結合本礦井地質構造情況,為了避免出現誤揭煤層,堅持“有疑必探、有掘必探、先探后掘”的原則,特編制防止誤揭煤層技術安全措施:

1、井筒、巷道的開拓、掘進施工過程中,對可疑地區先用物探超前探測,查清區域內的地質構造、煤層層數、煤層埋深、煤層產狀及斷層、褶曲等情況。

2、探水探煤層鉆孔的深度、個數、方位必須嚴格按設計施工,嚴禁私自更改參數。如果遇到見煤異常或斷層、陷落柱等地質構造時,現場施工值班隊長(班長)要立即向調度室匯報,經請示總工程師,批復新方案后,重新設計新的參數,方可恢復作業,必須保留20m的安全超前距。

3、巷道掘進過程中,必須先施工探眼,探眼深度、個數、方位必須嚴格按設計施工,嚴禁私自更改參數;并填寫好釬探記錄備查。

4、加強鉆孔檢查驗收,提高鉆孔施工質量。打鉆過程中,由地測科派專人現場監管,詳細記錄開孔位置、鉆孔傾角、方位、孔深及巖性情況,密切關注打鉆過程中出現的各種異常情況,隨時掌握第一手資料;特別注意打鉆穿透的各個層位,并作好記錄備查。

5、鉆進過程中,如遇地質破碎、頂鉆、卡鉆、噴孔等其他動力現象,必須立即停止鉆進,但不得拔出鉆桿。查清楚施工區域的地質構造、斷層、溶洞的位置、裂隙的位置和走向,以及瓦斯儲量和壓力等情況,采取相應的預防或處理措施。一般分為以下兩種情況:

(1)當瓦斯噴出量和壓力都不大時,用黃泥或水泥砂漿等充填材料堵塞噴出口。

(2)當瓦斯壓力和噴出量較大時,在可能的噴出地點附近打前探鉆孔,查明瓦斯的積存范圍和瓦斯壓力。如果瓦斯壓力不大,積存量不多,可以通過鉆孔,讓瓦斯自然排放到回風流中。如果瓦斯自然排放量較大,有可能造成風流中瓦斯超限時,應將鉆孔或巷道封閉,經過瓦斯管路,將瓦斯抽采到地面,加以綜合利用。經過抽放措施后,瓦斯壓力下降到規定值后,再進行正常掘進。

6、加強瓦斯地質預報,準確掌握煤層賦存位置,防止誤揭煤層。瓦斯檢查員要不斷檢測鉆孔中瓦斯涌出情況,發現瓦斯異常或超限時,必須停止一切工作,切斷電源,撤出人員。

7、加強監測監控,保證監控有效。按照“裝備齊全、數據準確、斷電可靠、處置迅速”的要求,加強監控設備的日常檢修和維護,保證監控設備完好,數據準確傳輸,實現井下瓦斯24小時不間斷有效監控,發現問題及時處理。

8、嚴格執行“四位一體”綜合防突措施。加強防突知識培訓,提高職工防突意識和能力。切實抓好近突出煤層掘進、異常地質構造條件下防突工作,采取有力措施,防止煤與瓦斯突出事故發生。

