超過±10mm。左右為20mm超差的預埋件必須處理后方可進行安裝施工,并把處理意見上報。當大量采用后置預埋件錨固時,應按0.5%做抗拉拔試驗。

2、施工技術準備:

對照幕墻的骨架設計,復查主體結構的施工質量。因為主體結構的施工質量如何,對骨架的位置影響較大。特別是墻面的垂直度、平整度偏差,將影響整個幕墻的水平位置。所以,放線前,要檢查主體結構的施工質量,特別是鋼筋混凝土結構。根據主體結構的施工質量,最后調整主體結構與幕墻之間的間隔距離,以便確保安裝工作順利進行。

3、材料及人員準備:

根據設計和業主的要求,作好幕墻主材料的訂購及進場準備。并根據驗收及業主的要求,施工前作好型材的強度試驗及幕墻的相容性試驗。大量采用后置預埋件的要做抗拉拔試驗。材料員依物資需用計劃組織材料進場,及時對進場材料進行驗證、保管、發放。根據勞動力需求計劃,優先從公從合格勞務分包商中選擇專業隊伍,對于外來推薦隊伍,應先做樣板,經公司質管部、技術部批準后組織進場。

三、安裝施工

1、測量放線

1)根據主體結構各層柱上已彈豎向軸線,對照原結構設計圖軸線尺寸,用經緯儀核實后,在各層樓板邊緣彈出豎向龍骨的中心線,彈線應從兩邊往中間進行,過程對誤差進行控制、分配、消化,不使其積累。同時核對各層預埋件中心線與豎向龍骨中心線是否一致。

2)核實主體結構實際總標高是否與設計總標高相符,同時把各層的樓面標高標在樓板邊。幕墻進行豎向分格時,應綜合考慮開啟扇、防火層等與主體結構的位置關系。

3)根據主體結構的垂直度,結合幕墻節點的具體做法,確定出幕墻平面的進出線。定出的進出尺寸需保證該面幕墻的施工、安裝不與主體結構相矛盾。

注:以上三點是找出幕墻的*、Y、Z軸尺寸。

2、預埋件偏差處理

主體結構施工時預埋形式及緊固件與預埋件連接方法要按設計圖要求進行操作。本工程預埋件在每層現澆混凝土樓板或梁內按設計圖紙已埋好,施工時應將預埋件鋼板表面的砂漿清除干凈,然后根據圖紙對預埋件進行放線復核,對偏位的預埋件應按以下方法進行處理后方可進行下道工序施工。

1)預埋件偏差在45mm到150mm時允許加接與預埋件等厚、同材料的鋼板,一端與預埋件焊接,焊縫圍焊高度大于等于7mm,另一端采用2支M12*160的建筑化學錨栓或其他可靠固定方式。預埋件偏差超過300mm或由于其他原因無法現場處理時應上報。

2)預埋件表面沿垂直方向傾斜誤差較大時,應采用厚度合適的鋼板墊平后焊牢,嚴禁用鋼筋頭等不規則金屬件做墊焊或搭接焊。

3)預埋件表面沿水平方向傾斜誤差較大時,影響正常安裝時,可采用上述2的方法修正。

4)預埋件防腐措施必須按國家標準要求執行,有特殊要求須按要求處理。

5)后置預埋件要按廠家工藝要求鉆孔,預埋。要進行抗拉拔試驗,合格后方可進入下道工序。

3、安裝各樓層緊固件:

工程角碼連接件與預埋件采用焊接,然后用不銹鋼螺栓再與豎向龍骨連接。緊固件的安裝是玻璃幕墻安裝過程中的關鍵環節,直接影響到幕墻與結構主體連接牢固和安全程度。

4、豎向主龍骨安裝:

主龍骨由下往上安裝,每樓層通過連接件與主體梁板連接,具體步驟如下:

