1)吊運工件時,應注意被吊工作物的重量及使用鋼絲繩(千斤繩)的允許荷載力,并向起重機指揮人員說明吊運的目的地,并事先清理目的地周圍的障礙物。

2)吊裝工作就位時,應注意安裝人員的手和腳,要做到穩、準o

3)高空安裝工件時,要系好安全帶、扣好保險扣,工件高空就位后要有臨時固定措施,各類工具、材料、配件應采取防止高處墜落的安全措施。

4)使用各類移動電具(如電鉆、電扳手、手提砂輪等)的電源插頭必須插入有二級漏電保護的插座內

5)鐵器構件安裝中的電焊、氣割工作,應由有證的焊工操作,有符合現場動火審批手續,并有專職人員進行現場消防監護。

6)使用榔頭前,應檢查手柄牢固狀況,敲榔頭時不準戴手套

7)使用油泵千斤頂要注意壓力負荷,要墊平放直。

8)使用撬棒要注意放穩和力的支點,防止滑脫、彈擊傷人。

篇2:施工構件吊裝機械安裝調試措施

施工構件吊裝和機械安裝調試

1、吊車梁的吊裝

(1)吊車梁安裝前應在已吊好的柱牛腿面上彈出吊車梁的安裝中心線,該線從控制軸線測出并引測到每個柱牛腿面上(用拉通線的方法)。

(2)吊車梁起吊,采用鋼絲繩捆扎,捆扎鋼絲繩的角度不應小于45度。吊起后,將吊車梁安放在柱牛腿面上,安放時吊車梁的中心線對準牛腿面上的控制中心線,并初步校正梁的垂直度,然后墊實抄平,臨時固定后方可脫鉤。

(3)每跨吊車梁安裝完畢后,統一進行校正,校正方法如下:

①用經緯儀將兩端柱吊車梁的中心線校核準確,跨距滿足設計要求;

②將兩端吊車梁面的控制中心線用細線拉通線(廠房距離太長則可多測幾個控制點),端部墊高,使通線不觸及吊車梁面為宜;

③用線錘吊線檢查每根吊車梁的中心線與通線是否吻合,否則應予撥正;

④在撥正吊車梁同時,觀測吊車梁的垂直度,可用墊鐵調整,但每處墊鐵不得超過三塊,并對墊鐵施焊連接。

2、吊裝機械的選擇

本工程需吊裝構件重量最大的是:

重量為:

吊裝高度為:

本工程需吊裝構件安裝高度最高的是:

重量為:

安裝高度為:

根據現有機械設備情況,選用:

3、屋架的吊裝

(1)屋架吊裝采用點起吊,鋼絲繩長度、吊點位置詳見附圖所示。

(2)屋架起吊的吊點應采用綁扎形式,如脫模時使用吊環的,則應在屋架上弦起扳脫開約200mm高時,在吊點處墊上墊木,再將吊點換成綁扎形式,并使各吊點鋼絲繩受力均勻。

(3)屋架起扳時,應在屋架下弦的兩端部墊上道木或木板,并設兩道留繩,以減緩起扳的沖擊力和晃動,同時吊鉤應隨屋架上弦位置的移動而變化,最終位于屋架扳起扶直的垂直線上。

(4)屋架起吊應注意屋架的側向剛度,必要時用杉木或鋼管加固。

(5)屋架起吊時,兩端各系一根留繩,以控制屋架起吊方向,到位后慢落輕放。安放時屋架中心線盡量對準柱頂中心線,偏差不大于10mm,便于用撬杠調整。中心線對齊后,調整屋架垂直度。吊第一榀屋架時,屋架上弦與抗風柱可進行連接固定,使屋架穩定。如無抗風柱,屋架兩側須用纜風繩收緊臨時固定,再將節點墊實,擰緊螺栓,焊牢節點。吊第二榀屋架時,用屋架校正器加線錘校正屋架的垂直度。并起到穩固屋架的作用,第二榀屋架校正固定后,隨即安裝屋面支撐。

4、屋面板的吊裝

(1)大型屋面板采用四點吊,吊點為預埋吊環,安裝順序一般應同檐口向中間安裝。

屋面板安放時,應根據屋架中心線放置并滿足屋面板的擱置長度要求。放置后,支點用墊鐵抄實墊平,每疊墊鐵不得超過三塊,且應逐層電弧焊連接。

屋面板應滿足三點焊,天溝板應滿足四點焊。

(2)屋面板可采用多頭吊索一吊多件,安裝時應盡量使縫橫平豎直,伸縮縫處留置的寬度應滿足設計要求。

5、吊裝安裝的焊接要求

(1)電焊焊接應由經過專業理論培訓,實際操作考核合格并取得操作證的焊工進行。

(2)節點焊接前應做好下列工作:

