鍋爐管道安裝施工方案

1、工程概況

本工程管道系統(tǒng)較多,縱橫交錯(cuò),最大管徑超過1米,最小管徑Ф5。為保證安裝工程的順利進(jìn)行,特編制管道安裝施工方案。

2工程施工依據(jù)

2.1《電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范》

鍋爐機(jī)組篇DL/T5047-95

管道篇DL5031-94

焊接篇DL5007-92

汽機(jī)篇DL5011-92

化學(xué)篇DLJ58-81

2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50235-97。

2.3現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-98。

2.4施工圖總說明及產(chǎn)品使用說明書。

3安裝技術(shù)要求

3.1無縫鋼管及焊接鋼管采用焊接,鍍鋅鋼管采用絲扣連接,玻璃鋼聚氯乙稀復(fù)合管采用粘接。

3.2主蒸汽管道材料為15CrMo,焊接材料:氬弧焊絲H13CrMo直流正接,15CrMo與20#鋼連接時(shí),氬弧焊絲采用H08Mn2SiA直流正接,手工電弧焊焊條為R307直流反接。焊前焊件需預(yù)熱160-200℃,焊后須675-705℃回火處理。熱處理的加熱寬度,從焊縫中心算起,每側(cè)不小于60mm,并做好保溫工作。

3.3蒸汽管道應(yīng)考慮疏水,坡度為i=0.002坡向與汽流方向一致。

3.4高位排汽,低位放水,接管形式及管徑詳見全廠疏放水管道安裝圖。

3.5襯膠管道根據(jù)襯膠廠制定的管道管段長(zhǎng)度不大于2.5米,進(jìn)行預(yù)安裝,法蘭襯膠翻邊厚度為5mm。采用法蘭連接。

3.6禁止在已安裝好的襯膠管上動(dòng)用電火焊或鉆孔。

3.7鋼板卷管兩管對(duì)接縱向縫應(yīng)錯(cuò)開,間距不小于100mm,支管外壁距焊縫不小于50mm。

3.8鋼管現(xiàn)場(chǎng)煨彎其質(zhì)量要求。

3.8.1不得有裂紋。

3.8.2不得存在過燒、分層等缺陷。

3.8.3不宜有皺紋。

3.8.4橢圓度不得大于7%

3.9三通制作及加固形式應(yīng)符合圖紙要求,加固用料采用與三通本體相同牌號(hào)的鋼材。

3.10管道焊接前應(yīng)將管口上的油漆、鐵銹、毛刺等物清理干凈。

3.11管道組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過壁厚的10%且不大于2mm。

3.12管道與設(shè)備連接時(shí)不得用強(qiáng)力對(duì)口。

3.13管道設(shè)計(jì)溫度高于100℃時(shí)連接用的螺栓、螺母應(yīng)涂二硫化鉬、石墨機(jī)油或石墨粉。

3.14支吊架安裝形式、位置嚴(yán)格按圖施工,不可任意變動(dòng),安裝應(yīng)平整牢固,與管子接觸應(yīng)緊密,有熱位置的管道支吊架,其吊支點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安裝。

3.15彈簧支吊架的彈簧高度應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定安裝,彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值,并做記錄。彈簧的臨時(shí)固定件,應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

3.16管徑小于DN25的管道支吊架其間距不得大于3m。

3.17管道水壓試驗(yàn),除圖紙注明外,其余按設(shè)計(jì)壓力的1.25倍進(jìn)行。埋地鋼管試驗(yàn)壓力不小于0.4Mpa。

3.18管道系統(tǒng)水壓試驗(yàn),其在試驗(yàn)壓力下保持10mm,然后降至工作壓力,進(jìn)行全面檢查,無泄漏,無降壓,目測(cè)無變形為合格。

3.19管道水沖洗應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板或噴嘴、節(jié)流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除,做好記錄,妥善保管。清洗結(jié)束后復(fù)裝。

