公司供應商評審控制工作程序（7）
公司供應商評審控制程序(七)
1、目的:建立供應商評審工作指引,確保來料合格。
2、范圍:提供生產性物品之采購供應商,外發加工供應商。
3、職責:
3.1供應商住收集:董事長.
3.2現場評估:采購組/品管.
3.3樣品評估:QC/工程部
3.4周期性評估:采購組
3.5合格供應商批準:董事長
4、定義:AVL――合格供應商清單
5、程序內容:
5.1供應商評估分兩種方法:
a.首次合作之供應商(包括首次合作之物品)選擇樣品評估或現場評估,問卷評估三者居一即可。
b.所有經首次評審合格之供應商,合作一個月后,必須做周期性評估。
5.2新供應商之首次評估。
5.2.1第一種方法――樣品評估
a.適用時機:新的供應商第一次合作前,老的供應商提供新物品前,有一年未合作之老供應商(產品)。
b.評審方法:采購據生產需求,提供技術資料給供應商,要求做樣板,采購收到供應商樣板之后交IQC或工程部做各種檢測,IQC或工程部根據有關標準判定是否合格后,將有關之檢查報告反應給董事長,董事長根據樣品檢查報告判別供應商是否合格,合格后方將此供應商納入AVL中。
5.2.2第二種方法――現場評估及問卷評估。
a.適用時機:同5.2.1之a條。
b.評審方法:采購組、品管據與供應商約定之時機去供應商處看廠,按照供應商現場評估報告中規定之項目做好記錄結果,評審小組會議決定此供應商是否合格,合格后方可將此納入AVL中。
c.對距離遠之供應商,由采購組向供應商發出問卷評估,根據供應商對問卷項目這答復,評審小級會議判別此供應商是否合格,合格后納入AVL中。
5.3制定AVL:
經首次評估合格之供應商,由采購組制作AVL,董事長審核,批準簽名后方可生效。
5.4周期性評估:
5.4.1所有供應商在合作后,必須做周期性評審。
5.4.2周期性評審方法:
a.IQC每月統計每個供應商交貨之合格率交采購組。
b.采購組每月統計每個供應商之準時交貨率。
c.采購組統計每個供應商每月準時交貨率及交貨合格率記在供應商周期性考核表中。
d.判別及處理:
――合格率及準時交貨率均在95%以上為A級,有優先獲取訂單之權力。
――合格率及準時交貨率在80%―95%以內為B級,視為正常不于處理。
――合格率及準時交貨率80%以下時評為C級,需觀察一個月是否有改正,如沒有改正,由采購組開出取消資格通知書,經董事長簽字,審核批準后從AVL中取消。
5.5對于評審不合格,但仍需向其采購時,需經董事長批準方可。
6.相關文件:采購控制程序
7.相關記錄:
7.1IQC報表
7.2供應商現場評估報告
7.3合格供應商清單
7.4供應商問卷調查表
7.5供應商周期考核表
篇2:某水泥廠供應商評審程序
水泥廠供應商評審程序
1.目的
建立供應商評審程序,以選擇出能夠滿足公司物資需求的的供應商,并持續監督供應商的交貨能力和供貨質量。
2.范圍
適用于對提供原輔材料及服務的供應商評審及協調評審作業。
3.定義(無)
4.職責
4.1供應商評審小組負責:評審新供應商;供應商的平時考核。
4.2管理部負責:提供供應商來貨交貨期及質量表現;保持合格供應商名單并及時更新。需要時,要求供應商對供貨質量改進;對供應廠商基本情況及產品類型進行評審。
4.3品管部負責:對供應商的技術/專業能力、質量保證能力/專業經營資格的評審;向管理部提供來貨檢驗情況。
4.4生產部負責:對供應商的服務/設備能力進行評審。
4.5總經理或其授權代表負責:對供應商評審結果的最終確認。
5.工作程序
5.1總則
5.1.1管理部應對生產所需的材料供應商按照本程序的要求進行評審(5.1.2所出現的情況可除外),并進行持續的監督,確保采購的產品符合公司規定的要求。
5.1.2特殊的供應商可不經評審直接列為合格供應商。
