zz新城?**府工程項目部

工程名稱zz新城?**府交底部位梁、板、柱、墻鋼筋工程

工程編號2013001交底日期2013年03月10日

交底內容:鋼筋施工技術交底

施工前應對施工部位、施工圖紙、施工組織設計、施工方案以及施工規范等進行熟悉、掌握。

1綁柱子鋼筋:

1.1工藝流程:套柱箍筋→搭接綁扎(電渣壓力焊焊接)豎向受力筋→畫箍筋間距線→綁箍筋

1.2套柱箍筋:按圖紙要求間距,計算好每根柱箍筋數量,先將箍筋套在下層伸出的搭接筋上,然后立柱子鋼筋,在搭接長度內,綁扣不少于3個,綁扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圓鋼筋搭接時,角部彎鉤應與模板成45°,中間鋼筋的彎鉤應與模板成90°角。(對于豎向焊接的接長的柱子鋼筋不用受此約束)

1.3搭接綁扎(焊接)豎向受力筋:柱子主筋立起之后,鋼筋接頭的搭接長度應符合設計要求。任何情況下搭接長度均不小于300mm。鋼筋接頭的位置應相互錯開。從任一綁扎接頭中心到搭接長度的1.3倍區段范圍內,有綁扎接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面面積百分率:受拉區不得超過25%;受壓區不得超過50%。當采用焊接接頭時,從任一焊接接頭中心至長度為鋼筋直徑35倍且不小于500mm的區段內,有接頭鋼筋面積占鋼筋總面積百分率:受拉區不宜超過50%;受壓區不限制。

1.4畫箍筋間距線:在立好的柱子豎向鋼筋上,按圖紙要求用粉筆劃箍筋間距線。

1.5柱箍筋綁扎

1.5.1按已劃好的箍筋位置線,將已套好的箍筋往上移動,由上往下綁扎,宜采用纏扣綁扎。

1.5.2箍筋與主筋要垂直,箍筋轉角處與主筋交點均要綁扎,主筋與箍筋非轉角部分的相交點成梅花交錯綁扎。

1.5.3箍筋的彎鉤疊合處應沿柱子豎筋交錯布置,并綁扎牢固。

1.5.4有抗震要求的地區,柱箍筋端頭應彎成135°,平直部分長度不小于10d(d為箍筋直徑),箍筋采用90°搭接,搭接處應焊接,焊縫長度單面焊縫不小于5d,如箍筋彎頭無法彎成135°就采用90°,必須點焊焊接。

1.5.5柱上下兩端箍筋應加密,加密區長度及加密區內箍筋間距應符合設計圖紙要求。如設計要求箍筋設拉筋時,拉筋應鉤住箍筋。

1.5.6柱筋保護層厚度應符合規范要求,主筋外皮為25mm,墊塊應綁在柱豎筋外皮上,間距一般1000mm,(或用塑料卡卡在外豎筋上)以保證主筋保護層厚度準確。

2梁鋼筋綁扎:

2.1工藝流程:

模內綁扎:模板清理→畫主梁箍筋間距→放主梁箍筋→穿主梁底層縱筋及彎起筋→穿主梁上層縱向架立筋→按箍筋間距綁扎→放次粱箍筋→穿次粱底層縱向鋼筋及彎起筋→穿次梁上層縱向鋼筋→按箍筋間距綁扎

模外綁扎(先在梁模板上口綁扎成型后再入模內):畫箍筋間距→在主次梁模板上口鋪橫桿數根→在橫桿上面放箍筋→穿主梁下層縱筋→穿次梁下層鋼筋→穿主梁上層鋼筋→按箍筋間距綁扎→穿次梁上層縱筋→按箍筋間距綁扎

2.2在梁側模板上畫出箍筋間距,擺放箍筋。

2.3先穿主梁的下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋,將箍筋按已畫好的間距逐個分開;穿次梁的下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋,并套好箍筋;放主次梁的架立筋;隔一定間距將架立筋與箍筋綁扎牢固;調整箍筋間距使問距符合設計要求,綁架立筋,再綁主筋,主次梁同時配合進行。

2.4框架梁上部縱向鋼筋應貫穿中間節點,梁下部縱向鋼筋伸入中間節點錨固長度及伸過中心線的長度要符合設計要求。框架梁縱向鋼筋在端節點內的錨固長度也要符合設計要求。

2.5綁梁上部縱向筋的箍筋,宜用套扣法綁扎。

2.6箍筋在疊合處的彎鉤,在梁中應交錯綁扎,箍筋彎鉤為135°,平直部分長度為10d,如做成封閉箍時,單面焊縫長度為5d。

2.7梁端第一個箍筋應設置在距離柱節點邊緣50mm處。梁端與柱交接處箍筋應加密,其間距與加密區長度均要符合設計要求。

2.8在主、次梁受力筋下均應墊墊塊(或塑料卡),保證保護層的厚度。受力筋為雙排時,可用短鋼筋墊在兩層鋼筋之間,鋼筋排距應符合設計要求。

2.9梁筋的搭接:梁的受力鋼筋直徑等于或大于22mm時,宜采用焊接接頭,小于22mm時,可采用綁扎接頭,搭接長度要符合規范的規定。搭接長度末端與鋼筋彎折處的距離,不得小于鋼筋直徑的10倍。接頭不宜位于構件最大彎矩處,受拉區域內Ⅰ級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤(Ⅱ級鋼筋可不做彎鉤),搭接處應在中心和兩端扎牢。接頭位置應相互錯開,當采用綁扎搭接接頭時,在規定搭接長度的任一區段內有接頭的受力鋼筋截面

面積占受力鋼筋總截面面積百分率,受拉區不大于50%。

2.10排間鋼筋之間用不小鋼筋直徑和不小于25直徑的短鋼筋進行支墊,以隔開和確保排間鋼筋的間距。

3板鋼筋綁扎:

3.1工藝流程:

清理模板→模板上畫線→綁板下受力筋→綁負彎矩鋼筋

3.2板鋼筋與接駁器連接要到位,不能有扯絲不到位的,在鋼筋間距要求下,每根鋼筋必須與接駁器連接。

3.3清理模板上面的雜物,用粉筆在模板上劃好主筋,分布筋間距。

3.4按劃好的間距,先擺放受力主筋、后放分布筋。預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。

3.5綁扎板筋時一般用順扣)或八字扣,除外圍兩根筋的相交點應全部綁扎外,其余各點可交錯綁扎(雙向板相交點須全部綁扎)。如板為雙層鋼筋,兩層筋之間須加鋼筋馬凳,以確保上部鋼筋的位置。負彎矩鋼筋每個相交點均要綁扎。

3.6在鋼筋的下面墊好砂漿墊塊,間距1.5m。墊塊的厚度等于保護層厚度,應滿足設計要求,如設計無要求時,板的保護層厚度應為15mm,鋼筋搭接長度與搭接位置的要求與前面所述梁相同。

3.7雙向鋼筋層間應設置專用鋼筋馬凳,有負彎矩鋼筋的雙層鋼筋之間也應設置馬凳鋼筋,馬凳高度應減去上下保護層和層間鋼筋的直徑厚度。

4樓梯鋼筋綁扎:

4.1工藝流程:

劃位置線→綁主筋→綁分布筋→綁踏步筋

4.2在樓梯底板上劃主筋和分布筋的位置線。

4.3根據設計圖紙中主筋、分布筋的方向,先綁扎主筋后綁扎分布筋,每個交點均應綁扎。如有樓梯梁時,先綁梁后綁板筋。板筋要錨固到梁內。

4.4底板筋綁完,待踏步模板吊綁支好后,再綁扎踏步鋼筋。主筋接頭數量和位置均要符合施工規范的規定。

5要求和注意事項

5.1本工程鋼筋用量大,鋼筋規格比較多。為了便于施工,部分鋼筋在外加工制作,為確保鋼筋及時供應,保證工程順利進行,施工班組必須提前提供料單。

5.2所有進場鋼筋必須具備出場合格證方能進場。鋼筋進場后必須經檢驗合格后才能使用。材料組應按照材料供應計劃準備貨源及時供貨,鋼筋進場后應分類掛牌堆放。成型鋼筋:必須符合配料單的規格、尺寸、形狀、數量;核對半成品鋼筋的規格、尺寸和數量等是否與料單相符。

5.3墊塊:按各部位保護層的厚度選用水泥砂漿墊塊或塑料墊(卡)塊。

5.4綁扎絲:選用20~22號鍍鋅鐵絲。

5.5鋼筋加工時應按施工順序:地梁、承臺鋼筋→地下室底板鋼筋→地下室墻柱鋼筋→地下室梁板鋼筋→轉換層墻柱鋼筋→二層梁板鋼筋→標準層墻柱鋼筋→標準層梁板及屋面梁板鋼筋→屋面構架鋼筋,并分部位,分規格掛牌分類堆放整齊。

5.6受力鋼筋的彎鉤和彎折應符合下列規定:

a、Ⅰ級鋼筋末端應作180°彎鉤,其彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的2.5倍,彎鉤的彎后平直部分長度不應、小于鋼筋直徑的3倍。

b、當設計要求,鋼筋末端需作135°彎鉤時,HRB335級、HRB440級鋼筋的彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的4倍,彎鉤的彎后平直部分長度應符合設計要求;

c、鋼筋制作不大于90°的彎折時,彎折處的彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的5倍。

2、箍筋的末端彎鉤形式應符合設計要求。

3、鋼筋加工的允許偏差如下:

項目允許偏差(mm)

受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸±10

彎起鋼筋的彎折位置±20

箍筋內凈尺寸±5

5.7鋼筋連接

(1)承臺鋼筋綁扎

承臺鋼筋的綁扎,必須將全部鋼筋相互交點扎牢,注意相鄰綁扎點的鐵絲要成八字形綁扎(左右扣綁扎)。

電梯井承臺鋼筋綁扎時,必須先焊接鋼筋安全支架,保證工人能安全在上面施工。焊接時須保證支架頂面標高。

(2)底板、地梁鋼筋綁扎

地下室底板厚度400mm,設計為2層鋼筋網,綁扎時需墊鋼筋馬鐙支撐,馬鐙形狀為"幾"字型

,梅花型設置,間距≤1200,以固定鋼筋網的位置。用20號鐵絲滿扣綁扎。

底板鋼筋均采用搭接,在同一位置的鋼筋搭接面積不得超過該位置鋼筋總面積的50%,底板上層鋼筋在柱軸線處搭接,底板下層鋼筋在跨中處搭接。

地梁梁底縱筋在支座1/3范圍內連接,梁面縱筋在跨中1/3范圍內連接。

(3)墻、柱鋼筋綁扎

承臺內墻、柱插筋,用Ф25鋼筋及鋼管固定,柱四角豎筋與固定鋼筋點焊,柱主筋根部及上口要設焊接箍筋。墻、柱主筋的每段長度為樓層高度,墻柱鋼筋的接頭位置應錯開,同一位置的鋼筋連接面積不得超過該位置鋼筋總面積的50%。先搭設綁扎柱筋用的臨時腳手架,綁扎操作者應配戴相應的安全器材。柱主筋根部與上口要增設限位箍,確保位置準確。柱筋每邊超過4根者,必須錯開接頭。施工時將箍筋從柱頂逐根套在柱上,逐組綁扎牢固,箍筋的彎鉤疊合處應交錯布置在四周縱向鋼筋上,箍筋轉角與豎向鋼筋交叉點均應扎牢,箍筋平直部分與豎向鋼筋交叉點可每隔一根互成梅花式扎牢。鐵絲扣要相互成八字形綁扎。

墻豎向鋼筋采用搭接,水平鋼筋每段長度不宜超過12m,以便于鋼筋的綁扎。上下及兩端三排鋼筋交叉點應每點扎牢,中間部分按梅花形扎牢。兩層鋼筋網之間按@350~400梅花形設置f8拉筋。

(5)梁板鋼筋綁扎

梁筋綁扎在梁底模安裝后進行,梁縱向受力鋼筋出現雙層或多層排列時,兩排鋼筋之間應墊直徑25mm的短鋼筋,箍筋的彎鉤疊合處應交錯設置,并與兩根架立筋綁扎,做法與柱相同。

樓板鋼筋交叉點應采用22號鐵絲扎牢,對于單向板外圍兩行鋼筋必須將所有交叉點綁牢,中間部分交叉點可以間隔綁扎,但必須保證鋼筋不產生位移;對雙向板,所有鋼筋交叉點全部綁扎。

上層鋼筋網片必須墊以足夠的撐腳,間距1000mm,梅花形布置,以保證鋼筋網標高的準確,鋼筋網片綁扎前必須彈好線,以保證鋼筋順直,間距均勻。

樓板鋼筋綁扎時,配置的鋼筋級別、直徑、根數和間距應符合設計要求,綁扎的鋼筋網不得有變形,松脫現象。

樓板鋼筋的綁扎接頭必須符合以下規定:

搭接長度的未端距鋼筋彎折處不得小于鋼筋直徑的10倍,接頭位置不應位于樓板最大彎矩處。鋼筋搭接處,應在中心和兩端用鐵絲綁扎牢。鋼筋的搭接長度必須嚴格按設計要求施工。

樓板上部的負鋼筋要防止被踩下,特別是懸臂板,要嚴格控制負筋位置。板、次梁與主梁交叉處,板的鋼筋在上,次梁的鋼筋在中層,主梁的鋼筋在下。框架梁節點處鋼筋穿插十分稠密時,應注意梁頂面主筋間的凈間距要留有30mm,以利灌筑砼之需要。