3.20水沖洗應(yīng)以系統(tǒng)內(nèi)所裝水泵供水,沖洗作業(yè)應(yīng)連接進(jìn)行,出口處水色和透明度與入口處目測(cè)一致為合格。

3.21汽機(jī)本體油管路應(yīng)進(jìn)行酸洗,采用浸泡法配方。

酸洗液12%鹽酸+1%烏洛托品,常溫120分鐘

中和液1%工業(yè)氨水常溫5分鐘

鈍化液14%亞硝酸鈉常溫15分鐘

3.22管道焊口射線探傷要求

管道名稱拍片比例接頭類別質(zhì)量級(jí)別

主蒸汽管道50%III

高加抽氣管道5%IIII

可調(diào)整抽汽管道5%IIII

主給水管道5%IIII

高壓給水管道5%IIII

其余管道1%IIIIII

4管道主要設(shè)計(jì)參數(shù)

1主蒸汽管道P=3.82Mpat=450℃

2高加抽氣管道P=1.0Mpat=300℃

3低加抽氣管道P=0.1Mpat=80℃

4可調(diào)整抽氣及供熱管道P=0.49Mpat=250℃

5主給水管道P=6.0Mpat=150℃

6高低壓給水管道高壓段P=0Mpat=150℃低壓段P=0.4Mpat=80℃

7主凝結(jié)水管道P=0.7Mpat=60℃

8空氣管道P=0.1Mpat=60℃

9循環(huán)水及工業(yè)水管道P=0.4Mpa

10除鹽水管道P=0.5Mpa

5、汽水管的安裝

5.1加工預(yù)制:

(1)主蒸汽管道的技術(shù)參數(shù)、管材20G,管徑Φ159×7,壓力3.82Mpa,溫度450℃,水試5.73Mpa。

(2)把主蒸汽管道分為若干管段,在預(yù)制區(qū)進(jìn)行加工組合預(yù)制。

(3)配制鋸(車)床,電動(dòng)坡口機(jī)等加工機(jī)具,進(jìn)行管材切割,坡口加工時(shí),對(duì)使用的熱壓彎頭管件,若壁厚與管材壁厚不等厚時(shí),采用機(jī)械方法加工坡口,以使壁厚圓滑過渡至薄壁相同壁厚。

(4)管口的焊接,采用氬弧焊,以使管口內(nèi)壁表面無焊渣凹凸,焊縫成型好,焊口經(jīng)無損探傷檢測(cè)合格及熱處理后,作好編號(hào)標(biāo)記,清理管段,管口封閉等防護(hù)保管等工作。

(5)選取管壁厚度最大負(fù)公差的管子作監(jiān)察管段,蠕賬監(jiān)察管段每組長(zhǎng)1m,共2組,在安裝前,從該管子的兩端割取長(zhǎng)度為300-500mm的一段,連同監(jiān)察的備用管,作好標(biāo)記移交熱電廠。

5.2安裝:

(1)先進(jìn)行支吊架根部生根結(jié)構(gòu)預(yù)埋件的清理,進(jìn)行彈簧吊架型鋼結(jié)構(gòu)焊接,吊架的位置幾何尺寸,必須符合設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。

(2)管段吊運(yùn)就位時(shí),進(jìn)行吊架的組裝,固定管段。由管系熱脹而引起的熱位移,其支吊點(diǎn)的偏移方向和幾何尺寸,按設(shè)計(jì)要求正確裝設(shè)。

(

3)當(dāng)焊口熱處理檢測(cè)合格,將各吊架中的彈簧壓縮鎖定,作臨時(shí)固定,成為臨時(shí)的剛性吊架,吸收過載,以保護(hù)彈簧等構(gòu)件不致因過載而損傷。