A.國家法定的部門或機構:如計量部門、海關、商檢等。
B.獨家經營的供應商;客戶指定的供應商。
C.取得質量體系認證或產品認證(僅購買該產品時使用)的公司。
D.海外或市外供應商,經樣品承認合格而能提供出貨質量保證者。
5.2成立供應商評審小組
5.2.1供應商評審小組由總經理或授權代表、管理部、品管部和生產部組成。
5.2.2供應商評審小組運作:
A.由管理部主管負責按需要定期、不定期召開會議,對新供應商評審。
B.由管理部主管負責在每年年底組織一次對合格供應商進行復審。
C.按需要及供貨質量情況,復審會議可經常進行。
D.評審小組可以因供貨質量隨時召開復審會議。
E.評審/復審方式可以是召集評審小組成員開會討論,也可以是以文件傳遞,由各評審成員根據資料對供應商評審。
5.3供應商評審程序:
5.3.1由管理部主管負責收集新供應商的資料:
A.收集資料方法可以是查詢、問卷、實地到訪、公司小冊、商業登記、業績報告,第三者資料或委托驗證等;
B.評審之前,管理部提供"供應商調查評審表"作為供應商評審的基本資料和供應商質量體系保證依據。
5.3.2評審由供應商評審小組依據"供應商調查評審表"對供應商的供貨能力,技術能力,產品質量,質量保證能力進行評審。
5.3.3供應商須經"評審小組"確認通過,方可列為合格供應商,評審結果有以下幾種:
A.通過--新供應商列入合格供應商名單;
B.不通過--新供應商除非作出改善及再提交評審,否則不被采用;
C.待決定--資料不足,證據有猜疑,改善觀察中,必要時,待決定可交由總經理或其授權代表作最終審批。
5.3.4管理部負責登錄及更新"合格供應商名單"。
5.4供應商持續監察
5.4.1供應商評審小組應持續對供應商供貨質量進行監察,每年依據管理部提供的有關交貨質量和交貨期方面的資料,組織一次對供應商的復審,監察的目的是確保供貨質量,若有異常時,應提出相應的糾正改善要求。
5.4.2考核評分:
每年由管理部根據供應商交貨質量情況,依據供應商交貨期對供應商進行考核評分,計算如下:
A.每年依據供應商交貨期表現由采購人員對供應商進行核算評分,交貨期評分按照下列方法計算:交貨期得分=100-累計扣分
交貨情況延遲供貨1至3天延遲供貨4至5天延遲供貨6天以上
評分標準每延遲一天扣0.5分每延遲一天扣1分每延遲一天扣1.5分
注:由于本公司的原因和不可抗拒的原因導致延遲的除外。
B.管理部依據供應商每年的交貨質量情況,對供應商供貨質量進行核算評分,計算方法如下:到貨質量得分=(一次檢驗合格率×200)-100
C.綜合考核評分:綜合考核得分=到貨質量得分×60%+交貨期得分×40%
D.根據考核評分及總體評定,供應商評審小組可按照下表作出決定。
分供方級別
分數評價復審結論
>95很好增加采購不須附加條件
80-95好采購不須附加條件
65-80良好限量采購,須督導改善
50-65差僅緊急時采購,須另擇供應商
<50不接受不采購,取消供應商資格,選擇新的供應商
5.4.3評審結果
A.對評價為良好(含良好)以上供應商繼續選用,名單保留于合格供應商名單中;
B.對需改進供應商,管理部主管負責對供應商提出改善要求,供應商名單保留于合格供應商名單;
C.對多次要求改善而沒答復、沒行動、沒有改善的供應商,評審小組可將此供應商從合格供應商名單中刪除,管理部主管負責更新合格供應商名單。
D.否決現有供應商時應考慮:同類行業所能提供的產品質量、市場供求情況及對公司所帶來負擔:合同約束、物資政策、需貨情況、轉換時間/成本、質量成本等。
6.參考資料
6.1采購程序(QP740100)
6.2質量記錄控制程序(QP420200)
7.報告和記錄
7.1供應商調查評審表(FM740201)
7.2合格供應商名單(FM740202)
7.3供應商交貨質量記錄(FM740203)