1)豎向主龍骨應設計為受拉桿件模式。安裝時,首先將裝配好的主龍骨豎起,下端套入下一層立柱的芯管,然后上端角碼對準連接件的螺栓孔,初擰螺栓。

2)主龍骨通過角碼和連接件的長孔對螺栓進行上、下、左、右調整,左、右水平方向應與彈在樓板上的位置線相吻合,上、下對準樓層標高,前、后(即Z軸方向)不得超出控制線,確保上下垂直,間距符合設計要求。

3)主龍骨通過內套管豎向接長,為防止鋁材受溫度影響而變形,接頭處應留適當的伸縮孔隙,具體尺寸根據設計而定。

4)安裝到最頂層之后,再用吊錘進行垂直度校正,檢查無誤后,把所有豎向龍骨與結構連接的螺栓、螺母、墊圈擰緊、焊牢。所有焊縫應連續、均勻、飽滿、并符合設計要求,焊藥皮應敲凈,刷兩道防銹漆。

5)豎龍骨安裝牢固后,必須取掉上下兩豎框之間用于定位伸縮縫的標準塊,并在伸縮縫處打密封膠。

5、橫向次龍骨安裝:

安裝豎向龍骨后,進行垂直度、平面進出、間距等項檢查,符合要求后,便可進行橫向龍骨的安裝。

1)應先將橫向龍骨的鋁角安裝位置在立柱上用線彈出并保證其位置的準確無誤,接著安裝固定鋁角,鋁角與立柱之間應墊上柔性橡膠墊片。若鋁角位置有偏差,將影響橫向龍骨安裝的水平度。

2)橫向龍骨安裝完一層應進行檢查、調整、校正、固定,使其符合質量要求。橫梁與豎框接縫處應留1~2mm溫度伸縮縫并打密封膠,密封膠應選擇與型材相近的顏色。

6、避雷件安裝:

1)均壓環應與主體結構避雷系統相連接,預埋件與均壓環通過10厘圓鋼連接。

2)幕墻豎向避雷帶由上下電氣連通的立柱構成,其水平避雷帶由圓鋼或扁鋼構成,每三層設置一道,橫豎向避雷帶在其交叉處利用鋼支座焊接連通,形成避雷網,在水平方向每間隔10米將水平避雷帶通主體建筑防雷引下線焊接連通,形成了幕墻的避雷網。

3)在幕墻立面上,每18M以內位于未設均壓環樓層的立柱,必須與固定在設均壓環樓層的立柱連通,以上接地電阻應小于1歐姆。

7、防火層安裝:

1)防火材料的安裝應嚴格按設計要求施工,防火材料填塞用整塊巖棉,固定防火材料的防火襯板應錨固牢靠。工程上防火襯板一般采用厚度≥1.5mm的鍍鋅鐵皮。

2)幕墻四周與主體結構之間的縫隙,均應采用防火材料填塞,填裝防火材料時要填實填平,不允許留有空隙,并用鋁箔包扎,防止保溫防火材料受潮失效。

8、玻璃板塊安裝;

1)玻璃板塊在安裝前應對玻璃及四周的鋁框進行清潔,保證嵌縫耐候膠能可靠粘結。安裝前玻璃的鍍膜面

應粘貼保護膜加以保護,交工前再全部揭去。

2)玻璃板塊在安裝時應注意保護,避免碰撞,損傷或跌落,當玻璃板塊面積較大或自身質量較大時,可用真空吸盤提升安裝。

3)用于固定玻璃板塊的壓塊應嚴格按設計要求,間距一般控制在30CM,壓塊應安裝牢固,嚴禁少裝不銹鋼螺絲。

4)分格玻璃拼縫應橫平豎直,縫寬均勻。每塊玻璃板塊初步定位后,應與相鄰玻璃框進行協調,保證拼縫符合要求。

9、窗扇安裝施工:

①安裝窗扇前要核對窗扇的規格是否與設計施工圖紙相符。

②窗扇在安裝前應進行必要的清潔,安裝時應注意窗扇與窗框的上下、左右、前后的配合間隙,以保證其密封性。

③窗扇連接件應采用不銹鋼制品,嚴禁私自減少不銹鋼螺釘的數量,并應嚴格控制不銹鋼螺釘的底孔直徑尺寸。

10、耐候膠施注:

①玻璃組件安裝完畢后須用耐候密封膠嵌縫以保證玻璃幕墻的氣密性和水密性。

②注膠前應檢查所用膠的生產產家、生產日期、合格證、有效期等,并做好記錄。

③施工前應對注膠區域進行清潔,應保證縫內無水、油漬、灰塵等雜物;清洗時可用丙酮作清洗劑。

④玻璃的密封槽口底部應用聚乙烯發泡材料填塞。填塞后最好過半天再81

進行耐候膠施注,以免膠表面產生氣泡。

⑤為保護玻璃不被污染,應在可能導致污染的部位貼保護膠帶,施注完膠刮平后立即將膠帶除去。

⑥耐候硅酮密封膠的施工厚度應控制在3.5mm與4.5mm之間,施工寬度不應小于施工厚度的2倍,一般施工寬度為15MM。

⑦縫內注膠應密實,膠縫應飽滿、平直、光滑,不得有氣泡等缺陷。

11、衛生清洗、交工驗收

1)施工中給幕墻構件等表面裝飾造成影響的粘附物等應立即清除。

2)施工完畢后應從上到下清掃,防止裝飾表面發生污染。

3)清洗的清潔劑應經過檢驗,要注意對鋁合金及玻璃無腐蝕作用,中性清洗劑洗后及時用清水沖洗干凈。

篇2:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據設計圖紙及數學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節,其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據拼裝管節的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現場的拼接工作量,同時要考慮運輸的可能性,盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制,制成品的發運只能以吊裝所需進行發運,即先吊裝的構件先發運一批,不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

發運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發運施工現場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據,編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現場拼裝件:現場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50

篇3:玻璃幕墻立面鋼結構加工施工工藝(二

玻璃幕墻北立面鋼結構加工施工工藝(2)

焊接工藝評定報告

*市工業安裝工程公司

焊接編號:HP-I-14-192指導書編號:HZ-I-14-192

焊接方法:SMAW機械化程度:手工

結論:本評定按GB4708-2000規定焊接試件、檢驗試樣、測定性能、確定

試驗記錄正確

評定結果:合格

接頭簡圖:

材料標準:GB912

鋼號:Q235-B

類、組別號:I-I與類、組別號I-I相焊

厚度:14mm電流種類:直流

極性:反接

焊接電流:110~170(A)

電弧電壓:20~24(V)

焊材標準:GB/T5117-1995

焊材牌號:J424

焊材規格:Φ3.2-Φ4.0

焊材金屬厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

擺動或不擺動:擺動

擺動參數:3-5倍焊條直徑

多焊道或單焊道(每面):多層單焊道

其他:28.8J/CM

拉伸試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣寬度試樣厚度橫截面積抗拉強度斷裂部位和特性

F125mm14mm350mm2460MPa母材

F225mm14mm350mm2454MPa母材

彎曲試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣類型試樣厚度彎心直徑彎曲角度試驗結果

F1面彎14mm42mm180°合格+

F2面彎14mm42mm180°合格

F3背彎14mm42mm180°合格

F4背彎14mm42mm180°合格

沖擊試驗:試驗報告編號:G94-33

5.除銹噴漆

a.除銹時采用噴丸除銹,質量Sa2.5級質量水平。

b.噴漆、構件制作完畢,并經過清理、除銹后,確認合格,要馬上噴涂無機富鋅底漆。防止長時間放置產生銹蝕。噴涂的環境溫度和相對濕度應符合產品說明書的要求,產品說明書無要求時,環境溫度應在5~38℃之間,相對濕度不應大于85%,噴涂時構件表面無結露,噴涂4小時內不應被雨淋。