①熟悉各節點的焊接方法、焊縫規格和要求;

②檢查電焊機的工作條件是否良好,電源接線和接地是否可靠;

③檢查焊鉗是否隔熱絕緣,焊線長度是否適中;

④檢查焊接地點在施焊時是否安全。高處作業,焊接架、平臺等是否搭設綁扎牢固;

⑤焊接伯是否清潔無污染物;

⑥焊條應符合設計要求,嚴禁使用無商標,無出廠合格證和受潮、焊藥脫落、焊芯有銹的焊條。

(3)焊接接頭型式應符合國標要求。

(4)焊接時,焊機電流的大小應根據焊件的厚度、焊接方法、焊條的直徑,性能進行調整。

點焊時,應采用較大的焊接參數。

(5)焊縫長度超過500mm時應采用分段反向焊接,對稱焊接和間接焊接等措施,防止因焊接引起的構件變形。

(6)焊接間斷后,又重新開始焊接時,應敲支接頭處的焊渣;分層焊接時,應將前一層焊渣清除干凈。

(7)對接焊縫的起點和終點焊接時,應加引弧板焊接。

(8)鋼筋砼構件焊接時,應按規范要求執行。為防止砼在高溫作業下受到損傷,可采用間隔流水焊接和分層流水焊接的方法。柱節點尚應對稱施焊。

(9)焊縫的表面應焊波均勻,不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷。焊縫上也不得有飛濺物,檢驗時尚應滿足焊縫的外觀檢驗質量標準。

6、吊裝前對鋼筋砼杯形基礎檢查

(1)用儀器檢測杯口十字線,如有誤差應立即改正;

(2)用儀器測量杯底標高,并做好記錄,一般杯底四角各測一點,杯底較大時可多測幾點;

(3)按校正后的杯口十字線用鋼尺檢查杯口、杯底尺寸和杯壁坡度,滿足設計要求;

(4)根據柱的實測標高定出杯底控制標高,再用細石砼(或水泥砂漿)粉底至控制標高,并復測一遍;若杯底偏高,則鑿除杯底使之低于控制標高,再用水泥砂漿粉底。

7、吊裝前對鋼筋砼構件檢查

(1)鋼筋砼構件應按設計圖紙和選用圖集查驗構件的型號、數量及構件表面的質量(如:有無蜂窩、孔洞、裂縫等缺陷)。

(2)檢查構件的幾何尺寸,預埋件的規格、數量、位置、表面平整度以及預埋螺栓的長度、絲牙等.

(3)柱、屋架、吊車梁應檢查標注的中心線、安裝軸線及安裝方向。柱還應在柱頂面、柱腳、牛腿面上彈出中心線和屋架安裝控制線。吊車梁安裝控制線,并在柱身下部標出標高控制線。預應力構件應檢查預拉區、錨固區有無裂縫、變形;預應力屋架應重點檢查受預應力后構件的彎曲變形,兩端部伸出的預應力筋長度不得超過規定長度。

(4)構件的吊環、預留吊孔的位置要認真檢查,吊環的大小、直徑、材料均應符合設計要求,必要時進行計算復核。

(5)凡不符合質量要求的均須進行處理。

8、吊裝施工前的準備工作

吊裝施工前的準備工作主要有以下幾方面:

(1)工程開工前應具備下

列資料:

①有關的工程設計圖紙;

②設計技術交底及圖紙會審記錄;

③設計中所套用的施工標準圖集;

④經審批的施工組織設計。

(2)施工現場應具備下列條件:

①地面、空中障礙物應清除,不能清除的應采取相應措施;開挖的溝、坑按要求回填、夯實、平整;

②施工機械行駛道路,構件運輸道路和構件堆放場地均應滿足施工要求,必要時應加固處理;

