第一章概述

一、工程概況

山東省生建煤礦濟西井位于焦廟鎮,設計生產能力0.45mt/a,采用立井開拓方式,凍結法施工,凍結深度488m,主井筒深度567.5m,井筒設計凈直徑4.5m,井壁結構:鋼筋砼結構,砼標號c30~c55,外壁鋪設25~75mm厚泡沫塑料板。為確保內壁的整體性及封水性,加快施工速度,保證安全施工,主井筒內壁決定采用液壓滑升金屬模板進行套壁。

二、井筒技術特征

1、主井筒技術特征

表1?主井技術特征表

序號項目單位主井1井口坐標*m4060672.872ym.125zm+27.52井筒凈直徑mф4.53方位角度103o0′00″4井筒凈斷面m215.9045表土厚度m457.786井筒全深m567.57支護方式特殊鑿井段鋼筋砼c30~c55基巖段素砼c308井壁

厚度特殊鑿井段mm950~1300基巖段mm3509掘進

斷面特殊鑿井段m229.22~41.78基巖段m221.24

2、內井壁砼消耗

表2井壁砼消耗表

序號砼標號起止標高段長m砼消耗量m3內壁內壁內壁1c30-9.5~-8070.5553.712c40-80~-200120942.483c50-200~-28080761.444c55-280~-4001201261.985c55-400~-48383合計473.53519.61

3、硅粉及br-3增強防水劑消耗量

表3硅粉及br-3增強防水劑消耗量表

名?稱使用?范?圍備注井壁起止標高(m)段長(m)消耗量(t)硅粉內壁-200~-400200147.38技術要求按有關規定-400~-483br-3增強防水劑內壁-9.5~-200190.561.20技術要求按有關規定

注:內壁(井壁砼標號c30~c40)施工時按水泥用量的10%均勻摻加br-3增強防水劑以提高內井壁抗滲透性能,c50~c55砼按水泥用量的7%摻加硅粉,以確保達到砼強度等級。

4、內井壁鋼筋消耗量

表4鋼筋消耗量表

序號起止標高鋼筋型式直徑(mm)數量

(根)每根長度(m)單位(kg)總重

(kg)①-9.5~-230r=2310φ2273514.5142.98431.833②-230~-400r=2310φ2056714.5142.46620.294⑨-8.5~-230l=221500φ2248221.52.98431.726⑩-230~-400l=170000φ20481702.46620.123-400~-483-400~-483⒄-230~-400490φ868000.6850.2991.393合計105.369

注:鋼筋為二級筋,-230m以下內井壁雙排鋼筋中的聯系筋為一級鋼筋,鋼筋搭接長度:內壁25d(d為鋼筋直徑),同一截面鋼筋搭接面積不得大于鋼筋面積的25%,并應均勻布置,鋼筋材料消耗量表中不含搭接和耗損,鋼筋保護層厚度:內壁為60mm,(以環筋中到井壁邊為準)。

5、套壁工作

套壁工程量473.5m,其中繩捆金屬模板砌壁8.0m,預計滑模施工高度465.5m.。

6、套壁作業準備

(1)地面組裝模板,檢查滑模每個構件的加工質量,結構尺寸配合液壓提升系統的嚴密程度。

(2)試運轉,掌握操作技術,液壓模板總體組裝完,進行試滑升。

(3)經檢查合格后,將提升架、輻射梁、支承圈,頂桿、千斤頂等按順序編號,連接部分劃線打印,拆除入井,按號入座組裝。

(4)滑模組裝期間掘進隊進行傳達措施,對職工進行技術培訓和質量意識教育。

(5)套壁所需材料與工具,由項目部技術組提出計劃,材料組在施工前準備齊全。

第二章施工方案

一、主井凍結段套內壁施工方案:

1、液壓滑升金屬模板套壁。2、井圈繩捆金屬模板套壁。兩方案施工技術、經濟、安全比較分析見下表:

表5套壁施工方案比較表

名稱成型

質量施工速度勞動

強度機械化程度模板加工成本用工安全

程度接茬液壓滑升金屬模板好較快小高低少安全無井圈繩捆模板較好快大低高多較安全有

通過以上方案比較認為,采用液壓滑升金屬模板進行套壁,技術上可行,經濟上合理,安全可靠,本措施執行液壓滑模套壁施工方案。

在主井筒掘砌至井深-483m時,停止外壁砌筑,把工作面找平,鋪一層100mm厚砼墊層,爬桿位置預埋鋼板并操平,便于固定爬桿,待砼凝固后組裝液壓滑升金屬模板,即可轉入滑模套壁工作。

采用js-1000強制式砼攪拌機拌料,d*-1.6底卸式吊桶下料,工作盤二次攪拌人工入模,1.4m高液壓滑升模板,均布12個雙頂架,24個gyd-35千斤頂,用24根φ25mm圓鋼爬桿代替24根豎筋進行滑模套壁工作。

第三章套壁施工

一、液壓滑升金屬模板結構

液壓滑升模板由金屬模板、操作臺、輔助盤、液壓系統組成,并有供灰系統,操平、找中、定位裝置,提升信號,震搗設備,灑水管路等。

1、金屬模板

它是用若干塊弧形板組裝起來的,直徑為井筒凈徑+50mm,模板高度1.4m,設計成上口大、下口小的形式,錐度為0.8%,這樣可防止滑升時拉裂砼井壁,減小滑升阻力。

2、操作盤與輔助盤

操作盤為桁架結構,上鋪鋼板而成,作為澆灌、搗固砼、綁扎鋼筋,接長頂桿,操縱液壓控制箱,開閉千斤頂,測中找平的場所。

輔助盤距操作盤2.8m,用12根懸吊拉桿與之聯接,供修整井壁表面及灑水養護用。

3、液壓系統

是為滑模提供動力和控制滑升的裝置。它由液壓控制箱、千斤頂和液壓管路三部分組成。另外還有傳遞動力的“f”提升架及頂桿。

液壓控制箱:它是控制千斤頂提升及分配油液的設備,由電動機、高壓油泵、電磁換向閥、溢流閥、分油器、壓力表、針形閥油箱和電氣控制設備等組成。

千斤頂:選用gyd-35型24臺。它是滑模的提升動力設備,它是通心單向作用液壓千斤頂,其動作特點是頂桿只能上升不能下降。這種千斤頂結構簡單,性能良好、使用方便。其最大起重能力3.5t,最大工作行程35mm,最大工作壓力80kg/cm2。

液壓管路:采用并聯布置形式,目的是使各千斤頂盡量同步,壓力傳遞均勻,控制方便。

頂桿:采用ф25mm圓鋼,m16×25公母絲連接,公絲向上,它為千斤頂的運行起導向和支承作用,并是井壁豎筋的組成部分,在穿頂桿時要除銹和校正其垂直度。

4、灑水管路

在輔助盤下面用ф57鋼管,制成一環形管路,在靠近井壁一側的圓弧面上均勻鉆孔,將上吊盤的供水管與環形管路相接,隨著滑模向上滑升而上升,用來養護脫模后的井壁。但是不能壓力過大,否則會把初凝的井壁表面破壞。