(4)蠕變監(jiān)察管段,蠕變測(cè)量截面上裝設(shè)的蠕變測(cè)點(diǎn),采用管道外表面圓周長(zhǎng)等分的方法,確定蠕變測(cè)點(diǎn)中心位置,并使測(cè)點(diǎn)座對(duì)中,同一截面的各對(duì)測(cè)點(diǎn),處于管道軸線相垂直的同一截面上,蠕變測(cè)點(diǎn)座在管道安裝前焊好,焊后進(jìn)行熱處理,測(cè)點(diǎn)頭與測(cè)點(diǎn)座的焊接,在蒸汽口沖管前完成。

(5)主蒸汽疏放水支管的安裝,與主蒸汽管安裝工藝質(zhì)量相一致,并使疏放水排放暢通為原則。

(6)在管道荷重作用下,各支吊架彈簧將產(chǎn)生不均勻受力狀況,加以管系荷載受力平衡調(diào)整。

6、潤(rùn)滑油管道安裝

6.1施工程序:

測(cè)繪下料→管段清理→坡口加工→組對(duì)焊接→焊口檢查→預(yù)安裝→拆除→酸洗鈍化→管口封閉→安裝→試驗(yàn)→油循環(huán)沖洗→防腐油漆

6.2預(yù)制:

(1)由于潤(rùn)滑油管道無設(shè)計(jì)施工布置圖,根據(jù)制造廠的系統(tǒng)圖,以及供應(yīng)的管材管件的情況,結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際,以合理優(yōu)化利于運(yùn)行的原則進(jìn)行。

(2)以氬弧焊打底,電焊蓋面的氬電聯(lián)焊的方式進(jìn)行管口的焊接,以使焊口內(nèi)表面平整無渣無凸瘤。

(3)預(yù)制管段有利油流暢通,為酸洗而需增加的法蘭,視具體位置而確定。

(4)預(yù)安裝無誤后,作好連接標(biāo)記,拆除進(jìn)行管段的酸洗。

6.3化學(xué)清洗:

(1)化學(xué)清洗以水沖洗→酸洗→水沖洗→鈍化→水沖洗的步驟進(jìn)行。

(2)采用靜泡酸洗方式,配制敞口酸槽、鈍化槽。

(3)酸洗槽→工業(yè)鹽酸、鈍化液→亞硝酸鈉,其溶液的濃度百分比數(shù)值,視臟物程度而確定。

(4)經(jīng)酸洗鈍化后的管段,用干燥無油縮空氣吹凈管內(nèi)的水份雜物等,然后包扎封閉管口。

(5)經(jīng)酸洗干凈的管,不應(yīng)重新進(jìn)行鉆孔切割等,否則需再次進(jìn)行清洗。

6.4安裝:

(1)油管安裝,其坡度坡向,有利于油循環(huán)輸送暢通為原則。

(2)油管外壁與蒸氣管的外壁,應(yīng)不少于是150mm的間距。

(3)法蘭伐門連接,使用的耐油石棉橡膠板,清洗無痕,連接均勻,緊密而牢固。

(4)與汽輪機(jī)軸承油進(jìn)出口及油泵的連接,在自然狀態(tài)下對(duì)接,無偏斜。

(5)管子和伐門的荷重,由支吊架承受,不應(yīng)作用在設(shè)備或油管的接口。

6.5油循環(huán)沖洗:

油循環(huán)沖洗工作,以鉗工為主,管工配合進(jìn)行。

7廠區(qū)內(nèi)埋地管道安裝

7.1施工程序:

7.2施工工藝

7.2.1管溝開挖

(1)由于廠區(qū)管道系統(tǒng)多,除按本水工專業(yè),還應(yīng)與外工藝,其他管線密切配合,根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際,予以合理相應(yīng)的調(diào)理;并以先深后淺,給水管讓排水管,小管讓大管的原則,統(tǒng)籌兼顧的進(jìn)行。

(2)由設(shè)計(jì)圖給定的坐標(biāo)數(shù)據(jù),先確定管線走向的中心樁位置,定出中心樁坐標(biāo),兩點(diǎn)直線相連,給出了管線的走向位置。