9、掘進中發現地質、礦壓、瓦斯異常,必須立即停止工作,待采取相應措施確認無危險后方可恢復掘進。

10、必須保證各個掘進工作面有足夠的新鮮風流,風量必須滿足現場需用,嚴禁無計劃停風和無風微風作業。

11、必須保證井下所有電器設備的防爆性能良好,杜絕一切火源入井。

12、其他不盡事宜,按《煤礦安全規程》和《防突管理規定》執行。

篇2:煤層沖擊傾向鑒定試行規范

煤層沖擊傾向的鑒定試驗工作除應遵守煤炭工業部頒發的《煤和巖石物理力學性質測定方法》外,還應遵守本規范的規定。第一節一般規定1、?煤層的沖擊傾向分三類,強烈沖擊傾向、中等沖擊傾向和無沖擊傾向。強烈沖擊傾向煤層及中等沖擊傾向煤層統稱為有沖擊傾向煤層。2、煤層的沖擊傾向鑒定以井田為單位進行,鑒定試行工作由煤炭工業部指定單位負責。3、煤層沖擊傾向鑒定的結果由鑒定試驗單位報煤炭國,并通知有關單位。4、已發生破壞性沖擊地壓的煤層屬于有沖擊傾向煤層。第二節鑒定方法1、用煤樣動態破壞時間DT、沖擊能量指數KE與彈性能量指數WET等指標鑒定煤層的沖擊傾向,各指標的界限值見表1。表1煤的沖擊傾向鑒定指標值DT(ms)≤5050500DE(注)≥55>KE≥1.5<1.5WET≥55>WET≥2<2鑒定結果強烈中等無注:煤樣的全應力應變曲線屬Ⅱ類時,不計算KE值,煤的沖擊傾向指標用煤樣力學試驗方法求得,每種煤樣的試件不得少于10件,否則應在鑒定試驗報告中說明。(一)煤的動態破壞時間測定煤樣的動態破壞時間是煤試件在常規單軸壓縮試驗條件下,從極限載荷到完全破壞所經歷的時間,用符號DT表示。一、儀器、設備1、載荷傳感器2、動態應變儀:工作頻率≥2000HZ3、記錄儀工作頻率≥1000HZ的磁帶記錄儀或光線示波器。4、信號處理儀器(1)?記憶示波器:時間精度優于1mS。(2)*—Y函數記錄儀5、材料試驗機二、試件規格,加工精度及數量6、試件采用直徑為5±0.60.2Cm,高徑比為2±0.2圓柱體或采用5×5×10Cm(公差與圓柱體相同)的方柱體試件。不能制取試件時,應在試驗結果中加以說明。7、試件加工精度(1)?試件兩端面不平行度不得大于0.01Cm。(2)?試件上下端直徑偏差不得大于0.02Cm。(3)?軸向偏差:在試件檢測臺上,要求試件與直角尺垂邊無明顯縫隙。8、每組試驗試件數為10件三、試驗系統9、根據試驗采用的記錄裝置不同,試驗系統分為兩類,見圖1、圖2。1—上加壓板:2—試件;3—載荷傳感器;4—球形座;5—下加壓板;6—位移傳感器;7—磁力表架;8—動態應變儀;9—記憶示波器;10—磁帶記錄儀;11—函數儀。26頁圖21—上加壓板;2—文件;3—載荷傳感器;4—球形座;5—下加壓板;6—光線示波器;7—動態應變儀。四、測定步驟、10、首先對試件進行編號并檢查試件加工精度,測量試件尺寸,對試件節理、裂隙,含水狀態等及加工過程中出現的問題進行描述。填入記錄表表格。11、選擇壓力機度盤,一般應滿足下式:0.2PO