③建筑軸線和標高經檢驗符合設計要求。

(3)工程施工所需的構件、零配件、工具等的數量、規格應齊備。

(4)開工前組織有關人員看圖、勘查現場、熟悉施工圖紙,進行組織分工,技術交底,落實安全生產的條件和措施。

(5)施工機械進場后應在指定地點及時組裝,組裝后立即進行全面的檢查,調試正常,確保機械在良好的狀況下工作,嚴禁機械帶病作業。

9、鋼吊車梁的安裝

(1)鋼吊車梁安裝前應測量柱安裝后牛腿的實際標高,以便吊車梁安裝時調整標高的施工誤差,以防誤差積累。

吊車梁的安裝順序如下:安裝吊車梁→安裝輔助桁架→安裝制動梁。

(2)吊車梁起吊應使用吊索綁扎或用可靠的夾具。綁扎點根據吊車梁的重量和長度而定,一般在吊車梁重心對稱的兩端部,吊索角度應大于45度。

(3)吊車梁安放后,應將吊車梁上翼緣板與柱用連接板連接固定,以防吊機松鉤后吊車梁縱向移動和側向傾倒。

(4)吊車梁校正應在螺栓全部安裝后進行,以防安裝螺栓時使吊車梁移位變動;嚴禁在吊車梁的下翼緣和腹板上焊接懸掛物及卡具。

(5)校正吊車梁應先調正標高,鈦后校正中心線及跨距。

測量吊車梁的標高,把儀器架設在吊車梁面上進行,每根吊車梁均應觀測三點(兩端部和中點)。

(6)吊車梁安裝時標高如有負偏差時,可在柱牛腿面與吊車梁下翼緣板之間放入鐵墊板。但墊板不得超過三層,并應置于吊車梁的端部腹板或加勁肋下面,且墊板面積不得小于吊車梁與牛腿接觸部分面積的60%。

(7)吊車梁中心線調整方法:

①每隔5~6個柱距在柱側焊一根橫桿,長度超過吊車梁中心線,高度高于吊車梁面50mm左右;

②用儀器將吊車梁控制中心線引測一點到各個橫桿上;

③用細線將各點連通后,使用掛線錘法來檢驗吊車梁的安裝偏差,并調整其偏差值。

(8)測量吊車梁跨距應使用通長的鋼尺丈量校核。

(9)吊車梁和軌道的校正應在主要構件固定后進行。校正后立即進行固定,固定的順序為先安螺栓后焊接。

10、吊裝前對鋼構件的檢查

(1)鋼構件制作的幾何尺寸、焊接質量應符合設計要求及規范規定。鏟除毛刺、焊渣,并將編號、安裝中心線、安裝軸線及安裝方向用醒目色彩標注,線的兩端尚應用樣沖打出兩個沖眼。

(2)鋼柱預檢:柱底面至牛腿面的距離、牛腿面到柱頂的距離、柱身的垂直、扭曲及矢高等應符合要求。

柱腳螺栓的孔位、孔距、孔徑與基礎預埋的地腳螺栓位置、間距、直徑應相符;牛腿面與吊車梁、柱與托架、柱與屋架、柱與柱間支撐等連接的孔位、孔徑應相符。

(3)鋼吊車梁預檢:吊車梁端部支承板(或端部加勁肋)與腹板之間,腹板與上下翼緣之間應垂直,支承板與牛腿的接觸面應平整吻合,螺孔的距離應正確。

(4)鋼屋架預檢:屋架端部的連接板應平正,支承面的螺孔距離應正確,屋架側向撓曲、桿件變形不應超過規定值。、置于柱頂上的屋架,支座板應平整,屋架中心線和螺孔的位置及孔徑、孔距等應符合要求。

與柱側面連接的屋架,端部連接板(或弦桿的角鋼)與柱的連接板應吻合,孔徑、孔距應一致。

有天窗和檁條的屋架,天窗架和檁條與屋架的連接孔及孔位、孔距應吻合。

(5)托架預檢:與柱連接的螺孔位置、孔徑、孔距應正確,支承屋架的支承板應平整。

(6)連系構件預檢:一般主要檢查連系構件的編號、尺寸、連接處的螺孔、孔距等。

(7)鋼構件經運輸、就位后,應進行復檢,如有變形損壞,應立即修復。

11、吊裝前對鋼柱基礎檢查

(1)用儀器檢測基礎中心十字線、基礎支承面標高和地腳螺栓的標高,并量出螺栓的具體位置,做好檢測記錄。

(2)檢查螺栓:

①螺栓的標高、長度和絲牙的長度應滿足設計要求;