5、滑模安裝

砼工作平臺凝固后,即可進行滑模安裝。滑模安裝工作由機電隊負責。

二、滑模的使用與操作

1、初次滑升

初次滑升前首先應對滑模進行嚴格找線。當水平高差不超過20mm,中心誤差不超10mm,方位十字線居于正中時,方可澆筑砼。

頂桿穿好后在“f”架下面與預埋鋼板焊接,并與鋼筋連為一體,并用電焊焊成“人”字架,將頂桿固定牢固。但因井壁壁厚較厚,滑模高度1.4m一次澆筑砼量太大,易發生擠偏,另外頂桿的自由長度也太長,使用時仍會不穩定。所以要按滑升程序認真試滑,分次滑升。經考慮可分五層澆灌:第一層鋪設50mm厚灰漿和250mm厚砼;第二層澆筑300mm高;間隔40分鐘,澆筑第三層300mm高,滑升50mm;第四層澆筑300mm高,滑升50mm。第五層澆筑到距模板上口50mm左右,滑升300mm。每次滑升前需停40分鐘,并隨時檢查滑模水平、中心方位狀況。通過試滑運行良好,可轉入正常滑升階段。

2、正常滑升

(1)檢查調整滑模水平、中心、方位,使模板達到設計要求。

(2)在頂桿上每300mm作一標記,千斤頂以上剩余350mm時要及時接頂桿。頂桿接

茬處要平整。不得有錯臺或縫隙出現。

(3)及時綁扎鋼筋。

(4)砼入模振搗。

(5)滑升送油2~3個行程,檢查確認無誤方可滑升300mm。

(6)在以上工作期間,輔助盤上人員要檢查脫模后的井壁質量情況。出現問題及時處

理。

3、操平、找中、定方位

熟練掌握操平、找中、定方位的操作要領是保證整個滑模不扭轉、不偏斜的關鍵工序,操作好了可暢通無阻,否則隨時都有卡模、偏斜、扭轉等事故發生。

(1)操平:采用連通管操平法

根據連通器原理,在操作盤下部的懸吊拉桿上安設四個水容器,內裝紅色酒精,經塑料管三通,與4個對稱方位的豎直透明標有刻度的塑料管相通,它隨著滑模的滑升而上移,可隨時觀察液體到固定水準的高差變化情況,滑模的水平誤差不得超過20mm,通過操平發現偏差較大時,要采用人工限位的辦法,把高位千斤頂針形閥關閉,調整低位千斤頂使之均衡滑升。

(2)找中:使用大線配墜陀找中,要求中心誤差不超過10mm。

(3)定方位:具體辦法由測量組定,要求模板在滑升期間始終不要偏離給定的方位。

三、液壓系統的使用

1、選用清潔并經過濾無雜質46號耐磨液壓油,使用中應及時檢查,及時更換。

2、正常操作油壓控制在80kg/cm2。

3、液壓管件及接頭在安裝前都要做高壓沖擊試驗,并且不得漏油。

4、在正常滑升時供油升壓時間不少于10秒,回油時間不少于20~30秒,必須等回油

后再開機供油,否則會影響滑升速度,產生水平誤差。

四、千斤頂的保護與使用

1、每臺千斤頂的使用都要責任到人,滑升時由班長或隊長統一指揮。

2、所用千斤頂均應在地面試滑檢查,認真清洗按同步運行情況分類存放保管,以便更換。

3、為防止灰漿進入千斤頂,可在千斤頂的上部頂桿上套上一厚10mm的膠皮保護蓋,并經常清掃保持清潔。

4、正確使用千斤頂的行程調節螺帽,其最大調節幅度為5mm。

5、因調整高差需要關閉千斤頂時,一次關閉數量不能超過5臺。

6、操作人員經常檢查千斤頂的運行情況,發現問題及時處理或更換,對于每臺千斤頂的性能、工作情況和更換次數都要做詳細的記錄,以便分析原因,促進正常運轉。

五、頂桿彎曲的防止與處理

頂桿彎曲可分為壓彎和扭彎兩種,無論何種彎曲,都會造成露筋或保護層過大,模板發

生位移、卡模等事故。但在處理時要查明原因,以便區別對待。頂桿彎曲的預防與處理措施如下:

1、一次滑升高度不超過300mm,禁止增大頂桿的自由長度,保證頂桿的穩定性。

2、控制油路,適當減輕彎曲頂桿的荷載。

3、發現頂桿彎曲要及時處理,防止發生連鎖反應,一根彎曲會造成接二連三的大面積彎曲,結果水平誤差增大,折彎數量增多,處理困難。

4、在已彎曲的頂桿“f”架下面加焊人字架、斜撐,并把斜撐橫筋焊在一起,以增強頂桿的支撐能力。

5、個別彎曲嚴重的頂桿,用電焊割斷,在千斤頂導向管的下面另行復上一根φ25mm圓鋼并和頂桿焊在一起。

6、錯臺、不直、絲扣不嚴的頂桿不能使用;設專人調直,除銹、銼平錯臺,套好絲和保護套。

7、綁扎鋼筋時,橫筋一定要同頂桿連在一起,并要綁扎牢固。

六、防扭、糾偏的事故處理

所謂扭轉是指模板受扭轉力矩的作用沿順時針或逆時針方向做螺旋式位移,而偏斜主要是模板受水平推力的作用造成高差大,脫離了井筒中心。扭轉分緩慢扭轉和急扭轉兩種。

1、緩慢扭轉主要是千斤頂不同步、操作盤荷載不均勻、滑模組裝及結構不合理、“f”架不垂直、滑升高差大、局部油路不通、頂桿錯臺、接頭有間隙、部分頂桿失效、部分千斤頂失靈、邊打灰邊滑升、忽視找平、找正工序等原因造成。

2、急扭偏也是多方面的,如被提升設備掛住,滑模碰撞井壁,滑升速度超過砼凝固速度,頂桿自由長度過大,脫模后塌方造成空滑升,經常緩慢扭偏而未及時處理等等。

3、扭偏的處理及預防:處理扭偏時首先要查明原因,對癥下藥,不能盲目進行,否則勞而無功。施工時應以預防為主的原則。一旦發生卡模可用手動葫蘆和鋼絲繩生根在吊盤上慢慢吊起。處理扭轉時可在扭轉方向的對方打木撐,使之逐步復位。

4、因處理事故不能正常滑升時,每隔半小時應開機滑升1~2個行程,防止砼凝固粘模。

七、綁扎鋼筋及澆筑砼

1、綁扎鋼筋

(1)內壁鋼筋配置

表六內壁鋼筋配置表

名稱井深(m)數量(根)鋼筋直徑(mm)間排距(mm)備注豎筋-9.5~-23048φ22300-230~-400內排48ф20300雙層鋼筋外排59ф20300-400~-483環筋-9.5~-230r=2310ф22300-230~-400r內=2310

r外=2800φ20300雙層鋼筋-400~-483聯系筋-230~-400φ8600l=490mm

(2)綁扎鋼筋技術要求:

①根據設計要求,隨著井深的變化,要及時改變鋼筋型號及布置形式。

②保證鋼筋的保護層厚度,內壁保護層為60mm。

③綁扎鋼筋一定要做到橫平豎直,每個結點必須用三道鐵絲綁扎牢固。因為頂桿也是豎筋的一部分,所以在提升架下要與鋼筋綁在一起形成一個整體。

④鋼筋要及時搭接,并應保證有足夠的搭接長度。

⑤綁扎鋼筋可與澆灌砼平行作業。

2、澆筑砼技術參數及工藝

(1)內壁砼技術參數

表7內壁砼技術參數表

砼標號井深配合比水泥

品種水泥黃砂碎石水添加劑1添加劑2添加劑3c30-9.5~-8012.242.850.480.005p.032.5rc40-80~-20012.292.910.410.0075p.032.5rc50-200~-28011.672.710.390.010.07p.042.5rc55-280~-40011.62.630.370.010.074p.042.5rc55-400~-483