?σ?C?σT(mS)?→?DT←??n20、每組試件的動態破壞時間算術平均值按下試計算并取整數:DT=lnM?DTii=l試中DT—試件平均動態破壞時間,mS;DTi—第I個試件動態破壞時間,mS;n—每組試件個數。試驗結果按表1判據鑒定。(二)彈性能量指數測定彈性能量指數是煤樣在單軸壓條件下,破壞前所積蓄的變形能與產生塑性變形消耗的能量的比值,用符號WET表示。本規范采用*—Y函數記錄儀自動繪圖法測定彈性能量指數,當不具備自動繪圖設備時,也可采用電阻應變片法測定彈性能量指數。一、儀器、設備1、儀器(1)位移傳感器(2)載荷傳感器(3)動態電變阻應變儀(4)*—Y函數記錄儀2、?材料試驗機二、試件規格、加工精度、數量3、試件采用直徑5±0602Cm,高徑比1±0.2的圓柱體,也可采用5×5×5Cm(公差與略述體相同)的正方形試件。4、按(一)中第七條執行。5、每組試件數不少于10件。三、測試系統6、測試系統見圖4。四、測定步驟7、測定前對試件進行編號,檢查試件加工精度,測量試件尺寸(試件直徑應在其高度中部兩個垂直的方向測量,求算術平均值)。對試件層理、裂隙、節理、含水狀態等及加工過程中出現的問題進行描述,填入記錄表格。8、按本規范(一)中第11條執行。9、任取試件3—5件,進行單向抗壓強度測定,求出平均破壞載荷值,以此為參考值,估計用于測定彈性能量指數的煤試件的卸載值。30頁圖圖4?WET測試系統1—上加壓板?2—試件?3—載荷傳感器?4—球形座?5—下加壓板;6—位移傳感器;7—磁力表架;8—*—Y函數儀;9—動態應變儀。10、將壓力傳感器和試件放在壓力機下加壓板中心,并使三者的軸線重合。11、安裝位移傳感器。依次將載荷傳感器和位移傳感器同接收儀器連接(圖4)12、接通儀器電源、預熱、調試、檢查,使之處于可工作狀態。13、開動壓力機,使上壓板與試件接觸(但此時試件應未受力)后調整儀器零點,然后,以每秒0.5~1Mpa的速度對試件加載。加載到預計破壞載荷的1~5%,同時繪出載荷變形曲線,最后對試件加載到破壞,記下破壞載荷,描述記錄破壞特征,填入記錄表格。14、當用電阻應片法測定WT45~87是的有關規定執行。15、按每秒0.5~1.0Mpa的加載速度逐級加載,以預計破壞載荷的10%的間隔讀一次數,記錄載荷與應變值,直至達預計載荷的8c%。以加載時的同樣間隔,逐級卸載測取讀數,卸載至破壞載荷的1~5后,再繼續加載至試件破壞,并將破壞載荷,破壞特征,填入記錄表。每個試件測定過程讀數不得少于5次。繪制加載和卸載的應力應變曲線。五、測定結果計算16、按下式檢查測定結果:0.7Pc≤Pc′≤0.9Pc試中PC—試件破壞載荷,KN;PC—卸荷點載荷,KN。卸荷點載荷不滿足上式的數據則予以廢棄,然后,應補充試件數,直至滿足要求的試件數不少于10件。17、計算彈性能量指數(1)單個試件彈性能量指數:WET=ΦSP/ΦSt式中ΦSP—彈性應變能;ΦSTt—塑性變形能量。ΦSP、ΦSTt用求積儀或其他方法求出,見圖5。?32頁圖圖5?計算圖1nWET=MWETi?ni=?1?式中WET—彈性能量指數平均值;WETi—第i個定件彈性能量指數;n—試件個數。計算結果取一位小數;測定結果按表1判據鑒定。(三)沖擊能量指數的測定沖擊能量指數是在單軸壓縮受力狀態下,煤樣的全應力——應變曲線峰值前所積聚的變形能與峰值后所消耗的變形能之比值,本規范適用于電液伺服試驗機或剛性試驗機測定沖擊能量指數。一、儀器設備1、電液伺服試驗機或剛性試驗機。2、載荷傳感器,位移傳感器或其它變形測定裝置。3、*—Y函數記錄儀二試件規格,加工精度,數量4、試件規格,加工精度均按(一)中第6、7條執行。5、試件數量為10件三、試驗系統6、試驗采用電液伺服試驗系統或剛性試驗機系統,見圖6、7。33頁圖?圖6電液伺服試驗系統1—上加壓板;2—試件;3—球形座;4—墊塊;5—下加壓板;6—磁力表架;7—位移傳感器;8—控制柜;9柜;9—*—Y函數儀。34頁圖圖7剛性試驗系統1—上壓板;2—剛性柱;3—磁性表座;4—位移傳感器;5—試件;6—載荷傳感器;7—球形座;8—下壓板;9—動態電阻應變儀;10—*—Y函數記錄儀。四、測定步驟7、測定前對煤術的監查、描述等按(一)中第10條執行8、按本規范(一)中第11條執行9、根據試驗單軸抗壓強度;破壞狀態等力學特征,選擇合適的變形速率,一般變形速率控制在(0.5~1)×105mmS以內。10、采用伺服試驗系統時,首先將試件置于試驗機的承壓板中心,調整球形座,使試件受力均勻。煤試件多呈脆性破壞,應加保護罩。開動試驗機,使試件與上加壓板接觸,此時載荷顯示器有少許載荷指示。11、安裝位移傳感器,調整控制柜各有關旋鈕到指定位置,按選定的應變速率加載至應力應變全程曲線繪出為止。12、采用剛性機試驗系統時,將四根剛性柱放在壓力機上下壓板中間,在四根剛性柱中間放球形座和載荷傳感器,其上放試件。要求試件頂面與上加壓板平行并高出剛性柱1Cm左右。13、在試件再側安裝量測位移傳感器,將兩支位移傳感器串聯按半橋橋路連接,接入動態應變儀。通過動態應變儀輸出端把位移與壓力信號接入*—Y函數記錄儀。接通各儀器電源,預熱15—30分鐘。根據試件破壞特性,選擇儀器各有關旋鈕位置,并預調平衡,使之處于工作狀態。14、開動壓力機按每秒0.5—1Mpa的速度加載,當加載到預計破壞載荷的70—80%時,停止加載。將四根剛性柱與上壓板緊密接觸,繼續開動壓力機,按每秒(0.5—1)×10-5ma的變形速率加載至應力應變全程曲線繪出。15、記錄加載過程中出現的現象,對破壞后的狀況進行描述。一、測定結果計算16、按全應力變曲線的峰值后段特性分成Ⅰ類曲線和Ⅱ類曲線;即以過峰值強度的垂線為分界,曲線后段位于右邊為Ⅰ類曲線,位于左邊為Ⅱ類曲線,如圖8。36頁圖8兩類典型的應力應變全程曲線17、對Ⅰ類曲線用求積儀或其他方法求出峰值前后曲線下方的面積F*、Fs,見圖9。圖937頁圖9應力應變全程曲線圖中Fs是OC段曲線下的面積,即加載過程中煤樣積聚的能量;F*是CD段曲線下的面積,即煤樣破壞消耗的能量。D為殘余強度的初始點,其確定方法:采用上升段曲線的切線與ε軸垂線交點的距離EQ,截取QF=EQ,由F引ε軸垂線交下降段曲線為D。18、單個試件沖擊能量指數按下式計算:FsKE=F*19、每組試件沖擊能指數KE取其試件的算術平均值,測定結果按給定的判據鑒定。