②螺栓應垂直,絲牙無損傷,螺帽能緊到位。發現不符合上述要求時應及時處理。經檢查合格的螺栓應涂上黃油,用布或油紙包好。

12、構件的運輸

(1)構件運輸前應根據構件的形狀、結構特點、重量、選定裝卸機械和運輸車輛并確定擱置方法。

(2)裝卸場地要求地面堅實,能承受構件堆放荷載和機械行駛、停放要求;裝卸場地應滿足機械停置、操作時的作業面及回車道路要求,且空中和地面不得有障礙物。

(3)由于超寬、超長、超高的構件,需公路運輸時,應事先到有關單位辦理準運手續。

(4)運輸途中應嚴格遵守《城市和公路交通管理規則》,服從交通管理人員的指揮。

(5)運輸車輛應車況良好,剎車裝置性能可靠;使用拖掛車或兩平板車連接運輸超長構件時,前車上應設轉向裝置,后車上設縱向活動裝置,且有同步剎車裝置。

(6)裝有構件的車輛在行駛時,應根據構件類別、行車路況控制車輛的行車速度,保持車身平穩,注意行車動向,嚴禁急剎車,避免事故發生。

13、柱吊裝、較正、灌漿

柱采用旋轉法吊裝:將柱的吊點、柱腳、基礎杯口中心點布置在吊機的作業半徑線上,使吊機起吊時僅需吊臂旋轉即可插柱,不需吊機行走。

柱采用滑移法吊裝:將柱的吊點和基礎杯口中心點,位于吊機作業半徑線上,吊柱時,柱的下端設置滑板或滾板,使柱下端隨著柱的提升而逐漸滑移進入吊機作業半徑線內。

柱的校正:

(1)柱的中心線與杯口中心線先對齊后,再校正柱的垂直度。

(2)用纜風繩校正柱的垂直度時,松緊鐵楔應與松緊纜風繩同步進行,兩側鐵楔也應同時松些才能校正,校正后再收緊纜風繩。

(3)校正垂直度須用經緯儀測量,儀器宜架設在軸線上,觀測時應同時用兩臺儀器測量柱的相鄰兩個柱面,使柱頂、牛腿、柱腳三處的中心線成一直線。

(4)陽光、溫差引起的誤差應及時調整消除,在灌漿前應復測一次。

柱的杯口灌漿:

(1)柱校正后應立即灌漿,不得過夜,否則應重新校正。

(2)杯口灌漿一般分兩次進行。第一次灌至鐵楔的下部且不少于杯口深度的2/3,待砼強度達到50%后,再拔出鐵楔進行第二次灌漿。

(3)灌漿的砼強度等級應滿足設計要求,或不低于構件的強度等級,且不應低于20MPa。

(4)灌漿時,宜采用快硬措施,且應將砼搗實。

(5)進行上部結構吊裝時,柱杯口灌漿強度不得小于設計強度的70%。

14、門式剛架的吊裝

門架在脫模起扳前應在門架上彈出中心線和柱腳安裝中心線。起扳時采用兩吊點垂直起吊,吊索及吊鉤位置應經計算確定。

門架起扳清模后即可直接起吊安裝,安裝方法如下:

(1)彈出杯基中心十字線。

(2)先吊單榀門架,吊起后將柱腳插入基礎杯口內,使門架中心線和柱腳安裝中心線與杯口十安線對齊,再用鐵楔將杯口四周塞實敲緊,門架中間節點處用鋼管搭設支撐架支撐門架上節點,如圖示。

(3)用經緯儀校正門架側向垂直度和柱腳垂直度。側向垂直度用柱校正器校正,柱腳垂直度用千斤頂在支撐架上控制門架節點高低,可調整柱腳垂直度,校正后,將門架臨時固定。

(4)吊另一單榀門架,將門架柱腳插入杯口內,柱腳對線后,將兩半榀門架的節點對準,吻合后用連接板穿上螺栓使之連接。隨即校驗門架整體側向垂直度,合格后,擰緊螺栓使之固定。

(4)基礎杯口灌漿,下部(50~100mm)灌細石砼,上部用瀝青麻絲板填充。

V形折板的吊裝:

采用專用吊具多點吊裝。吊點之間的距離約2m(根據計算確定),吊點應左右對稱,板口上緣設有拉索,吊起時使折板的兩個板面保持一定的夾角,便于折板在安放時自動張開,張開的角度由拉索控制。