澆筑砼時,必須經專人值班,發現鋼筋位移或松脫及時糾正。

(6)鋼筋的連接

對于直徑d≥22的鋼筋采用鋼套筒直螺紋連接,16≤d≤20采用焊接,d≤14采用搭接。直螺紋連接、焊接及搭接接頭數量均要滿足設計及規范要求。

鋼筋的接頭均要按規范要求分批進行質量檢查和驗收,所有接頭應分批抽取試件進行力學試驗,經驗收合格后,方可進行下一道工序施工。

6質量要求

6.1鋼筋的加工、綁扎必須按設計要求及規范規定嚴格執行。

6.2所有鋼筋必須在加工場地內按下料單加工好后方能進行安裝,嚴禁在施工現場燒烤鋼筋和用電焊燒斷鋼筋。

6.3護層水泥砂漿墊塊厚度應準確,墊塊間距應適宜,防止平板懸臂板面出現裂縫,梁底柱側露筋。

6.4對于板筋綁扎,水泥砂漿墊塊一定要墊夠,墊塊間距不超過700mm,梅花形設置。

6.5鋼筋、骨架綁扎,缺扣、松扣數量不得超過綁扎數量的10%,且不應集中。骨架未綁扎前要檢查鋼筋接頭數量,如超出規范要求,要作調整才可綁扎成型。

6.6為保證鋼筋位置的準確,要在墻、柱外邊一米處設檢查線,在澆筑砼時,發現鋼筋位移,應及時調整。

6.7允許偏差如下所示:

鋼筋安裝位置的允許偏差和檢驗方法

項目允許偏差(mm)檢驗方法

綁扎鋼筋網長、寬±10鋼尺檢查

網眼尺寸±20鋼尺量連續三檔,取最大值

綁扎鋼筋骨架長±10鋼尺檢查

寬、高±5鋼尺檢查

受力鋼筋間距±10鋼尺量兩端、中間各一點,取最大值

排距±5

保護層

厚度基礎±10鋼尺檢查

柱、梁±5鋼尺檢查

板、墻、殼±3鋼尺檢查

綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±20鋼尺量連續三檔,取最大值

鋼筋彎起點位置20鋼尺檢查

預埋件中心線位置5鋼尺檢查

水平高差+3,0鋼尺和塞尺檢查

6.8綁扎接頭的位置應相互錯開:當采用綁扎搭接接頭時,在規定的搭接長度的任一區段內(焊接接頭時在焊接接頭處35d且不小于500mm區段內),有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率,綁扎搭接接頭受拉區不大于25%,受壓區不大于50%。

6.9焊接接頭受拉區不大于50%,受壓區不限制。接頭位置宜設在受力較小處,同一根鋼筋應盡量減少接頭。

①有抗震要求的,柱箍筋端頭應彎成135度,平直長度不小于10d(d為箍筋直徑)。如箍筋采用90度搭接,搭接處焊接,焊縫長度單面焊焊縫不小于5d。

②柱上、下兩端箍筋應加密,加密區長度及箍筋的間距均應符合設計要求。

③柱內鋼筋采用電渣壓力焊連接,接頭位置及數量按03G329(一)執行。框架柱構造祥《03G101-1》及《建筑抗震構造祥圖》執行。根據建筑圖填充墻位置留置插筋或拉結筋。

④柱筋保護層:墊塊應綁在柱豎筋外皮上,間距一般1000毫米左右(或用塑料卡卡在外豎筋上)以保證主筋保護層厚度尺寸正確。

⑤當柱截面尺寸有變化時,柱鋼筋彎折的位置、尺寸要符合設計要求。

6.10梁鋼筋綁扎一般要求:

A主次梁相交處,一般情況次梁的正負縱筋應分別放在主梁的正負縱筋之上

抗扭縱筋伸入支座錨固LaE。本圖未注明部位,應按《混凝土結構施工圖平面整體表示方法制圖規則和構造詳圖》03G101施工。

B構件主筋保護層厚度:按設計要求。

C縱向受拉鋼筋、箍筋及拉筋、彎鉤構造詳03G101-1

D梁、柱縱向鋼筋分二排設置時,二排鋼筋之間的凈距梁25mm。

E板、梁上預留洞口時應在洞口兩側附加鋼筋。對于大于300且小于1000的洞口均需加設附加鋼筋,附加鋼筋為每邊不少于兩根直徑不小于Φ12的熱軌帶肋鋼筋。

F梁縱向受力鋼筋采用焊接搭接。

G縱向鋼筋水平段應伸進柱翼緣再分別向上、下折錨,當樓層框架梁的縱向鋼筋延伸至柱邊的長度>Lae時,可不必往上、下彎錨,而至柱外邊止。

H主、次梁相交處,若無特殊情況,次梁的正、負受力筋應分別在主梁的正、負受力筋之上。井字梁相交處,長梁底筋應放在短梁主筋之上。主、次梁及次梁相交處設附加箍筋,間距50mm。I通長鋼筋的搭接位置,下筋在支座范圍,上筋在跨中1/3范圍內。懸挑梁箍筋全長加密。

7鋼筋綁扎施工要求:

A、已澆筑混凝土浮漿未清除干凈不準綁扎鋼筋;B、鋼筋污染清除不干凈不準綁扎鋼筋;C、控制線未彈好不準綁扎鋼筋;D、鋼筋偏位未檢查、校正合格不準綁扎鋼筋;E、鋼筋接頭本身質量未檢查合格不準綁扎鋼筋;F、技術交底未到位不準綁扎鋼筋;G、鋼筋加工未通過驗收不準綁扎鋼筋。

④鋼筋驗收要求:鋼筋分項未完成不驗收;鋼筋定位措施不到位不驗收;鋼筋保護層墊塊不合格、達不到要求不驗收;鋼筋位移較大不合格不驗收;鋼筋綁扎未嚴格按技術交底施工不驗收。結構各部位鋼筋保護層的厚度及墊塊

⑤重點技術要求:A、箍筋要求及抗震要求:注意箍筋的加密區的位置、長度、箍筋間距、箍筋彎鉤長度、平直長度。梁與柱交接處,梁內柱應綁有二道箍筋。B、預留洞、門窗洞的加強筋,梁柱鋼筋的錨固根據圖紙的要求設置預留洞口、門窗洞口等的加強筋、并固定牢靠,防止混凝土澆筑時位移。C、水電線盒的固定:采用增加附加定位措施筋的方法將水電線盒焊接或與鋼筋綁扎定位。以防盒體偏移。

8成品保護:

1)柱子鋼筋綁扎之后,不得隨意踩踏。2)樓板的彎起鋼筋、負彎矩鋼筋綁好后,嚴禁在上面行走,在澆筑混凝土前保持原有形狀,澆灌中派鋼筋工專門負責修理。3)綁扎鋼筋時避免碰動預埋件及洞口模板。4)安裝電線管、暖衛管線或其他設施時不得任意切斷和移動鋼筋。

6、電渣壓力焊

⑴施工準備:柱內直徑大于20MM的鋼筋接頭全部采用電渣壓力焊接。1)材料及主要機具:鋼筋:鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求,有出廠證明書及復試報告單。

進口鋼筋還應有化學復試單,其

化學成分應滿足焊接要求,并應有可焊性試驗。2)焊劑

①焊劑的性能應符合GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑的規定。焊劑型號為HJ431,常用的為熔煉型高錳高硅低氟焊劑或中錳高硅低氟焊劑。②焊劑應存放在干燥的庫房內,防止受潮。如受潮,使用前須經250-300℃烘焙2h。③使用中回收的焊劑,應除去熔渣和雜物,并應與新焊劑混合均勻后使用。④焊劑應有出廠合格證。