(3)管溝放坡按土質(zhì)而宜,棄土堆放于管溝一側(cè),距溝也不少于0.8mm,且堆土高度不超過去時(shí)1.5mm,并不妨礙施工操作。

(4)溝低寬度視管經(jīng)而定,并有調(diào)整管段,方便操作的間隙寬度。

(5)穿越馬路地,事先經(jīng)廠方主管部門的安排同意后,方可開挖,及時(shí)下管,以不影響路面通行。

7.2.2防腐

(1)埋地鋼管的防腐結(jié)構(gòu),經(jīng)除銹后采用特種防銹防腐漆,采用普通級(jí),三油二布。

(2)防腐在施工區(qū)臨近點(diǎn)進(jìn)行,配置活動(dòng)轉(zhuǎn)胎及相應(yīng)設(shè)施。

(3)使用手持電動(dòng)園盤刷除銹機(jī),輔以砂皮紙鏟刀等人工除銹,至鋼管表面顯露金屬光澤。

(4)將鋼管放置于轉(zhuǎn)胎上,轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)行防腐操作。

7.2.3安裝

(1)以活動(dòng)式超重吊架進(jìn)行吊裝,鋼絲繩吊索應(yīng)加護(hù)套,或以軟性材料隔開,以保護(hù)防腐層免受損傷。

(2)吊裝過程中,首先察看原鋪設(shè)的管道內(nèi),有否雜物,進(jìn)行認(rèn)真的清理,確認(rèn)無任何雜物時(shí),再對(duì)口連接。

(3)吊裝下管前,檢查防腐層的質(zhì)量,有否有損傷,當(dāng)確認(rèn)完好無損時(shí),方可下管。

(4)安裝中斷,應(yīng)隨即封閉敞開的管口。

(5)管道轉(zhuǎn)角處,近前方水流方向,應(yīng)做后背支墩,并在水壓試驗(yàn)前完成,以免水流沖擊,引起管段變形或移位。

(6)進(jìn)行管道兩側(cè)及管頂以上部分區(qū)填土,留出水壓試驗(yàn)需檢查的接口,進(jìn)行水壓試驗(yàn)。

8沖管

8.1準(zhǔn)備

(1)主蒸氣管經(jīng)水壓試驗(yàn)合格,排除積水,進(jìn)行沖管吹洗。

(2)安裝與主蒸氣管口以相同的沖管用臨時(shí)排氣管,引接至室外,朝上傾斜排向空中。

(3)將臨時(shí)排氣管,用支架固定,以能承受沖管時(shí)蒸氣氣流反推動(dòng)。

(4)用紅白標(biāo)志帶圍出沖管區(qū)域,配備通訊器材布置照明設(shè)施。

(5)準(zhǔn)備好檢驗(yàn)用的鋁制沖管靶板。

(6)檢查全系統(tǒng)支吊架的牢固程度,予以適當(dāng)加固。

(7)參加沖管人員明確職責(zé)分工,作好交底。

(8)進(jìn)氣控制閥的操作,由專人負(fù)責(zé),并受沖管指揮的指令。

8.2過程

(1)暖管:緩慢地開啟進(jìn)氣閥,同時(shí)開啟所有的疏水閥門,當(dāng)疏水閥處出現(xiàn)蒸汽時(shí),調(diào)至微開狀態(tài),當(dāng)沖管的排放口出現(xiàn)排放出蒸汽,穩(wěn)定一定的時(shí)間。

(2)恒溫:恒溫的目的是使管道得到充分伸縮舒展,同時(shí)能反映出熱膨脹位移等受力狀況。

(3)吹掃:恒溫階段無異常現(xiàn)象,即可緩慢增大汽量,升壓沖管。

(4)次數(shù):再降溫→暖管→恒溫→升壓沖管的步驟進(jìn)行,溫差大,沖管質(zhì)量好,其沖管的次數(shù),視沖管的氣流清潔程度而確定。

8.3檢驗(yàn):