篇3:大廈鋼構件加工方法措施

大廈鋼構件加工方法

1制作單元的劃分

為方便運輸和安裝,在構件制作時進行單元劃分,具體劃分為:鋼柱拼接接頭設在距梁頂面標高1200mm處。十字柱的拼接如采用高強螺栓連接,則鉆孔時會因十字翼緣板的存在鉆孔不便的問題且高強螺栓施工時只能采用手動搬手扭緊,不利于保證工期,因此鋼柱拼接采用全熔透坡口對接焊連接。見下圖鋼柱拼接節點圖。

2鋼結構主要分部工程制作工藝

針對本工程特點及鋼結構主要工程內容,對鋼結構工程制作工藝從以下幾個方面作重點闡述:

本工程鋼結構主要工程內容包括:主樓外框鋼結構和核心筒內鋼結構。

主樓外框鋼結構為:B3~30層為十字形鋼柱、核心筒內為H型鋼柱。

結構鋼梁為桁架梁、焊接H型鋼梁。

室外暴露的結構鋼構件包括:避難層桁架、屋面懸臂桁架。

2.1十字形鋼柱制作制作工藝

該工程十字形鋼柱制作最大斷面為560×320×40×50,最厚鋼板為50mm。制造質量要求高,如何保證焊接質量和變形的控制是該構件制作主要重點。

1)十字形鋼柱制作工藝流程框圖

2)十字形鋼柱制作工藝說明。

(1)放樣

按施工圖紙以1:1的大樣放出各節點,并根據實樣制作樣板、樣桿,樣板的制作應考慮加工余量、焊接收縮量,加工邊一般要留加工余量5mm,焊接收縮量:縱長焊縫每米焊縫0.1-0.5mm,接口焊縫每一個接口為1.0mm。

(2)下料

焊接組合鋼梁的翼緣板、腹板采用數控直條切割機下料。切割前去除鋼材表面的污垢、油脂,選擇正確的工藝參數,切割后的尺寸控制在允許偏差范圍內。

切割下料的允許偏差

序號項目允許偏差

1零件長度、寬度±3.0

2切割面平面度0.05t且不大于2.0

3割紋深度0.2

4局部缺口深度1.0

(3)鋼板拼接

若受鋼材規格的限制,翼緣板、腹板需拼接時,其接頭方式及接頭布置應嚴格執行《建筑鋼結構的設計、制作及安裝規范》的有關規定。翼緣板和腹板拼接縫應錯開200mm以上。

(4)坡口加工

鋼板對接采用*型坡口形式,翼緣板和腹板采用T形接頭,雙面V形坡口形式。其坡口尺寸嚴格執行《建筑鋼結構焊接規程》(JGJ81-20**)有關規定。加工坡口可采用刨邊機,坡口面粗糙度或槽痕應符合相關規范要求。一旦出現粗糙度或槽痕超過規定值,應加以修理打磨。

(5)H型焊接組對

H型鋼組對在HG-2000型自動組立機上進行。組裝前必須對翼緣板與腹板等構件進行復驗,翼、腹板裝配區域兩側30-50mm內用砂輪打磨去除其氧化層,組對時要使翼腹板緊密貼緊,最后用90°角尺測量翼板和腹板組合垂直度,符合標準后點焊定位。

(6)焊接

a焊接準備

a)焊材選用:

根據焊縫金屬與母材的強度匹配和AWS規定,手工電弧焊采用低氫型焊條E5015,埋弧自動焊采用H08A。焊條使用前經350℃烘烤1h,焊劑經350℃烘烤2h,放入恒溫箱中隨用隨取。

b)焊接設備及人員

手工電弧焊采用直流焊機,埋弧焊采用MH-1000型埋弧自動焊機。所有焊工應經過考試并取得合格證后方可從事焊接工作。

c)焊接區域清理

焊前對坡口及兩側各50mm范圍內,用角向磨光機清除氣割氧化皮及鐵銹等影響焊接質量的雜物,打磨至露出金屬光澤。用丙酮、有機溶劑擦除油污。接頭兩端裝配引弧板和引出板,引弧板和引出板的材料應與母材相同。引弧板和引出弧的長度一般為50-100mm,厚度8-10mm。

d)焊前預熱

冬季施工時環境溫度低于0℃要進行焊前預熱。定位焊和正式焊接前,將接縫兩側各100mm范圍內的母材預熱到100-150℃。對于鋼板對接接頭采用Lcb履帶式陶瓷加熱器加熱。履帶鋪設在施焊面的背面,履帶下部和施焊面覆蓋巖棉保溫毯,層間溫度控制在100℃-150℃。對于H型組合梁T形接頭,采用氧乙炔火焰噴槍加熱,用SWK-2型數字式表面溫度計測量。