注:1、添加劑1為高效減水劑。2、添加劑2為硅粉。3、添加劑3為br-3增強防水劑。

(2)施工工藝

js-1000強制式砼攪拌機攪拌d*-1.6底卸式吊桶下料工作盤二次攪拌人工入模znq-50振搗器振搗綁扎鋼筋接爬桿檢查調整滑模水平、中心、方位滑升砼養護

(3)澆注砼技術質量要求:

①澆注砼要均勻對稱分層澆筑,砼入模溫度不得低于15oc。

②振搗時振動棒不能撞擊模板、頂桿和鋼筋,以防模板變形和脫模后的砼受振而塌方。不得緊靠模板振動,每一插點砼振搗時間以20s~30s為宜。

③振動棒插入下層砼內的深度不大于50mm。振動棒的工作范圍大約500mm,振搗時要及時移動,移動距離不宜大于500mm。

④振搗時要勤振、勤提、快插、慢拔,加強振搗,振出灰漿,排出氣泡,增加砼密實性,防止出現蜂窩、麻面。振搗程度可按以下四點判斷:1、振搗時砼表面不再明顯下沉。2、不再出現氣泡。3、砼形成一個水平面。4、表面泛出灰漿。

⑤套壁作業前必須清除外壁冰霜,澆注砼時應及時清除模板內的積水。

⑥砼的入模高度要低于模板上口50mm,以防灰漿振搗時流出。

⑦為避免塌方出現,要求每小班滑模高度控制在3.0m以內,脫模時砼強度要達到0.05~0.25mpa或用直觀鑒定法,手按無手印即可。

⑧澆筑砼要連續進行,如遇其它影響,砼已經凝固時,重新澆灌之前接茬處要鑿成毛面并沖洗干凈,再下2罐灰漿鋪平,振搗出灰漿后,方可轉入正常下灰,以防出現施工縫。

⑨成型后的井壁要實行掛牌留名制度,對于質量事故要一追到底,決不能姑息遷就。

八、外壁冰霜處理

外壁冰霜處理:1、采用人工配鐵鏟進行處理。2、采用局部通風機送熱風進行融化井壁表面冰霜。3、依靠套壁砼水化熱自行消除外壁冰霜始終保持外壁無冰霜狀態。

九、滑升

滑模施工是在負荷條件下進行的,開始要試滑。試滑良好,方可轉入正常滑升。澆灌后1小時左右應滑升一次,以防砼與模板粘連,滑模是連續作業的,如遇影響,中斷施工時,應采取停滑措施,如每隔1小時左右滑升一次,持續四個小時,就可防止砼與模板粘在一起。

十、砼的養護

要求砼脫模后6小時即開始進行養護,養護時間不得少于7天。澆水次數應能保持砼具有足夠的濕潤狀態。養護初期,水泥的水化反應較快,需水也較多。所以要特別注意在澆筑以后頭幾天的養護工作。

十一、滑模的拆除與善后處理

1、滑模拆除

(1)套壁施工中盡可能向上滑升,直到無法繼續向上滑升,即改用繩捆模板砌壁。拆除上下吊盤輔助圈。

(2)拆除油壓操作箱,油壓管路和測平系統。

(3)用4根3/4″的鋼絲繩把輔助盤和下吊盤牢固地聯接起來,使之可隨吊盤升降,然后拆除懸吊拉桿。

(4)割斷頂桿,拆除千斤頂、提升架。

(5)拆除操作盤及桁架。

(6)留下模板作為繩捆模板的生根模板,利用下吊盤作工作盤繼續向上套壁。

(7)套壁工作結束后,將吊盤和輔助盤松到井底將水排干,然后將輔助盤拆除。

2、善后處理

(1)利用吊盤下行的機會,組織力量進行驗收,按標高作出實測記錄,匯總整理,繪出竣工圖。

(2)隨時處理遺留的蜂窩、麻面、裂隙、露筋、鼓脹等問題。

(3)千斤頂回收檢修,清洗編號入庫保管。

(4)總結經驗教訓,提出改進意見。

第四章質量標準和質量保證措施

一、工程質量標準

確定質量目標:堅決服從監理、業主及當地質量監督部門的檢查、監督與指導,密切配合,各部門同心協力搞好工程質量。嚴格履行招標書及承包合同中所規定的有關要求,完善內部管理機制,確保工程優良品率100%。