7主要機具:①手工電渣壓力焊設備包括:焊接電源、控制箱、焊接機、焊接夾具、焊劑罐等。②焊接電源。鋼筋電渣壓力焊宜采用次級空載電壓較高(TSV以上)的交流或直流焊接電源。(一般32mm直徑及以下的鋼筋焊接時,采用容量為600A的焊接電源)。當焊機容量較小時,也可以采用較小容量的同型號,同性能的兩臺焊機并聯使用。4)作業人員及施工環境:焊工必須持有有效的焊工證。

①設備應符合要求。焊接夾具應有足夠的剛度,在最大允許荷載下應移動靈活,操作方便。

②焊劑罐的直徑與所焊鋼筋直徑相適應,不致在焊接過程中燒壞。電壓表、時間顯示器應配備齊全,以便操作者準確掌握各項焊接參數。電源應符合要求,當電源電壓下降大于5%,則不宜進行焊接。

③作業場地應有安全防護措施,制定和執行安全技術措施,加強焊工的勞動保護,防止發生燒傷、觸電、火災、爆炸以及燒壞機器等事故。

④注意接頭位置,注意同一區段內有接頭鋼筋截面面積的百分比,不符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》有關條款的規定時,要調整接頭位置后才能施焊。

⑵操作工藝:

1)檢查設備、電源、確保隨時處于正常狀態,嚴禁超負荷工作。

鋼筋端頭制備:鋼筋安裝之前,焊接部位和電極鉗口接觸的(150mm區段內)鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等,應清除干凈,鋼筋端部若有彎折、扭曲,應予以矯直或切除,但不得用錘擊矯直。

2)選擇焊接參數:鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括:焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間,參見表4-23。不同直徑鋼筋焊接時,按較小直徑鋼筋選擇參數,焊接通電時間延長約10%。鋼筋電渣壓力焊焊接參數表4-23

3)安裝焊接夾具和鋼筋:夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置,一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm,以確保焊接處有足夠的淹埋深度。上鋼筋放入夾具鉗口后,調準動夾頭的起始點,使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態,方可夾緊鋼筋。鋼筋一經夾緊,嚴防晃動,以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

4)安放焊劑罐、填裝焊劑。

5)試焊、作試件、確定焊接參數:在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前,必須按照選擇的焊接參數進行試焊并作試件送試,以便確定合理的焊接參數。合格后,方可正式生產。當采用半自動、自動控制焊接設備時,應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據,以確保焊接接頭質量可靠。

1)施焊操作要點。

①閉合回路、引弧:通過操縱桿或操縱盒上的開關,先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。

②電弧過程:引燃電弧后,應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距,進行電弧過程的延時,使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端部插入渣池,電弧熄滅,進入電渣過程的延時,使鋼筋全斷面加速熔化。

③擠壓斷電:電渣過程結束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。

④接頭焊畢,應停歇20-30s后(在寒冷地區施焊時,停歇時間應適當延長),才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

⑤質量檢查:在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產中,焊工應認真進行自檢,若發現偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。切除接頭時,應切除熱影響區的鋼筋,即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內的部分應切除。

⑶質量保證措施:

1)鋼筋端頭要調直,不直的要事先切除或進行調直;以防焊包不均和偏心。

2)鋼筋焊接端頭要除銹到位,以防因除銹不到位而出現氣孔和影響熔透。

3)焊工要持證上崗并具有長期施焊實際經驗,操作技能和工藝撐握嫻熟。

4)焊接電源要穩定,焊前要對電流進行測定,要盡可能在設備用電低峰期進行施焊以免焊接電流不足造成的焊接不透和焊包不均等的質量缺陷。

5)焊接母材要質量合格,焊劑要事先烘干和采取防潮措施。

6)焊接卡具要性能良好,使用靈活,焊接卡具所采用的墊片要適當和精確,以防變徑鋼筋焊接時出現偏心。7)在鋼筋電渣壓力焊生產中,應重視焊接全過程中的任何一個環節。接頭部位應清理干凈;鋼筋安裝應上下同心;夾具緊固,嚴防晃動;引弧過程,力求可靠;電弧過程,延時充分;電渣過程,短而穩定;擠壓過程,壓力適當。若出現異常現象,應參照表4-24查找原因,及時清除。

8)電渣壓力焊可在負溫條件下進行,但當環境溫度低于-20℃時,則不宜進行施焊。雨天、雪天不宜進行施焊,必須施焊時,應采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭,應避免碰到冰雪。

9)焊接時要用注意過程控制,嚴格采用三檢制和樣板制,做到原材料不合格不使用,工序質量不合格不轉序。質量檢查要落實責任人。

10)焊接完成后要在20分鐘后及時清除焊渣,發現焊包質量不符合要求的及時采取措進行處理。并及時清理落地焊渣,做好工序轉序準備。經過班組自檢、專檢和交接檢并確認焊接質量符合要求后進行下道工序施工。

⑷焊接質量檢查:1)抽樣及質量檢測:

①鋼筋的品種和質量,鋼筋的規格,焊接接頭的位置,同一區段內的接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設計要求和施工規范的規定。電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

②力學性能檢驗時,從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。

③焊接試件,以300個同鋼筋級別接頭作為一批。

④在現澆鋼筋混凝土多層結構中,以每一樓層或施工區段的同級別鋼筋接頭作為一批,不足300個接頭仍作為一批。2)焊接質量的宏觀檢查:鋼筋電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查,結果應符合下列要求:焊包較均勻,突出部分最少高出鋼筋表面4mm;電極與鋼筋接觸處,無明顯的燒傷缺陷;接頭處的彎折角不大于4度;接頭處的軸線位移應不超過0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm。外觀檢查不合格的接頭切除重焊、或采取補救措施。

⑸成品保護

1)接頭焊畢,應停歇20-30s后才能卸下夾具,以免接頭彎折。

2)焊包清理時不要過早,以防焊包未硬化前敲擊變形。

3)焊包焊接嚴禁在雨天進行,要防止焊包焊后馬上見水和發生脆裂和冷脆。

⑹環保措施:

1)柱筋堆放應整齊。

2)卸開夾具后,所掉下的焊藥應及時清理回收利用。

3)割掉地的柱筋接頭也應及時回收.不得滿地亂扔。

技術負責人:zz交底人:接交人:

篇2:鋼筋機械使用安全交底

　　交底內容：

　　(一)一般規定

　　1.鋼筋加工機械以電動機、液壓為動力，以卷揚機為輔機者，應按有關規定執行。

　　2.機械的安裝必須堅實穩固，保持水平位置。固定式機械應有可靠的基礎，移動式機械作業時應楔緊行走輪。

　　3.室外作業應設置機棚，機旁應有堆放原料、半成品的場地。

　　4.加工較長的鋼筋時，應有專人幫扶，并聽從操作人員指揮，不得任意推拉。

　　5.作業后，應堆放好成品。清理場地，切斷電源，鎖好電閘箱。

　　(二)鋼筋調直切斷機

　　1.料架、料槽應安裝平直，對準導向筒、調直筒和下切刀孔的中心線。

　　2.用手轉動飛輪，檢查傳動機構和工作裝置，調整間隙，緊固螺栓，確認正常后，啟動空運轉，檢查軸承應無異響，齒輪嚙合良好，待運轉正常后，方可作業。

　　3.按調直鋼筋的直徑，選用適當的調直塊及傳動速度。經調試合格，方可送料。

　　4.在調直塊未固定、防護罩未蓋好前不得送料。作業中嚴禁打開各部防護罩及調整間隙。

　　5.當鋼筋送入后，手與曳輪必須保持一定距離，不得接近。

　　6.送料前應將不直的料頭切去，導向筒前應裝一根1m長的鋼管，鋼筋必須先穿過鋼管再送入調直前端的導孔內。

　　7.作業后，應松開調直筒的調直塊并回到原來位置，同時預壓彈簧必須回位。

　　(三)鋼筋切斷機

　　1.接送料工作臺面應和切刀下部保持水平，工作臺的長度可根據加工材料長度決定。

　　2.啟動前，必須檢查切刀應無裂紋，刀架螺栓緊固，防護罩牢靠。然后用手轉動皮帶輪，檢查齒輪嚙合間隙，調整切刀間隙。

　　3.啟動后，先空運轉，檢查各傳動部分及軸承運轉正常后，方可作業。

　　4.機械未達到正常轉速時不得切料。切料時必須使用切刀的中下部位，緊握鋼筋對準刃口迅速送入。

　　5.不得剪切直徑及強度超過機械銘牌規定的鋼筋和燒紅的鋼筋。一次切斷多根鋼筋時，總截面積應在規定范圍內。

　　6.剪切低合金鋼時，應換高硬度切刀，直徑應符合銘牌規定。

　　7.切斷短料時，手和切刀之間的距離應保持150mm以上，如手握端小于400mm時，應用套管或夾具將鋼筋短頭壓住或夾牢。

　　8.運轉中，嚴禁用手直接清除切刀附近的斷頭和雜物。鋼筋擺動周圍和切刀附近非操作人員不得停留。

　　9.發現機械運轉不正常有異響或切刀歪斜等情況，應立即停機檢修。

　　10.作業后，用鋼刷清除切刀間的雜物，進行整機清潔保養。

　　(四)鋼筋彎曲機

　　1.工作臺和彎曲機臺面要保持水平，并準備好各種芯軸及工具。

　　2.按加工鋼筋直徑和彎曲半徑的要求裝好芯軸、成型軸、擋鐵軸或可變擋架，芯軸直徑應為鋼筋直徑2.5倍。

　　3.檢查芯軸、擋塊、轉盤應無損壞和裂紋，防護罩緊固可靠，經空運轉確認正常后，方可作業。

　　4.作業時，將鋼筋需彎的一頭插在轉盤固定銷的間隙內，另一端緊靠機身固定銷，并用手壓緊，檢查機身固定銷子確實安在擋住鋼筋的一側，方可開動。

　　5.作業中，嚴禁更換芯軸、銷子和變換角度以及調速等作業，亦不得加油或清掃。

　　6.彎曲鋼筋時，嚴禁超過本機規定的鋼筋直徑、根數及機械轉速。

　　7.彎曲高強度或低合金鋼筋時，應按機械銘牌規定換算最大限制直徑并調換相應的芯軸。

　　8.嚴禁在彎曲鋼筋的作業半徑內和機身不設固定銷的一側站人。彎曲好的半成品應堆放整齊，彎鉤不得朝上。

　　9.轉盤換向時，必須在停穩后進行。

　　(五)電焊機

　　1.操作前必須檢查電器設備、操作系統和冷卻系統是否良好，并檢驗機體外殼有無漏電現象。 2.電焊機應放在干燥場所，機身應平穩牢固，應用螺絲固定，周圍不準堆放易燃物品，以防工作時火花飛濺引起火災。

　　3.電焊機冷卻水管應保持暢通;冬季工作后應將冷卻水放完，以防凍裂。

　　4.工作時操作人員應佩戴必要的防護用品，操作人員應站在木板上，以防漏電。

　　5.剛焊完的點焊處，禁止用手碰觸，以免燙傷。

　　6.工作時，如電焊頭電極發現漏電，應立即更換。

　　(六)滾絲機

　　1.供桌錢，應詳細的檢查各部機件的情況，連接件必須緊固，傳動件應靈敏可靠，不松框

　　2檢查配電系統是否完好，機身接零裝置是否可靠，所接電源必須配有漏電保護器。以防人身觸電。

　　3.檢查行星擺線減速機內油位，不得地獄規定高度

　　4.進給機構、加緊機構加注適量機油，買辦需要加注一次。

　　5.加足冷卻液或水泵工作不正常時，嚴禁加工，冷卻液只能用水溶性冷卻液，不能加入油性介質。

　　6.作業人員加工鋼筋時，應聽從機械操作人員指揮，不得人意推拉，發現機械運轉不正常有異響癥狀時，應立即停機檢修。

　　7.加工端面不能用氣割下料，必須保證待加工工件端面的平整、無彎曲癥狀。

　　8.設備定期潤滑保養。使用前進行潤滑;作業后，進行整機清潔保養。

　　9.作業后，應堆放好成品。清理好場地，切斷電源，鎖好電閘箱。

　　(七)對焊機

　　1.對焊機應安置室內，并有可靠的接地(接零)。如多臺對焊機并列安裝時，間距不得少于3m， 2.作業前，檢查對焊機的壓力機構應靈活，夾具應牢固，氣、液壓系統無泄漏，確認正常后，方可施焊。

　　3.焊接前，應根據所焊鋼筋截面，調整二次電壓，不得焊接超過對焊機規定直徑的鋼筋。

　　4.斷路器的接觸點、電極應定期光磨、二次電路全部連接螺栓應定期緊固。冷卻水溫度不得超過40°c;排水量應根據溫度調節。

　　5.焊接較長鋼筋時，應設置托架。配合搬運鋼筋的操作人員，在焊接時要注意防止火花燙傷。 閃光區應設擋板，焊接時無關人員不得入內。

　　6.冬季施工時，室內溫度應不低于8°c。作業后，放盡機內冷卻水。

篇3:鋼筋預應力與砼工程質量技術及安全交底

第一章鋼筋的制作和安裝

　　鋼筋在加工車間制作，現場安裝綁扎一次成型，在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則，安裝順序見鋼筋和波紋管施工流程圖。

　　質量控制基本要點：

　　·鋼筋搭接長度、焊縫質量、同一截面的接頭數量及力學性能應滿足規范要求。

　　·鋼筋骨架尺寸、鋼筋間距應符合設計及規范要求。

　　·鋼筋保護層厚度不得出現負誤差。

　　·通信電纜、防雷、伸縮縫、護欄、照明、泄水孔、支座等預埋件位置應符合設計圖紙要求。

　　·鋼筋表面不得有焊渣、銹蝕、粘漿，布筋應均勻、順直。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　·原材料進場前應對其質保單、外觀質量、力學性能按規范要求驗收。