幼兒園食品安全應急預案
篇3:某水泥廠采購與供應商評審程序
水泥廠采購與供應商評審程序
1.目的
評審選擇合格供應商,確保采購的物資符合規定要求。
2.范圍
適用于提供原輔材料、檢測/試驗設備、備品備件或服務的供應商及相應物資的采購。
3.定義(無)
4.職責
4.1供應商評審小組負責:評審新供應商;供應商的平時考核。
4.2管理部負責:提供供應商來貨交貨期及質量表現;保持合格供應商名單并及時更新。需要時,要求供應商對供貨質量改進;對供應廠商基本情況及產品類型進行評審。
4.3品管部負責:對供應商的技術/專業能力、質量保證能力/專業經營資格的評審;向管理部提供來貨檢驗情況。
4.4生產部負責:對供應商的服務/設備能力進行評審。
4.5總經理或其授權代表負責:對供應商評審結果的最終確認。
4.6采購組負責:
4.6.1采購計劃的制訂;依需求采購,確定"采購合同(購銷合同/傳真/電話等)"內容,并明確產品要求。
4.6.2協調品管部在供應商處驗貨。
4.6.3與供應商溝通,落實供貨、退貨、改進及采購條款,需要時,要求供應商對產品質量的改進。
4.7總經理或其授權代表負責原材料采購合同的批準;采購組主管負責對五金配件采購的批準。
5.供應商評審要求
5.1總則
5.1.1管理部應對生產所需的材料供應商按照本程序的要求進行評審(5.1.2所出現的情況可除外),并進行持續的監督,確保采購的產品符合公司規定的要求。
5.1.2特殊的供應商可不經評審直接列為合格供應商。
A.國家法定的部門或機構:如計量部門、海關、商檢等。
B.獨家經營的供應商;客戶指定的供應商。
C.取得質量體系認證或產品認證(僅購買該產品時使用)的公司。
D.海外或市外供應商,經樣品承認合格而能提供出貨質量保證者。
5.2成立供應商評審小組
5.2.1供應商評審小組由總經理或授權代表、管理部、品管部和生產部組成。
5.2.2供應商評審小組運作:
A.由管理部主管負責按需要定期、不定期召開會議,對新供應商評審。
B.由管理部主管負責在每年年底組織一次對合格供應商進行復審。
C.按需要及供貨質量情況,復審會議可經常進行。
D.評審小組可以因供貨質量隨時召開復審會議。
E.評審/復審方式可以是召集評審小組成員開會討論,也可以是以文件傳遞,由各評審成員根據資料對供應商評審。
5.3供應商評審程序:
5.3.1由管理部主管負責收集新供應商的資料:
A.收集資料方法可以是查詢、問卷、實地到訪、公司小冊、商業登記、業績報告,第三者資料或委托驗證等;
B.評審之前,管理部提供"供應商調查評審表"作為供應商評審的基本資料和供應商質量體系保證依據。
5.3.2評審由供應商評審小組依據"供應商調查評審表"對供應商的供貨能力,技術能力,產品質量,質量保證能力進行評審。
5.3.3供應商須經"評審小組"確認通過,方可列為合格供應商,評審結果有以下幾種:
A.通過--新供應商列入合格供應商名單;
B.不通過--新供應商除非作出改善及再提交評審,否則不被采用;
C.待決定--資料不足,證據有猜疑,改善觀察中,必要時,待決定可交由總經理或其授權代表作最終審批。
5.3.4管理部負責登錄及更新"合格供應商名單"。
5.4供應商持續監察
5.4.1供應商評審小組應持續對供應商供貨質量進行監察,每年依據管理部提供的有關交貨質量和交貨期方面的資料,組織一次對供應商的復審,監察的目的是確保供貨質量,若有異常時,應提出相應的糾正改善要求。
5.4.2考核評分:
每年由管理部根據供應商交貨質量情況,依據供應商交貨期對供應商進行考核評分,計算如下:
A.每年依據供應商交貨期表現由采購人員對供應商進行核算評分,交貨期評分按照下列方法計算:交貨期得分=100-累計扣分
交貨情況延遲供貨1至3天延遲供貨4至5天延遲供貨6天以上