b焊接工藝制定

施焊前依據規定編制焊接工藝評定作業指導書,依據焊接工藝評定作業指導書作焊接試驗,對焊接試驗結果作嚴格的焊接工藝評定。依據焊接工藝評定試驗結果確定焊接工藝參數。

c焊接

a)打底焊時,注意焊絲對準坡口中心,采用較合適的焊接線能量,使焊縫成形系數控制在1.3-2之間,熔池中的氣體和夾雜物能充分浮出。

b)采用多層多道焊,除打底焊外,其余焊道在坡口兩側交替排列,焊接能量不宜過大,采用薄層焊,避免在坡口母材邊緣形成深凹槽和咬邊。

c)采取合理的焊接順序,上、下面兩條焊縫同時對稱施焊。

d)焊接過程中注意道間熔渣的清理,控制道間溫度不低于預熱溫度。

e)每焊完一焊道應進行檢查,對坡口母材邊緣已形成的深凹槽,用砂輪打磨至覆蓋焊道能充分熔化焊透為止。若發現咬邊、浹渣等缺陷,必須清除和修復。

f)鋼板對接焊背面需采用碳弧氣刨清理。應特別注意碳刨后坡口形狀的修整,對坡口表面凸凹不平處或形狀不規則處應打磨修整到符合要求為止。鋼板對接焊后立即進行后熱消氫和消除應力熱處理。

d焊后熱處理

采用火焰加熱方法將構件加熱到620℃。從室溫開始至300℃保溫120min,300℃升致620℃保溫150min后以降溫速度≤90℃/h降低300℃,再空冷至室溫。進入冬季施工,應采取保溫措施如在焊縫表面加蓋保溫層等。

e矯正

焊接后的H型鋼采用H型鋼矯機和加熱矯正及千斤頂等相結合的方法進行。采用加熱矯正時應注意:最高加熱溫度不能超過上限;加熱寬度、溫度分布要均勻;加熱后要緩慢冷卻。

f鉆孔

鋼柱間的連接耳板等均為螺栓連接,螺栓孔為標準螺栓孔,為保證安裝定位的準確性,因此該部份孔均采用鉆模鉆孔方法,鉆孔設備采用搖臂鉆床和數控三維鉆床。

(7)十字形組合裝配

將焊接矯正合格的短截面H型鋼切割成T型鋼,然后進行十字形組合裝配、焊接、校正。

(8)超聲波探傷

對鋼板對接焊縫及其它圖紙設計要求熔透的一級焊縫均應進行100%、二級焊縫20%超聲波探傷。焊縫探傷應在

焊縫外觀檢查合格后進行,還必須在焊縫冷卻24小時以后進行。

探傷前探傷表面應打磨光潔,在選擇探傷面和探頭時應考慮到檢測各種類型缺陷的可能性,并使波束盡可能垂直于焊縫中的主要缺陷。超聲波探傷的一般程序:

a選定探傷儀、探頭,明確探傷設備性能;

b選定測定范圍、打磨探傷表面并涂抹耦合劑;

c儀器調整和校驗,選擇合適的探頭角度和入射點;

d探傷實施;

e缺陷評定;

f判定合格與否;

g出具探傷報告。

h焊縫返修:焊縫檢出缺陷后,必須明確標定缺陷的位置、性質、尺寸、深度部位。

制訂相應的焊縫返修方案,對焊縫內部缺陷應用碳弧氣刨去除缺陷,刨去長度應在缺陷兩端各加50mm,刨削深度也應將缺陷完全徹底清除,露出金屬母材,并經砂輪打磨后施焊,同一條焊縫一般允許連續返修補焊3次,重要焊縫允許返修2次。補焊返修后的焊縫應重新探傷。

