1生產前必須認真檢查懸臂操作箱是否正常,各指示燈是否完好。

2啟動中間包車時,應注意中間包車的電纜軌道附近有無障礙物。

3必須檢查確認結晶狀況,發現漏水、滲水等現象,嚴禁澆鋼;保證結晶器內壁、引錠頭及填充物必須干燥。

4生產前認真檢查中間包、水口是否正常,中間包內應清潔干燥。

5平臺上的氧氣閥門必須保持清潔,嚴禁與火種和油質接近,氧氣皮管必須擺放整齊。

6澆注時,結晶器上口浸水或液面出現異常,應立即擺流槽停澆。澆注未結束,嚴禁進入二冷室處理故障。

7燒大、中包水口時,必須戴手套,氧氣皮管不準對著人,嚴禁戴有油污的手套開閉氧氣閥門,吹氧時,手不準捏在氧氣皮管接頭處。

8澆注作業時必須佩戴防護鏡(保護澆注除外),如發現結晶器水壓降低應立即停止澆注。

9停澆后,在吊運各種冷鋼時,必須用專用的吊具,并注意安全。

10烘烤中間包前,應認真檢查煤氣設施,嚴格按照煤氣使用安全規程進行作業。

11進入二冷室作業前,必須與操作工聯系后方可進入;作業時必須用鏈條套住活動段,并且要站穩、把牢。

12吊大、中包保溫蓋時必須確認好后才能起吊。

篇2:澆鋼工崗位安全規程

1中包絕熱板不干燥,有油或破損時;結晶器上口或下口漏水時,不準澆鋼。

2澆鋼工在開澆前及澆鋼過程中,必須戴好眼鏡、襪罩。

3清理平臺時,嚴禁將任何物品扔到平臺下面。

4不準用空心管及潮濕鐵棍測量中包鋼水液面或伸入結晶器鋼水內。

5處理二冷室坯子時,上下層聯系好后方可切割。

6裝換長水口時,墜砣要拿好、掛牢;吊運渣斗、活動蓋板時,要防止滑脫砸腳、擠手。

7鑄機澆鋼時,嚴禁任何人進入二冷室。

8堵頭鐵棒長度不得小于800mm,燒氧管長度不小于800mm。

9拆裝結晶器要用專用吊具,栓掛部位要正確且要掛牢。吊運拐坯結晶器時必須確認因澆冒拐坯方可連坯帶結晶器一起吊。否則須將拐坯處理出結晶器后方可吊結晶器。

10送引錠桿或拉鑄坯時,不能隨意將拉矯輥抬起。

11用煤氣烤包,必須指定專人且兩人以上操作,其他任何人不得亂動閥門。

12使用煤氣前應詳細檢查閥門、管道是否漏氣,有問題及時通知煤防員及相關職能部門處理。

13使用煤氣時應先點明火后開煤氣,如果不著火應立即關掉煤氣,確認正常后再重新按程序點火。

14在煤氣使用區發現有人頭暈、惡心、眼花等煤氣中毒現象,應將中毒者帶出現場搶救,并立即通知煤防員現場測定煤氣濃度及采取措施。

15烘烤過程中應經常巡回檢查煤氣管道和燒咀燃燒情況,如發現燒咀突然熄滅,要攜帶CO檢測儀,在允許情況下,關閉煤氣閥門,并通知煤防員進行系統檢查,確認無誤后再重新點火。