評分標準每延遲一天扣0.5分每延遲一天扣1分每延遲一天扣1.5分
注:由于本公司的原因和不可抗拒的原因導致延遲的除外。
B.管理部依據供應商每年的交貨質量情況,對供應商供貨質量進行核算評分,計算方法如下:到貨質量得分=(一次檢驗合格率×200)-100
C.綜合考核評分:綜合考核得分=到貨質量得分×60%+交貨期得分×40%
D.根據考核評分及總體評定,供應商評審小組可按照下表作出決定。
分供方級別
分數評價復審結論
>95很好增加采購不須附加條件
80-95好采購不須附加條件
65-80良好限量采購,須督導改善
50-65差僅緊急時采購,須另擇供應商
<50不接受不采購,取消供應商資格,選擇新的供應商
5.4.3評審結果
A.對評價為良好(含良好)以上供應商繼續選用,名單保留于合格供應商名單中;
B.對需改進供應商,管理部主管負責對供應商提出改善要求,供應商名單保留于合格供應商名單;
C.對多次要求改善而沒答復、沒行動、沒有改善的供應商,評審小組可將此供應商從合格供應商名單中刪除,管理部主管負責更新合格供應商名單。
D.否決現有供應商時應考慮:同類行業所能提供的產品質量、市場供求情況及對公司所帶來負擔:合同約束、物資政策、需貨情況、轉換時間/成本、質量成本等。
6.采購要求
6.1采購作業:
6.1.1采購組根據產品生產的工藝要求、客戶的訂貨情況以及倉庫的庫存情況,制訂原材料、輔助材料的采購計劃。
6.1.2采購計劃的批準:采購組所制訂的采購計劃經總經理或其授權代表批準后實施.
6.1.3采購合同的簽訂:采購人員在采購計劃經總經理或其授權代表批準后負責與供應商簽訂采購合同(采購合同可以是"合同、訂單、傳真、信函、電話"等),采購合同應說明采購產品的名稱、型號/規格、數量、交貨期、質量要求/技術要求,所有原材料、輔助材料的采購合同應經總經理或其授權代表批準。
6.1.4采購組采購原輔材料或服務時應遵循以下原則:
A.優先采用合格供應商。
B.采購人員已明確產品的需求(包括產品名稱、型號/規格、數量、交貨期、質量要求/技術要求或服務)。
C.若以電話形式通知供應商,則應說明"品名、型號/規格、數量、交貨期以及質量要求或服務",并記錄于電話記錄中。
6.1.5由于產品技術要求更改,計劃更改或供貨履行備用條款更改,導致已被采購產品要求或需求更改,采購組主管負責與供應商溝通及落實采購條款的更改。
6.1.6采購人員應將供應商到貨日期及質量檢驗結果填寫于"供應商供貨質量記錄表"。
6.2采購資料:
6.2.1品管部負責向采購組提供相關原料的技術標準或檢驗標準(如圖紙或樣品),并確認檢驗標準及技術標準的有效性;
6.2.2若提供與質量或質量體系有關的文件也應明確說明文件的有效版本;
6.2.3如果供應商需要,采購組負責提供給供應商的技術標準、檢驗標準等受控文件的分發,并控制其有效性,確保本公司提供給供應商的技術標準、檢驗標準在有效范圍。
6.3采購驗證:
6.3.1若有需要在供應商處對供貨進行驗證,采購組負責與供應商協調并在相應的訂貨合同上或以文件方式向供應商說明驗證要求及接收條件。
6.3.2合同要求時,采購組主管負責協調客戶在供應商處對供貨的驗證。
6.3.3客戶在對供應商物料的驗證,不能免除公司提供合格產品的責任,即不可免除來料接收檢驗,也不能排除以后客戶的拒收。
6.4對于服務性行業(如運輸、維修服務等)對本公司提供的有償服務,也應遵照相應的采購條款。
7報告和記錄
7.1供應商調查評審表(FM740101)
7.2合格供應商名單(FM740102)
7.3供應商交貨質量記錄(FM740103)
7.4采購計劃(FM740104)
7.5采購合同(FM740105)
7.6電話記錄(FM720106)
7.7物料質量保證資料/證明
7.8供應商供貨質量記錄(FM740107)