篇3:煤層爆破防治沖擊地壓方法技術規范

煤層爆破處理是在煤層中進行爆破以消除或減緩沖擊地壓危險的一種治理措施。第一節一般規定1、煤層爆破按實施目的與后果可以分為超前松動爆破、卸壓爆破和誘發爆破。煤層爆破處理方法按爆破孔徑D分為小孔徑爆破(D≥50mm)與大孔徑爆破(D>50mm);按爆破孔的長度L分為淺孔爆破(L≤3m)與深孔爆破(L>3m)。2、超前松動爆破是在待采煤體前方支承壓力峰值區以外地區用爆破方法改變煤體結構,消除或減緩形成沖擊危險條件的一種陳義東措施,實行超前爆破應采用深孔爆破方法。3、卸壓爆破是對已形成沖擊危險的煤體,用溫存方法減緩其應力集中程度的一種解危措施,實行卸壓爆破應采用深孔爆破方法,孔深應達到支承壓力峰值區,4、誘發爆破是在特殊情況下,利用較多藥量進行爆破,人為地引起沖擊地壓,使沖擊地壓發生在限定的時間和地點,從而避免更大損害的一種解危措施。實行誘發爆破應深孔爆破方法,孔深應達到支承壓力峰值區。5、進行煤層爆破處理,必須編制專門作業措施,由礦總工程師批準。第二節爆破參數1、煤層爆破處理方法的爆破孔布置及實施間隔時間按表1選擇。表1煤層爆破處理方法的爆破孔布置參數爆破類別實施地點孔距(m)孔深(n)實施時間間隔超前松動爆破工作面前方30—300m100—300D按工作面長度確定按推進速度確定卸壓爆破有沖擊危險的煤壁10—100D≥2倍采高按沖擊危險確定誘發爆破同上同上同上同上注:D為孔徑,單位為m2、煤層爆破處理的裝藥量按不超過孔深的一半計算,藥卷可用非金屬材料綁扎,用安全導爆索連接。3、鉆孔不裝藥的部分必須填滿水炮泥或粘土炮泥。4、起爆方法、同時爆破孔數應在措施中明確規定。5、所有爆破參數均按生產地質條件和沖擊危險程度進行選擇和調整。第三節爆破施工1、進行煤層爆破處理前,應加固支架,掩護或撤出機械設備及電纜、工具等。2、進行卸壓爆破或誘發爆破前必須采用鉆屑法確定沖擊危險地點。3、在嚴重沖擊危險地區進行、煤層爆破處理、躲炮半徑150m以上,躲炮時間30分鐘以上。在躲炮半徑上,對所有通往放炮地點的通道都必須設置放炮警戒線,并設專人看守。躲炮地點必須是作業規程規定的安全地點。