16停止使用煤氣時,應及時把閥門關閉、關嚴。

17遇到中包鋼水不流需燒氧時,必須穿好勞動保護用品,禁止戴有油污的手套,禁止握膠管與燒氧管結合處,氧管不得短于800mm。

18澆鋼過程中中包蓋上不得站人。

19鋼包溫高需調溫時,所用調溫坯要栓牢、掛實。調溫坯長度不得小于2.5m,不得大于4m。調溫坯不得潮濕。如果調溫坯有空洞,要從中切割開再用,以免放炮。

20澆鋼場地周圍、渣槽內不得有積水,以免放炮燙傷人。

21拉速表操作箱上不得放任何物品。

22塞引錠時所用鐵砂、鋼條不得潮濕,如果潮濕必須烘干后再開澆。

23塞引錠時,不得用割把照明塞引錠,須用低壓照明燈泡。

24烤中包期間必須有人監護,防止煤氣熄火。

篇3:大包澆鋼工崗位職責安全技術操作規程

(一)崗位職責

1、負責中包停澆前中間罐余鋼的測量,決定是否停澆中間罐。

2、負責中間罐溫度的測定及控制,負責到連鑄平臺的鋼水測溫及澆注過程中中間罐液面的控制,達到標準要求。

3、負責回轉臺的坐包、吊包的指揮及回轉臺的操作。

4、負責大包開澆前指揮天車蓋蓋。

5、負責大包工取樣。

(二)安全技術操作規程

1、大包回轉臺操作規程

1.1生產前檢查大包轉臺各部件是否正常。準備拉鋼后,試事故回轉。

1.2回轉臂低位座包,大包座好后,回轉臺升至上限位,自動或手動脫開鎖緊裝置,用主令控制大包回轉180度,大包就位后鎖緊,落至低限位,等待開澆。

1.3正常旋轉為高位旋轉,事故旋轉在低位旋轉。

1.4電機旋轉啟動后,按規定模型升速至額定轉速,快到澆注位時,按模型降速。不得快速啟動大包轉臺。

1.5大包不能自動開澆,應移開長水口,用燒氧管燒開引流,一旦燒開等待流下的鋼水充分加熱滑動水口后關閉水口連結長水口。

1.6發生事故時(停電或大包水口關不住不能及時處理),立即啟動事故旋轉,并通知人員躲開。

1.7大包轉臺每正轉一次,必須反轉一次。停車精度≤20mm。

1.8事故旋轉只能逆時針旋轉半圈。事故旋轉時積累轉角不得超過360度。

1.9事故旋轉后必須檢查稱重裝置配線的軟線余度,并調整到正常位。

1.10事故旋轉步驟:(1)取下滑動水口液壓缸。(2)用手動閥控制脫銷缸脫開插銷。(3)用手動閥控制小齒輪離合缸合上小齒輪。(4)用手動閥控制液壓馬達反向旋轉180度,使鋼包處于事故鋼包的上方。

2、大包澆鋼工操作規程

2.1工作準備

檢查測溫儀表是否顯示正常,測溫槍有無損壞。

備足各種材料,準備好各種工具。

檢查大包轉臺各部件是否正常,潤滑狀況,液壓接管及電氣接線是否脫落,回轉是否靈活,零位是否準確,安全裝置是否齊全可靠。鎖緊裝置、小齒輪嚙合等靈活可靠,液壓馬達、制動器、離合器、電機等是否完好,具備隨時啟動條件。回轉臂、地腳螺栓等是否牢固可靠。各聯鎖、限位是否準確可靠。液壓、氣動、潤滑系統有無泄漏,其動作是否靈活可靠,送電進行空回轉,檢查180度能否自動停止,定位A、B包能否自動顯示,能否反向自動回轉(正轉180度后無論怎樣操作都應該自動反轉或不轉)。準備拉鋼后,試事故回轉。

檢查座包架是否潔凈,稱重系統是否完好,稱重顯示是否為零。

大包采用液壓滑動水口時檢查液壓裝置工作是否正常,壓力是否達到要求。檢查中包賽棒吹氬管路是否漏氣,氬氣壓力表是否完好。

2.2操作要求

2.2.1保護澆鑄前準備好長水口、托圈、叉頭、膠管。

接好氬氣,并確保各連接處必須密封良好。

2.2.2大包到站后,及時準確的測量鋼水到站溫度。滿足要求后,站在顯眼的位置指揮天車將其座到大包回轉臺上。

回轉臂低位座包,大包座好后,回轉臺上升至限位,自動或手動脫開鎖緊裝置,用主令控制大包回轉180度,大包就位后鎖緊,落至低限位,等待開澆。(此時中包應在位,嚴禁天車不摘龍門鉤就進行回轉或升降操作。)