I第三方檢測合格后驗收。

3.2焊接H型組合鋼柱制作

1)焊接H型組合鋼柱制作工藝流程圖

焊接H型組合鋼柱制作工藝流程框圖

2)焊接組合鋼柱制作工藝說明

可參照十字形鋼柱制作工藝說明。

3.3焊接組合鋼梁制作工藝

該工程焊接組合鋼梁最大斷面為912×302,最厚鋼板為34mm。制造質量要求高,如何保證焊接質量和變形的控制是該構件制作主要難點。

1)焊接組合鋼梁制作工藝流程框圖。

2)焊接組合鋼梁制作工藝說明。

(1)放樣

按施工圖紙以1:1的大樣放出各節點,并根據實樣制作樣板、樣桿,樣板的制作應考慮加工余量、焊接收縮量,加工邊一般要留加工余量5mm,焊接收縮量:縱長焊縫每米焊縫0.1-0.5mm,接口焊縫每一個接口為1.0mm。

(2)下料

焊接組合鋼梁的翼緣板、腹板采用數控直條切割機下料。切割前去除鋼材表面的污垢、油脂,選擇正確的工藝參數,切割后的尺寸控制在允許偏差范圍內。

焊接H型組合鋼梁制作工藝流程框圖

切割下料的允許偏差

序號項目允許偏差

1零件長度、寬度±3.0

2切割面平面度0.05t且不大于2.0

3割紋深度0.2

4局部缺口深度1.0

(3)鋼板拼接

若受鋼材規格的限制,翼緣板、腹板需拼接時,其接頭方式及接頭布置應嚴格執行《建筑鋼結構的設計、制作及安裝規范》的有關規定。翼緣板和腹板拼接縫應錯開200mm以上。

(4)坡口加工

鋼板對接采用*型坡口形式,翼緣板和腹板采用T形接頭,雙面V形坡口形式。其坡口尺寸嚴格執行《建筑鋼結構焊接規程》(JGJ81-91)有關規定。加工坡口可采有刨邊機,坡口面粗糙度或槽痕應符合相關規范要求。一旦出現粗糙度或槽痕超過規定值,應加以修理打磨。

(5)H型焊接組合鋼梁組對

H型鋼組對在HG-2000型自動組立機上進行。組裝前必須對翼緣板與腹板等構件進行復驗,翼、腹板裝配區域兩側30-50mm內用砂輪打磨去除其氧化層,組對時要使翼腹板緊密貼緊,最后用90。角尺測量翼板和腹板組合垂直度,符合標準后點焊定位。

(6)焊接

a焊接準備

a)焊材選用:

根據焊縫金屬與母材的強度匹配和AWS規定,手工電弧焊采用低氫型焊條E5015,埋弧自動焊采用H08A焊絲。焊條使用前經350℃烘烤1h,焊劑經350℃烘烤2h,放入恒溫箱中隨用隨取。

b)焊接設備及人員

手工電弧焊采用直流焊機,埋弧焊采用MH-1000型埋弧自動焊機。所有焊工應經過考試并取得合格證后方可從事焊接工作。

c)焊接區域清理

焊前對坡口及兩側各50mm范圍內,用角向磨光機清除氣割氧化皮及鐵銹等影響焊接質量的雜物,打磨至露出金屬光澤。用丙酮、有機溶劑擦除油污。接頭兩端裝配引弧板和引出板,引弧板和引出板的材料應與母材相同。引弧板和引出弧的長度一般為50-100mm,厚度8-10mm。

d)焊前預熱

定位焊和正式焊接前,將接縫兩側各100mm范圍內的母材預熱到100-150℃。對于鋼板對接接頭采用Lcb履帶式陶瓷加熱器加熱。履帶鋪設在施焊面的背面,履帶下部和施焊面覆蓋巖棉保溫毯,層間溫度控制在100℃-150℃。對于H型組合梁T形接頭,采用氧乙炔火焰噴槍加熱,用SWK-2型數字式表面溫度計測量。

b焊接工藝制定

施焊前依據規定編制焊接工藝評定作業指導書,依據焊接工藝評定作業指導書作焊接試驗,對焊接試驗結果作嚴格的焊接工藝評定。依據焊接工藝評定試驗結果確定焊接工藝參數。

c焊接

a)打底焊時,注意焊絲對準坡口中心,采用較合適的焊接線能量,使焊縫成形系數控制在1.3-2之間,熔池中的氣體和夾雜物能充分浮出。

b)采用多層多道焊,除打底焊外,其余焊道在坡口兩側交替排列,焊接能量不宜過大,采用薄層焊,避免在坡口母材邊緣形成深凹槽和咬邊。

c)采取合理的焊接順序,上、下面兩條焊縫同時對稱施焊。

d)焊接過程中注意道間熔渣的清理,控制道間溫度不低于預熱溫度。

e)每焊完一焊道應進行檢查,對坡口母材邊緣已形成的深凹槽,用砂輪打磨至覆蓋焊道能充分熔化焊透為止。若發現咬邊、浹渣等缺陷,必須清除和修復。

f)鋼板對接焊背面需采用碳弧氣刨清理。應特別注意碳刨后坡口形狀的修整,對坡口表面凸凹不平處或形狀不規則處應打磨修整到符合要求為止。鋼板對接焊后立即進行后熱消氫和消除應力熱處理。

