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過程自動化工程師崗位職責

2024-07-28 閱讀 8312

1、負責自動化生產線的使用維護。

2、負責鍛造設備動作控制、熱處理設備溫度控制等方面的檢測、維護,確保設備的正常使用。

3、負責完善和改進自動化控制過程中,各工位節點的自動化控制要求,能夠解決現場控制問題,確保生產線高效生產。

4、對機器人的使用有一定經驗,能夠操作機器人。

5、協作完成質量管理體系的有關工作。

任職要求:

1、大專及以上學歷,自動化控制、機械設計與制造等工科專業畢業

2、具有3年以上現場自動化控制工作經驗者優先。

3、熟悉PLC及編程、了解總線控制系統、了解機器人的使用。

篇2:工業生產過程自動化技術安全控制措施

自19世紀世界工業革命以后,工業生產過程由簡單到復雜,規模由小到大。至今,已有各種各樣的工業生產過程,生產出多種多樣的產品滿足人們的生產需要。作為工業生產過程一部分的工業過程控制系統也在不斷發展和提高。

自動化儀表技術的發展

在工業安全生產過程,通常需要測量和控制的變量有:溫度、壓力、流量、液面、稱重、電量(電流、電壓、功率)和成分等。這些變量的測量和控制隨著電子技術、計算機技術以及測量技術的不斷發展,雖然其基本測量原理變化不大,但是信號置換、顯示和控制裝置的變化十分迅速。最近50年,工業自動化儀表從氣動儀表到電動儀表,從現場就地控制到中央控制室控制,從在儀表屏上操作到用計算機操作站(CRT)操作,從模擬信號到數字信號等,其發展和變化十分驚人,如表1—1所示。

20世紀50年代是電子真空管時代,工業生產過程規模比較小,所用的儀表與控制系統都比較簡單且粗笨,多用氣動儀表進行測量與控制,采用o.2—1.Okgf/cm2(3—15psi)氣動信號作為統一標準信號,記錄儀是電子管式的自動平衡記錄儀。控制系統為就地式的簡單裝置。

到了20世紀60年代,隨著工業規模的不斷擴大,特別是石油化2E212業的迅速發展,工業生產過程要求集中操作與控制。在這期間,半導體技術有了迅速的發展,自動化儀表開始用電動儀表,電子管由晶體管代替,開發出以半導體分立元件制造的電動Ⅱ型儀表,統一信號標準為0~10mA。采用中央儀表控制室對工業生產過程進行操作、監視和控制,同時,計算機開始在工業生產過程中應用,實現直接數字控制(DDC-DirectlyDigitalComtrol)。

進入20世紀7o年代,由于集成電路和微處理器的工業化生產,使電動儀表更可靠,很快開發出電動Ⅱ型儀表,統一標準信號為4—20mA。期間,以微處理器為核心的集散型控制系統(DCS-DistributedControlSystem)的出現,代替了原有集中式DDC系統,在工業生產過程中開創了計算機控制的新時代。與此同時,可編程控制器(PLC)亦在機械、間歇生產過程中得到廣泛應用。

20世紀80年代是DCS廣泛在工業生產過程控制中應用的時代。同時,?自動化儀表數字化、智能化不斷創新,網絡、通信技術引入到自動控制系統中,友好的人機界面,以及工業電視等成為工業自動化的重要手段之一。

到了20世紀90年代,迫切要求控制技術高精度、高可靠,從而在線分析儀表大量在工業生產過程中采用,同時,開發出比DCS價更廉的現場總線控制系統和智能化系統。

計算機在工業生產過程中的應用發展過程,如表1—2所示。在20世紀60年代,計算機在工業生產過程控制中的應用,只是代替常規的PID控制器、顯示、記錄和報警儀表,實現所謂直接數字控制(DDC)。因為這種集中式的計算機控制系統,由于可靠性不夠高,所以,模擬儀表控制系統仍舊大量采用。直至20

世紀70年代,微處理器和微型計算機的出現,從而開發出基于微處理器的集散型計算機控制系統(DCS)。由于這種系統對測量和控制回路采用分散結構而信息又進行集中處理和管理,大大提高了計算機控制系統的可靠性,成為現代大型化工、石油化工裝置、安全運行的普遍控制技術,從而為計算機在工業生產過程中的應用開創了新局面’。到了20世紀80年代,DCS進入成熟期,一條生產線,乃至一個工廠可用一臺大型的DCS來控制,真正實現計算機控制工業生產過程。同時,有更好的人機接口安全、硬件和軟件平臺,為先進控制和優化控制奠定物質基礎。自從進入20世紀90年代,人們稱為信息化和網絡化時代,基于現場總線的計算機控制系統正在開發并逐步走向實用化。隨著計算機在企業管理和控制中的應用,過程自動化(PA)、工廠自動化(FA)、計算機集成過程控制(CIPS)、計算機集成制造系統(CIMS)等,正在成為提高工業生產過程安全生產水平的關鍵手段。