手動或液動全流開澆,并回流2~3次,液面升至長水口底部時,從測溫孔加入一袋炭化稻殼,并測一次中包溫度。

每隔5分鐘和15分鐘各取一個鋼水樣,并把爐號清晰地打在鋼樣上。

2.2.3開澆時,滑動水口應全打開,開流5分鐘內,然后根據中包液面調節鋼流。大包不能自動開澆,應用燒氧管燒開引流,燒氧管管頭長度應大于500mm,燒氧時,滑板必須全打開,以免燒壞滑板磚等滑件。

2.2.4中間包液面控制在900mm左右。

2.2.5開澆第一爐中間包液面達到大包長水口的的時候,投入2-4袋保溫劑保溫,并且注意第一爐開澆時鋼流防止過猛,以免鋼流反濺粘滑板。

2.2.6大包開澆后,按前、中、后期測溫3~4次,測溫要有記錄,測溫表每班校對1-2次。

2.2.7大包開澆10分,20分各取一個樣,嚴禁同時取樣,或從結晶器內取樣,取樣時一勺鋼水連續倒入樣杯,取樣后打好鋼號,要求清楚,準確。

2.2.8大包變流后立即關閉大包,關閉前保證中包內放滿鋼水,等鋼水時注意中間包液面,并通知中包工提前降速。

2.2.9大包關不住,采取措施無效時,升起大包轉臺,旋轉大包轉臺,讓鋼水漏入事故包內,通知天車及時吊走。

2.2.10保證中包內渣層厚度(10爐內)<40mm,中間包溫度較低時,酌情向中間包內加保溫劑,并向班長匯報,以便與調度室聯系。

2.2.11若大包鋼水不能連供,中包液面降至650mm時,通知中包工停澆。

2.2.12澆鋼結束前,必須備好干燥渣斗。

2.2.13吊運新舊中間包時必須使用專用吊具,中間包滿鋼水必須待凝固后方可吊運,并由專人指揮天車。

2.2.14燒眼時,必須戴皮手套,嚴禁抓氧氣帶與燒氧管接頭處,以免回火傷人。

2.2.15嚴禁用氧氣燒包蓋、包壁冷鋼,防止二次氧化。

2.2.16使用完后的氧氣、壓縮空氣,立即關閉閥門,停機后,必須吊運新中包、包蓋,作好裝包準備。

2.2.17測溫管、樣勺、樣杯與剛斗必須干燥,防止放炮傷人。

2.2.18出現穿包時,立即開車,停澆并通知調度室。

2.2.19及時轉運鋼包,防止損壞鑄機主體設備。

2.2.20穿包現場防止人員擁擠,必須設專人指揮,防止事故發生。

2.2.21穿包出現停止,但因粘滑件無法開閉,可視鋼流大小決定是否停拉。

2.2.22大包到站太滿,有權拒澆.

2.2.23(1)掛摘長水口時,一定關流以免鋼水飛濺、焊死滑水口滑板。(2)掛摘長水口時,喊開下面的人,以免燙傷。(3)大包工應該注意觀察中包液面,若液面下降較快,迅速摘下長水口處理。(4)長水口一定要掛正掛牢。(5)操作過程中,密切注意長水口上端是否有溢鋼現象,有則立即關閉大包水口。(6)長水口出現孔洞、裂紋或侵蝕嚴重時,應及時更換。禁止雙渣線操作。(適用所有采用大包保護澆鑄的工藝)

2.2.24塞桿吹氬操作

檢查吹氬管道是否漏氣,氬氣壓力表是否完好,閥門調節靈活可靠。

吹氬管與塞桿芯軸密封聯結,裝包時一并配齊。中包(第一爐獲換包)開澆后,將氬氣壓力表開至規定范圍內,并保證液面不翻。拉鋼過程中,不得把氬氣管拿出塞桿,拉速變化時按規定調節氬氣壓力。氬氣閥門開啟時,要緩慢操作,嚴禁開啟過大,造成結晶器內鋼液面波動或翻騰。拉鋼結束或換包時,先關閉閥門,再將氬氣管與塞桿分開,備用。換包結束、正常拉鋼后,調節氬氣壓力至規定范圍。