d焊后熱處理

采用火焰加熱方法將構件加熱到620℃。從室溫開始至300℃保溫120min,300℃升致620℃保溫150min后以降溫速度≤90℃/h降低300℃,再空冷至室溫。

e矯正

焊接后的H型鋼梁采用H型鋼矯機和加熱矯正相結合的方法進行。采用加熱矯正時應注意:最高加熱溫度不能超過上限;加熱寬度、溫度分布要均勻;加熱后要緩慢冷卻。

f鉆孔

鋼柱與鋼梁連接為高強度螺栓連接,鋼梁腹板的連接板為標準螺栓孔。高強度螺栓標準孔,位

置精度要求高,采用鉆模鉆孔方法,鉆孔設備采用搖臂鉆床和數控三維鉆床。

g超聲波探傷

對鋼板對接焊縫應進行100%超聲波探傷。焊縫探傷應在焊縫外觀檢查合格后進行,還必須在焊縫冷卻24小時以后進行。

探傷前探傷表面應打磨光潔,在選擇探傷面和探頭時應考慮到檢測各種類型缺陷的可能性,并使波束盡可能垂直于焊縫中的主要缺陷。超聲波探傷的一般程序:

a)選定探傷儀、探頭,明確探傷設備性能。

b)選定測定范圍。

c)儀器調整和校驗,選擇合適的探頭角度和入射點。

d)探傷實施

e)缺陷評定

f)判定合格與否

g)出具探傷報告。

焊縫返修:焊縫檢出缺陷后,必須明確標定缺陷的位置、性質、尺寸、深度部位。

制訂相應的焊縫返修方案,對焊縫內部缺陷應用碳弧氣刨去除缺陷,刨去長度應在缺陷兩端各加50mm,刨削深度也應將缺陷完全徹底清除,露出金屬母材,并經砂輪打磨后施焊,同一條焊縫一般允許連續返修補焊3次,重要焊縫允許返修2次。補焊返修后的焊縫應重新探傷。

i合格驗收。

3.4避難層桁架構件制作

1)避難層桁架部分包括H型鋼梁及H型鋼柱,其制作工藝與核心筒H型鋼柱制作工藝相同。所不同的是需要在H型鋼單件制作完成后,按施工詳圖的各節點拼成安裝單元。

2)鋼材除銹

對避難層桁架部分的外露部分鋼結構(桁架H型鋼梁及斜撐),嚴格按照圖紙規定進行噴砂除銹,除銹等級達到Sa2.5級。

3)鋼結構涂裝

對避難層桁架部分的外露部分鋼結構(桁架H型鋼梁及斜撐),依據設計要求進行防腐處理,防銹底漆采用無機富鋅底漆。涂裝材料應有質量證明文件。涂層干漆膜總厚度為125μm,允許偏差為-25μm;每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差為-5μm。

檢查方法:按構件數抽查10%,且同類構件不應少于3件。

鋼結構涂裝應在構件組裝、預拼裝或安裝工程檢驗批的施工質量驗收合格后進行。

涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品質量說明書的要求;當質量證明書中無要求時,環境溫度應在5~38℃之間,相對濕度不應大于85%。涂裝時的表面不應有結露,涂裝后的4小時內應免受雨淋。

鋼構件涂裝前涂裝前應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。處理后的鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。

高強螺栓磨擦面處不應涂裝油漆,且在高強螺栓終擰后補涂油漆。

構件表面不應有誤涂、漏涂,涂層不應脫皮和返銹等。涂層應均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。涂裝完成后,構件的標志、標記和編號應清晰完整。

4)構件及連接板高強螺栓摩擦面處理

構件摩擦面應進行噴砂或噴丸處理,磨擦面抗滑移系數≥0.35,必需進行抗滑移系數試驗并出具摩擦面試驗報告。外觀檢查不得有油污、雜物,連接處平整、無彎曲。

3.5各型構件矯正示意圖