(1)沖管的后期,在排氣口設(shè)置靶板作檢查。

(2)連續(xù)二次更換靶板,板上沖擊斑的顆粒度不大于0.8mm,且不多于8點(diǎn)為合格。

8.4完善:

(1)沖管結(jié)束,打開疏放水伐門,泄壓排氣。

(2)拆除排氣管,安裝汽輪機(jī)進(jìn)口連接管,進(jìn)行人工清理,完善系統(tǒng)。

篇2:壓力管道安裝關(guān)鍵問題規(guī)范

壓力管道安裝中的關(guān)鍵問題

壓力管道安裝是一項(xiàng)非常重要的工程,在安裝過程中的幾個(gè)關(guān)鍵問題都要認(rèn)真把好質(zhì)量關(guān),才能確保壓力管道安全運(yùn)行。在施工過程中,每條管道都要嚴(yán)格把關(guān),按照作業(yè)程序有步驟、有計(jì)劃地安裝,才能確保工程安裝質(zhì)量和達(dá)到壓力管道安裝驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。

在進(jìn)場(chǎng)前,應(yīng)檢查各種材料的質(zhì)量證明書和出廠合格證。工業(yè)管道安裝前,與工業(yè)管道有關(guān)的土建工程應(yīng)施工完畢,并經(jīng)土建與管道安裝單位有關(guān)人員共同檢查合格,辦理工序交接手續(xù)。管件、閥件在安裝前必須經(jīng)“四預(yù)”合格方能進(jìn)場(chǎng)進(jìn)行安裝。在安裝過程中,應(yīng)執(zhí)行先地下管道,后地上管道,先大管后小管,先高壓管后低壓管,先不銹鋼管后碳素鋼管,先夾套管后單體管的安裝順序原則。安裝前應(yīng)對(duì)管材和管件進(jìn)行清理、檢查和調(diào)試,逐件清除管道組成部件內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其它雜物。按照設(shè)計(jì)或規(guī)范,對(duì)管道支架、吊架及導(dǎo)向支架進(jìn)行檢查,該固定的支架必須按要求固定牢實(shí)。

管道組對(duì)焊接時(shí),管口組對(duì)時(shí)應(yīng)在距管口中心200mm處測(cè)量平直度,當(dāng)管子DN小于100mm時(shí),允許偏差為1mm;當(dāng)管子DN不小于100mm時(shí),允許偏差不得大于10mm。管口焊接應(yīng)執(zhí)行焊接工藝規(guī)范,管道安裝的允許偏差應(yīng)按照設(shè)計(jì)規(guī)范執(zhí)行。法蘭組對(duì)前,應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片,不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓,螺栓安裝方向要一致。在直立管道上安裝單頭螺栓時(shí),單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方。螺母緊固應(yīng)與法蘭緊貼,不得有楔縫。需要加墊圈時(shí),每個(gè)螺栓不應(yīng)超過1個(gè)。緊固后的螺母與螺栓端面宜齊平。

閥門安裝之前,應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行試驗(yàn)或檢查。特別是對(duì)氮?dú)?、蒸汽等高、中壓閥門要做壓力試驗(yàn)。

閥門在安裝前,要根據(jù)閥門的結(jié)構(gòu)形式與管道介質(zhì),確定其安裝方向及閥桿方向。當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí),閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí),閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝,焊接宜采用氬弧焊打底。

工程中采用的管道補(bǔ)償器多為平面鉸鏈波紋管補(bǔ)償器,安裝時(shí)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件進(jìn)行預(yù)拉伸試驗(yàn)。預(yù)拉伸受力應(yīng)均勻,預(yù)拉后應(yīng)臨時(shí)固定,待管道安裝固定后再拆除臨時(shí)固定裝置。補(bǔ)償器應(yīng)與管道同軸不得偏斜,嚴(yán)禁用補(bǔ)償器來調(diào)整管道的安裝偏差。