　　·原材料、半成品堆放應墊高墊平、分規格堆放并加以覆蓋、標識。

　　·鋼筋加工場地布置按流水作業規劃，加工作業平臺要標化。

　　·電焊工必須持證上崗，焊條質量應滿足要求(冬季施工焊條使用前宜加烘烤，保證焊接質量),焊工應配戴“三防用品”。

　　·鋼筋綁扎先按設計要求放樣，再綁扎牢固，扎絲頭應往內不得外露，進入箱梁上施工人員鞋底不得帶泥，鋼筋不得被污染。

　　·鋼筋骨架安裝尺寸盡量控制在負誤差，確保鋼筋保護層厚度滿足規范要求(+0~+5mm)。

　　·保護層墊塊宜采用塑料墊塊，固定應牢固，互相錯開，每平米按4-6個布置。

　　· 錨下螺旋筋、鋼筋網片要垂直于管道中心線，但要保證振動棒插入。

　　· 鋼筋綁扎投入勞動力要足夠，在保證質量前提下要搶進度，防止被雨水、灰塵污染，同時鋼筋安裝完后應清除焊渣、焊條頭等雜物。

第二章 塑料波紋管和預應力束制安

　　一、 波汶管施工工藝及質量要求

　　波紋管施工質量控制是預應力砼箱梁質量控制一道重要工序。頂底板波紋管安裝應與其上下層鋼筋安裝交錯進行，具體施工流程見鋼筋和波紋管施工流程圖。

　　質量控制基本要點：

　　•波紋管外觀形狀、主要尺寸及密封性等應滿足規范要求。

　　•預應力管道坐標應滿足規范及設計要求。

　　•管道接頭應平順、密封。(管道間、管道與錨墊板間)

　　•管道應順直圓滑，定位牢固。

　　•管道中心線應垂直于錨墊板。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　•波紋管進場時，生產廠家應提供試驗報告、質量保證書和合格證，并應對其外觀形狀、主要尺寸及密封性進行檢測。進場后應分規格堆放并墊高加以覆蓋、標識，使用時不得在地上拖拉防止被破壞。

　　•安裝前，按設計規定的管道坐標進行施工放樣，設置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在鋼束彎曲段加密定位筋，其間距要求不得大于50cm，曲線段與直線段交點位置應增設定位箍。管道安裝完后應用鐵絲扎緊或用u形鋼筋箍固定。

　　•波紋管的接長連接：波紋管采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且帶有觀測管的塑料結構連接器連接，避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣，焊接時必須保證同一軸線上。

　　•波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口;特別p錨位置用海棉嵌縫，然后密封膠封口。

　　•波紋管與排氣管的連接：在波紋管上熱熔排氣孔，然后用同一種材料弧形排氣接頭連接，用密封膠纏繞。或采用帶有排氣管的密封連接器連接，其密封性能應滿足真空度要求。

　　•所有管道的壓漿孔，抽氣孔應用海綿封孔，防止水泥漿和水進入。

　　•預應力管道的尺寸與位置應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。

　　•管道在模板內安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。

　　二預應力束制安

　　管道安裝完后就可進行穿束，安裝固定錨及抽漿管。

　　質量控制基本要點：

　　•預應力筋的品種、規格及各項技術性能在進場時必須按設計及行業標準要求抽檢。

　　•預應力材料必須保持清潔，在張拉前的存放和搬運過程中應避免機械損傷和有害的銹蝕。

　　•預應束編制應按錨具孔位置梳理順直，不得纏繞、扭麻花現象。

　　•p錨位置夾具應夾緊。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　•鋼絞線材襯應墊高并用苫布覆蓋，，錨具、夾具、連接器均在倉庫內分規格妥善保管，并以標識。

　　•鋼絞線下料，應按設計孔道長度+張拉工作長度(工作錨+千斤頂+工具錨長度)+余留錨外不少于50mm的總長度下料。切割時，應在每端離切口30~50mm處用鐵絲綁扎，平放用砂輪鋸切割下料。

　　•鋼絞線編束時須按各種錨具孔位置理順，每隔1~1.5m用鐵絲捆扎，鐵絲包扣應向內，綁好的鋼絞線鋼束，應編號掛牌按要求存放。

　　•穿束時鋼束頭部應用圓錐形套筒或膠布包裹，防止鋼絲損壞波紋管。

　　•鋼絞線應對號穿入波紋管內，同一孔道穿束應整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入。孔道內應暢通，無水和其他雜物。

　　•預應力筋安裝在管道中后，固定端應用夾具夾緊，另一管道端部開口應密封以防止雜物進入。對于露出部分必須采用膠帶密封。

　　•任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。

第三章箱梁砼澆筑

　　一、砼施工總體安排

　　予應力30m箱梁結構砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16-20cm，氯離子滲透系數不得大于1.5x10-12/s，泵車布料。箱梁高為180cm，全斷面一次性澆搗，逐跨施工。每跨約300 m3。每跨砼澆筑均設兩臺泵車每小時澆筑方量控制在40m3，以攪拌車來回運輸30分鐘計算，需6輛攪拌車同時運輸可滿足，備用1輛攪拌車，共需7輛攪拌車，每跨砼澆筑需9~11小時。

　　為保證各節段新老混凝土的整體性，在澆筑箱梁新砼前，將舊混凝土的按觸面鑿毛洗凈;為了提高砼外觀質量，應在砼施工前清除雜物; 砼施工前應對施工材料及人員數量、機具配備完好情況進行檢查，明確分工和職責，主要工種應掛牌上崗(例振搗工，指揮員，試驗員、施工員)。

　　施工作業平臺要足夠寬，并設欄桿安全網。晚間施工要作好現場照明，做到光線良好，并準備等面積防雨布;為保證連續施工，所有現場施工人員，包括拌站均應輪班作業，在吃飯時間有替補。(棧橋上施工應做好現場交通協調工作)

　　箱梁澆筑順序為：澆注時，砼縱向從懸臂端開始向另一端連續澆注，即從北向南方向推進;橫向先澆筑底板兩側后補澆中間砼，待底板砼有一定強度且尚未初凝前(約1小時)，并視砼不會從八字角涌出時開始澆注腹板砼，呈斜坡狀全斷面推進，共分2-3層澆筑完，頂板和翼板澆筑緊跟其后，總體呈“底板+腹板+頂板和翼板“的斜坡狀全斷面推進式施工。

　　(注：0#塊砼采用一臺汽車泵施工，箱梁最高為480cm，全斷面一次性澆搗。方量約為225 m3，按每小時20 m3計，需要12-14小時。澆注順序先從橫隔板向兩端方向進行，待底板砼完成后，腹板和頂板砼可以從一端向另一端斜坡狀推進式澆注，(掛蘭施工方案單獨交底))。具體澆注見砼施工布置圖。