第二遍底漆噴涂時,第一遍漆必須干透。

6.成品存放

a.成品存放在比較干爽的地方,不得有積水,并用塑料布遮蓋,以防淋雨。

b.成品存放應根據構件的長度,在下面放置兩塊木方,分別設置在1/4和3/4處,堆放層數不得超過4層。

(4)、基礎復查驗收

在鋼構安裝之前進行基礎復查驗收工作,按圖紙進行柱間距及標高的檢驗。使用工具為水平儀、盤尺和板尺。

(5)、吊裝找正

a.放線:

根據施工圖紙的布置,保證鋼構的安裝精度,在每個柱基礎上劃出十字線中心(間距按圖紙要求),縱向1條,橫向18條,保證垂直,以確保安裝精度。

b.吊裝

a).在正式吊裝前,應先檢查各種部件是否齊全,如:工字鋼梁、墊鐵、地腳螺栓、方墊。

1.鋼絲繩的選擇

選用6*19+1的鋼絲繩,直徑為3/4英寸,抗拉強度為155公斤/平方毫米。其:拉斷力總和不小于21150公斤。29米鋼柱重為8971公斤,小于所選用鋼絲繩的拉斷力。

2.起重機的選擇

根據現場實際情況和鋼柱的重心位置,現場吊車擺放位置如下圖:以吊裝第5根鋼柱為例:

吊裝平面圖如下:

根據50噸吊車的特性表查得:主桿長度32米,回轉半徑為9米,吊裝能力為12噸,遠大于鋼柱9噸吊點設在20米的要求。

b).吊裝順序

先吊裝鋼柱地腳,并找正合格后,澆灌混凝土,其強度達到安裝要求時吊裝鋼柱。

c).吊裝過程(以7軸、8軸為例)

1.￠800鋼柱在制作場制作成兩段,運到安裝現場后首先要進行組對焊接成整根鋼柱(根據施工現場環境條件及工期要求可用道木將￠800鋼柱保證直線度,安裝哪個軸就在哪個軸附近組對,￠800鋼柱頂端沿外側制作成半圓,高1m護欄,為安裝工字鋼梁做好準備。

2.1#吊車選用50噸地上吊車。2#吊車選用50噸吊車,隨著指揮官的發令兩臺吊車在同時起吊將￠800鋼柱水平吊起離開地面后,1#吊車將緩慢起升并逐漸轉桿至7軸、2#吊車主要是將￠800鋼柱下端逐漸移至7軸,最終將￠800鋼柱吊至垂直狀態吊裝立面圖如下:

3.將￠800鋼柱吊裝至圖示位置,找正垂直度,調整好接口間隙后開始焊接接口,焊好后吊車就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面進行摘勾)需要說明的是在吊裝￠800鋼柱之前要將C軸與7軸相連接的工字鋼梁安裝完。

4.用1#吊車用吊筐將一名鉚工,一名電焊工吊至已安裝完的￠800鋼柱頂端的平臺上準備安裝工字鋼梁(I36aGZGL-35).

5.安裝工字鋼梁GZGL-35調整好C軸處用螺栓連接D軸處焊接。

6.吊裝8軸￠800鋼柱方法同7軸相同,然后安裝D軸7軸~8軸之間的工字鋼GZGL-59,然后安裝工字鋼梁GZGL-34,GZGL-33。

依次類推9軸~18軸,6軸~1軸。

c.找正,鋼柱找正時,吊鉤繩扣不得摘掉,以保證安全,找正時,在柱5m高處掛上兩個線墜,檢驗垂直度,同時再用經緯儀監測。先吊18#鋼柱并找正,合格后馬上吊裝鋼梁與鋼柱相互固定,再吊17#鋼柱,找正后,吊鋼梁,其次是18#鋼柱和17#鋼柱之間的鋼梁、斜支撐、拉桿等以此類推。

調整方法是調整斜鐵,合格后,擰緊地腳螺栓。

(6)、交工驗收

工程施工完畢,施工單位內部按交工的要求先行檢查一遍,全部合格后,再與建設單位聯系進行正式交工驗收。