壓力試驗(yàn)必須按照規(guī)范要求進(jìn)行。采用液體介質(zhì)進(jìn)行試壓時(shí),應(yīng)緩慢升壓至試驗(yàn)壓力。采用氣體介質(zhì)進(jìn)行試壓時(shí),應(yīng)逐步緩慢升壓,當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí),如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?可繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓,并每級(jí)穩(wěn)壓3min,直至升至試驗(yàn)壓力。液體、氣體穩(wěn)壓均為10min,然后檢查各個(gè)焊口、閥門、法蘭、補(bǔ)償器等(以發(fā)泡劑檢驗(yàn)),不泄漏、不冒泡為合格,如有漏點(diǎn),需要焊補(bǔ)時(shí),必須泄壓后才能進(jìn)行。

管道安裝完畢且試壓后,必須認(rèn)真吹掃或清洗干凈,氣體管道吹掃用空氣或氮?dú)?末端用靶板涂上白漆,沒有鐵屑、鐵銹等臟物即為合格。液體管道用潔凈清水沖洗,直至末端出口呈現(xiàn)清水為合格。但也有氣體管道使用潔凈水沖洗,在這種情況下,以再用氣體介質(zhì)吹干為佳。

篇3:鍋爐設(shè)備和管道保溫安裝施工方法

鍋爐設(shè)備和管道保溫安裝施工方法

1作業(yè)程序

施工準(zhǔn)備→固定件和支撐件的安裝→保溫層安裝→保護(hù)層安裝→工程驗(yàn)收

2施工前準(zhǔn)備

準(zhǔn)備工作包括保溫材料外觀檢驗(yàn)、質(zhì)量文件校核、保溫材料復(fù)檢,保溫設(shè)備和管道表面清理及干燥,設(shè)計(jì)有要求防腐的進(jìn)行防腐,臨時(shí)防護(hù)設(shè)施的設(shè)置。

3主要施工節(jié)點(diǎn)工作安排

(1)鍋爐水壓前,受熱面上的保溫釘、保溫支撐件必須焊接完畢。

(2)水壓后、風(fēng)壓前,完成爐本體管道及四大管道保溫、附屬設(shè)備保溫、爐本體的耐火材料澆注,其中重點(diǎn)項(xiàng)目為爐頂密封。

(3)風(fēng)壓前,應(yīng)完成電除塵器、煙風(fēng)道的保溫鉤釘、保溫支撐件的焊接。

(4)汽水管道保溫在水壓或上水試驗(yàn)后進(jìn)行。

(5)汽輪機(jī)汽缸保溫在油循環(huán)后進(jìn)行。

(6)點(diǎn)火吹管前,所有保溫項(xiàng)目均應(yīng)完成,吹管臨時(shí)管道做好臨時(shí)保溫。

4保溫鉤釘、支撐架安裝

(1)首先根據(jù)設(shè)計(jì)要求對(duì)設(shè)備和管道壁面進(jìn)行劃線標(biāo)注,然后將鉤釘垂直點(diǎn)焊于設(shè)備管道上,逐件自上而下進(jìn)行施工,對(duì)于不允許施焊的設(shè)備和管道,可采用抱箍式結(jié)構(gòu),用螺栓、螺母固定,再在抱箍上焊接鉤釘。鉤釘長(zhǎng)度按實(shí)際要求選取,無設(shè)計(jì)時(shí)為保溫厚度加60mm。具體形式見下圖所示

(2)支撐托架不能裝在焊縫或附件的位置上,托架的環(huán)面安裝保持水平,偏差不大于10mm。對(duì)于不允許施焊的設(shè)備和管道,采用抱箍式結(jié)構(gòu),用螺栓、螺母固定。支撐件的形式見下圖