　　二、底板砼澆注

　　底板砼先澆注靠近腹板兩側砼，砼從腹板進入，左右兩側對稱、均衡下料，邊下料邊振搗，直至某一段腹板內砼面比鄰近底板砼面高出約10cm以上，才往前澆注砼;澆到一定長度后(一般控制在6-8m)，再補澆中間部分砼，中間部分砼從頂模預留孔中進入。為了控制好底板砼厚度及線型，在腳手架豎向鋼管上用紅漆標出砼面位置或用橫向8號鋼筋定出面層位置。底板砼施工宜采用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車底板砼施工配備3個振搗工)。

　　質量控制要求及注意事項：

　　• 每臺泵車灌注砼要設專業機修人員，專人指揮，指揮員必須了解澆注順序，下料位置，控制好下料數量，所有現場施工人員必須一切聽從指揮。汽車泵出料口必須設專人控制下料位置。

　　• 砼澆注前應對支架設點觀測其變形情況。以便指導以后施工。

　　• 拌和站要控制好砼坍落度，入模前應檢測砼坍落度、溫度、含氣量等。

　　• 在澆注砼前應在腹板外側鋪設腳踏板，保證施工人員安全，同時防止砼粘在翼板上，確保翼板砼外觀質量。

　　• 腹板內砼下料時要兩側對稱下料，中間下料時要注意箱內人員安全。

　　• 振搗時注意錨固區及鋼筋密集區砼密實性,振動棒端頭不得損壞竹膠板。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情，如有漏漿現象應停止振搗待處理好才可繼續澆搗。

　　• 底板砼澆注到一定長度后(注意腹板內砼不下溜時)要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”，保證砼表面線形和厚度符合設計要求，同時棱角要分明，無露筋，無麻孔，表面平整密實。

　　三、腹板(橫隔板)砼施工

　　腹板砼待腹板下底板砼振動時不流出時可以砼施工，但必須在砼初凝前進行。澆筑采用斜向分段、水平分層，由低往高，左右對稱、連續澆筑;水平分層厚度宜控制在30cm左右，每層下料長度控制在4-6米。一般區域使用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車腹板各配2個振搗工)，鋼筋密集區可采用35型振動棒。

　　注意事項：

　　•上層混凝土的施工時間應在下層砼振搗密實并在初凝前進行。

　　•砼振搗時應插入下層砼約10cm，不得碰撞波紋管，損壞定位筋。

　　•振搗操作時應做到“快插慢拔“，每插點振搗時間應視砼表面呈水平不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面泛出灰漿為準; 插點間距不大于振動棒半徑的1.5倍(一般作用半徑為30cm)。

　　•左右兩側腹板砼要求交錯下料，同時振搗，防止對芯模產生偏壓。

　　•加強對錨固區及鋼筋密集區砼搗振。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情況，特別是端模例錨墊板、預留孔位置以及端模與底模、側模拼縫位置，如有漏漿現象應停止振搗待處理好才可繼續澆搗。

　　四、頂板砼施工

　　在澆筑頂板砼時，由于箱梁頂面為2%橫坡，并且寬度較長，故施工時應設置標高控制標志，采用在長邊方向布設4道小型槽鋼控制頂面高程，同時作為提漿滾筒的軌道;砼澆注原則：從一端向另一端推進，宜從底端往高處澆注(見附圖)。振搗先用50(70)型插入式振動器振搗密實(安排4根振動棒)，然后用平板式拖振至表面平整(安排2臺)，滾筒來回提漿后應立即進行表面收漿(收漿等輔助人員8人)，完成后拆除槽鋼補澆預留位置砼。最后一次收漿完成后應拉毛(1人)，及時噴灑養護劑(1人)。砼終凝后及時覆蓋土工布。

　　施工質量要求及注意事項：

　　•控制砼面標高的槽鋼頂標高應準確，固定要牢固，不得變形。

　　•頂板砼施工必須在腹板頂面砼初凝前完成，如果頂板砼跟不上腹板，腹板砼澆注應放慢。

　　•澆筑砼進行振搗時，應注意不能破壞波紋管，且不允許管道移位，尤其應避免管道上浮，以達到預應力的預期效果。在振搗過程中，隨時檢查，以保證橫向線形

　　•預留槽補澆砼應在首次砼施工完后拆除槽鋼及時跟上，振搗密實后，用水平尺刮平。

　　•砼經提漿后要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”。第一次收漿應保證砼表面平整、線形和厚度符合設計要求，當頂板整個斷面砼澆注完成后，開始進行第二次收漿，應用3米直尺檢查平整度，同時邊線要平順，預埋筋無傾倒現象，無露筋，表面無麻孔。

　　•頂板砼澆注完成并在第二次收漿時應檢測頂面標高是否超限及支架變形情況。

　　•箱梁頂面砼二次收漿后用掃把拉毛，要求線條粗細均勻、順直(注：拉毛線條深約2mm，太深平整度保證不了)。

第四章、養護措施

　　砼養護是保證工程質量的一個重要工序。現場準備等面積的無紡土工布、等面積的塑料薄膜或養護劑和充足的養護水源。

　　砼頂底板應在最后一次收漿拉毛后噴灑養護劑，防止砼表面失水出現裂縫;終凝后箱頂面用土工布復蓋養護;養護水采用飲用水，并設專人養護專人管理;養護時間至少為7天。

　　夏季砼養護：灑水養護保持土工布濕潤，(在砼澆筑完的3~5天內注意箱孔內用空壓機吹氣散熱，確保內外溫差≤25℃)。特別在高溫天氣施工時，其內部砼溫度偏高，內外溫差較大，為了防止出現溫差及干縮裂縫，按規范要求控制好砼入模溫度，做好降溫措施，加強砼內部溫度監控，并加強灑水覆蓋養護工作。

　　冬季砼養護：冬季施工應做好保溫措施，外露砼應做好覆蓋，一般不得在砼面上直接灑水。

　　收漿拉毛后先噴灑養護劑，再在砼終凝后采取“多層土工布覆蓋(或毛毯)+攝氏0℃以上時在覆蓋物內澆水(攝氏0℃以下時不澆水)”的保溫+保濕養護(確保養護后的溫度與砼的溫度差≤25℃，同時更應確保箱孔內外溫差≤25℃)。

　　砼養護期間橋面禁止人員走動和堆放物件，以免損傷砼。

　　砼試塊進標養室標準養護。早強試塊(控制張拉時間砼強度)現場與箱梁同條件養護。

第五章 預應力后張法施工工藝

　　質量控制基本要點：

　　•錨具、夾具、接長端連接器符合設計要求，經驗收合格方可使用。

　　•張拉使用的張拉機和油壓表應配套定期校驗，以準確標定張拉力與壓力表讀數間的關系曲線，并配套使用;測伸長值的鋼尺應校正。

　　•在砼強度(85%)和彈模(80%)達到設計要求后方可進行張拉，

　　•張拉順序應按設計要求進行;采用張拉力控制，同時伸長值作為校核，實際伸長值與理論伸長值之差應滿足規范要求(不大于6%)。

　　•千斤頂的作用線必須與軸線重合;錨固應在油表讀數穩定時進行，其內縮量不得超過設計規定(不大于6mm)

　　•張拉過程中的斷絲、滑絲數量不得超過設計規定(每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數的1%)。

施工工藝及保證措施：

　　•張拉設備標定必須由經主管部門授權有規定資質的法定計量技術機構進行;張拉機與油壓表要配套校驗，配套使用;千斤頂使用6個月或200次或在使用過程中出現異常現象或檢修以后應重新校檢。

　　•全聯縱向預應力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5鋼膠線，采用單端張拉，每束錨下控制張拉力分別為2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以張拉力為主，伸長量復核。

　　張拉順序為：每個節段的連續鋼束，在橫截面上必須對稱張拉，先張拉腹板，再張拉頂、底板束。

　　•橫向預應力束采用4-7φ5、3-7φ5鋼絞線，采用單端單根張拉，每根鋼絞線錨下控制張拉力為195.3kn，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控。縱向預應力束張拉完后即可張拉橫向預應力束，張拉按均衡對稱,交錯張拉的原則進行，張拉完后對同束的4根鋼絞線進行補強，使各根預應力束達到設計要求。

　　•橫隔梁預應力為9-7φ5鋼絞線，錨下控制張拉力為1758kn。采用單端交錯張拉，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控

　　•當砼強度達到設計強度的85%,彈模達到設計的80%時方可張拉;在施工前應先進行錨圈口應力損失，確定張拉噸位;首跨張拉時應進行管道摩阻試驗，以便準確計算理論伸長量。

　　•設備的選擇

　　a、千斤頂的選擇：為保證張拉的安全可靠和準確性，千斤頂的噸位數宜控制在設計張拉力的1.2倍以上：

　　①15-7φ5鋼束采用2930kn*1.2倍=3516kn(選用350t千斤頂)

　　②15-7φ5鋼束采用2343kn*1.2倍=2812kn(選用350t千斤頂)

　　③9-7φ5鋼束采用1758kn*1.2倍=2109kn(選用250t千斤頂)

　　④7-7φ5鋼束采用1365kn*1.2倍=1638kn(選用250t千斤頂)

　　⑤橫向鋼束采用單根張拉：195.3*1.2=234kn(選用27t千斤頂)

　　b、壓力表選用

　　實際壓力表讀數pu=(1.5~2.0nk/au)

　　其中au為張拉油缸面積，nk為張拉力，通過計算可得出壓力表的讀數。

　　• 張拉程序

　　(1)第一步，先將鋼絲束略微張拉以消除鋼束松弛狀態，并檢查孔道曲線，錨具和千斤頂是否在一條直線上，要注意鋼束中每根鋼鉸線受力均勻。

　　(2)當鋼絲束初應力達到10%δk時，再開始正式張拉和量測伸長值。并檢查鋼絲有無滑動，實際伸長值除量測值外，還應加上初應力時推算的伸長值。以避免虛位移對量測的準確性產生影響。

　　(3)張拉程序

　　張拉程序應遵循以下原則：橫向對稱分批張拉,均勻分級張拉。

　　0 初應力10%δk 20%δk→100%δk(持荷5分鐘自錨)，其中δk為張拉噸位。

　　如果錨具出現滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查，并做好詳細記錄。

　　每次張拉后應將下列數據如實記錄：

　　(1)油表、千斤頂及油壓泵的型號

　　(2)分級張拉應力值及伸長值讀數

　　(3)在張拉完后的應力及伸長值讀數

　　(4)回縮量

　　(5)千斤頂放松后保留的伸長值

　　•張拉時安全防護措施及注意事項

　　(1)工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用，工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復使用。

　　(2)錨具應妥善保管，使用時不得有銹水及其他污物，安裝錨具前將錨固夾持段鋼絲上的浮銹及污物清除干凈，以避免引起滑絲。

　　(3)安裝錨具時，錨板應支墊板齒口對正，夾片安裝后要齊平。

　　(4)從施加預應力到錨固后期間，除非采取有效屏蔽措施，操作人員不得在錨具正前方活動，不能重力敲打鋼絲或錨具。用砂輪切割多余鋼絲，禁止用電焊切割。

第六章預應力孔道壓漿

　　本工程采用真空輔助灌漿工藝進行孔道灌漿。

　　1、施工準備工作

　　a、應能制造出膠狀稠度的水泥漿，壓漿機必須能為0.7mp的常壓連續作業。壓力表在首次使用前必須及時檢查，及時校準。

　　b、檢查確認材料數量、種類是否齊備;檢查機具是否完好;

　　c張拉完成后，切除外露的鋼絞線(外露量≤30mm，連續束應考慮連接長度)，將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。

　　2、試抽真空

　　將灌漿閥，排氣閥全都關閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數，當管內的真空度維持在-0.08mpa時，停泵約1min時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。

　　3、水泥漿制作

　　a、水泥漿的要求

　　水泥漿的配合比及有關性能應符合規范要求，水泥漿經過3小時泌水量不應超過2%。

　　b攪拌要求：攪拌水泥漿之前，加水空轉數分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。

　　c裝料順序

　　a先將稱量好的水(扣除用于溶化減水劑的那部分水)，水泥，膨脹劑，粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2min;

　　b將溶于水的減水劑倒入攪拌機，攪拌3min出料;

　　c水泥漿出料后應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌;

　　d必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙;

　　e對未及時使用而降低了流動性水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。

　　4、灌漿

　　a將水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵，灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。

　　b關閉灌漿閥，啟動真空泵，當真空值達到并維持在-0.06-0.1mpa值時，打開灌漿閥，啟動灌漿泵，開始灌漿，灌漿過程中，真空泵保持連續工作。

　　c待抽真空端的透明塑料管內有漿體經過時，關閉真空機前端的真空閥，關閉真空機，水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端的閥門。

　　d灌漿泵繼續工作，壓力達到0.7mpa左右，持壓2min完成排氣泌水，使孔道內漿體密實飽滿，完成灌漿，關閉灌漿泵及灌漿閥門。

　　5、清洗

　　拆卸外接管路，清洗真空機的空氣濾清器及管路閥門，清洗灌漿泵、攪拌機及所有占有水泥漿附件。

　　注意事項

　　1、錨頭一定要密封好，最好在張拉完成后24h內開始灌漿。

　　2、灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，抗壓能力≥1mpa，帶壓漿管時不能破裂，連接要牢固，不得脫管。

　　3、嚴格掌握水泥漿的配合比，漿體材料誤差不能超過下表的規定值。

　　各種材料配量允許誤差表

材料名稱	普硅425號水泥	水	摻合劑
允許誤差不大于（%）	2	2	2

　　1、漿進入灌漿泵之前應通過篩子。

　　2、灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30-45分鐘時間內進行，孔道一次灌注要連續。

　　3、壓漿工作在一次作業中應連續進行不得停頓直到排漿液稠度與壓注的漿稠度相同。

　　4、孔道壓漿應按自下而上的順序進行。

　　5、壓漿人員要配戴防護眼鏡，以防止泥漿噴出傷人。