(3)在水壓前、風(fēng)壓前必須焊接完畢。

5保溫施工工藝

保溫工作必須在安裝完畢驗(yàn)收合格后進(jìn)行,堅(jiān)持先上后下,先里后外,先管道后閥門、法蘭的三先三后原則。

保溫層施工時(shí),同層應(yīng)錯(cuò)縫,上下層應(yīng)壓縫,其搭接的長(zhǎng)度不宜小于50mm。

保溫材料用鍍鋅鐵線進(jìn)行綁扎,綁扎間距不應(yīng)大于300mm,且每塊保溫材料上的捆扎件不得少于兩道。

軟質(zhì)氈墊的保溫層厚度和密度應(yīng)均勻,外形應(yīng)規(guī)整,經(jīng)壓實(shí)捆扎后的容重必須符合設(shè)計(jì)規(guī)定的安裝容重,安裝后的棉必須平整,接縫必須嚴(yán)密。

雙層或多層的絕熱層的絕熱制品應(yīng)逐層捆扎,并應(yīng)對(duì)各層表面進(jìn)行找平和嚴(yán)縫處理。

當(dāng)彎頭部位絕熱層無成型制品時(shí),應(yīng)將直管先加工成蝦米腰敷設(shè)。公稱直徑等于小于70mm的中低壓管道上的短半徑彎頭部位的絕熱層,可采用軟質(zhì)墊綁扎敷設(shè)。

封頭保溫層的施工應(yīng)將制品板按封頭尺寸加工成扇形塊,并應(yīng)錯(cuò)縫敷設(shè)。

保溫層單層的保溫厚度不應(yīng)超過60mm,如超過60mm,建議分層施工。各保溫結(jié)構(gòu)見下圖

6外護(hù)板安裝

外護(hù)板安裝位置、尺寸符合設(shè)計(jì)要求,熱膨脹位移足夠,無錯(cuò)焊、漏焊。開穿管孔位置、尺寸合適,預(yù)留管子膨脹位移量足夠。

施工中管線直段部分要橫平豎直,誤差不得超過5mm并把搭接口部位放到暗處,以美觀平整為宜。

在安裝過程中,外護(hù)板的搭接處要嚴(yán)密無縫,釘距要均勻成線,釘距要求(150mm~200mm)。

有障礙處,應(yīng)把剪切口放在暗處,如果在實(shí)際施工過程中,不能把剪口留在暗處的,應(yīng)用加短節(jié)的方法。

兩根或兩根以上成排管道時(shí),外護(hù)鐵皮安裝線與線應(yīng)對(duì)齊,以確保美觀。

所有管線的外護(hù)板在實(shí)際安裝過程中每3m~5m必須留一處膨脹節(jié),膨脹部位搭接應(yīng)在100mm以上。

豎直管道的外護(hù)板應(yīng)固定在托架上,防止外護(hù)板脫落。

彎頭安裝要求線與線之間要相接吻合,嚴(yán)密無縫無松動(dòng)現(xiàn)象,對(duì)口整齊,鉚接牢固,均勻美觀。

彎頭外護(hù)板的角度應(yīng)與管道的實(shí)際角度相符,誤差不大于3°,不得有勾頭或揚(yáng)頭的現(xiàn)象。

管徑在400mm以上的彎頭外保護(hù)層內(nèi)部必須加加固條。

罐體封頭應(yīng)扣槽均勻,搭接一致,無縫隙。

波形板必須留有足夠膨脹縫。

外護(hù)板安裝在其它工序完工后進(jìn)行,避免二次污染。

7耐火砼施工

設(shè)備表面清理→材料檢驗(yàn)及準(zhǔn)備→支模→耐火層的支模→耐火砼拌制→澆砼→耐火混凝土養(yǎng)護(hù)→拆模

8色環(huán)、介質(zhì)名稱及介質(zhì)流向箭頭的涂刷。

油漆顏色、管道色環(huán)、介質(zhì)名稱、箭頭位置形狀按設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。

管道拐彎、穿墻及管道密集,難以辨別的部位,涂刷色環(huán)或介質(zhì)名稱及介質(zhì)流向箭頭,管道外護(hù)上涂刷前先進(jìn)行模型刻制再均勻涂刷。