二、采用質量標準

嚴格按照設計和施工圖紙施工,認真執行國家標準gbj23-90《礦山井巷工程及驗收評定標準》、《煤炭工業建設工程質量技術資料管理規定》和《煤炭工業煤礦井巷工程、建筑安裝工程質量保證資料評比辦法》,認真按照我處已通過的iso9002質量保證體系和各質量要素的程序文件運行實施。

1、滑升模板工程

(1)滑升模板高度1.4m,鋼板厚度4mm,加工直徑4550mm.

(2)滑模的水平高差不得超過20mm,中心偏差不得超過10mm,方位十字線左右誤差不超過50mm。

(3)模板錐度控制:為防止滑升拉裂砼,減小滑升阻力,模板設計成上口大、下口小的形式,錐度為0.8%。

2、鋼筋工程

(1)鋼筋材質、規格、加工尺寸必須符合設計要求,不得有斷痕、刻痕、銹斑。

(2)鋼筋搭接長度25d(d為鋼筋直徑)加工時用油漆作出明顯標記。

(3)設計豎筋間距300mm,允許偏差±10mm,設計環筋排距300mm,允許偏差±20mm,保護層60mm,允許偏差±10mm(以環筋中心線為準)。

(4)鋼筋綁扎必須橫平豎直,缺扣、松扣數量不超過應綁扎量的10%,且不連續,同一截面鋼筋搭接面積不大于鋼筋面積的25%。

3、砼工程

(1)配制砼用水泥應采用新鮮水泥,水泥進場必須有出廠合格證或進場試驗報告并應對其品種、標號、包裝或散裝倉號、出廠日期等檢查驗收。

(2)配制砼所用的粗、細滑料應符合國家現行有關標準的規定。石子粒徑20~40mm,含泥量不超過1%,采用中粗砂,含泥量不超過3%,骨料應按品種、規格分別堆放,不得混雜。

(3)配制砼應采用飲用水,當采用其他來源水時,水質必須符合國家現行標準《砼拌合用水標準》的規定。

(4)砼中摻用的外加劑品種及摻量應符合設計規定。

(5)井筒內壁設計凈半徑2250mm,優良:0~+30mm。

(6)內壁設計厚度:-9.5~-230m為500mm,-230~-400m為650mm,-400m~-483m為850mm。

優良:局部≥-30mm。

砼表面應無裂縫,蜂窩、孔洞、露筋等現象。

(7)接茬允許偏差≤30mm,表面平整度允許偏差≤10mm。

(8)采用js-1000強制式攪拌機砼攪拌時間不少于120秒。

4、施工現場質量檢測管理措施

(1)加強施工原材料管理,嚴把原材料質量關,凡進場材料如砂、石、水泥、外加劑、鋼材等,均按照zm71/qp4.10.1-1999《進貨檢驗和試驗控制程序》進行檢查驗收。使用前按要求進行抽樣試驗確認符合設計要求,方可使用,對不符合設計要求,沒有出廠合格證及試驗合格報告的材料不得使用。

(2)為保證砌體砼強度,配合比要預先試驗好再確定,要求砼配合比、水灰比合理、計量準確、機械攪拌均勻。砼入模要對稱分層澆筑,振搗密實。下砼時,要防止發生初凝和離析現象。

(3)砌筑井壁每隔20~30m取一組試塊,養護28天后,作壓力試驗。

(4)定期對井筒中心線進行校對,定期測量井筒深度。

(5)把貫徹執行iso9002標準與ci達標活動結合起來,按“安全文明施工考核標準”,搞好現場文明施工管理,場區內的各種材料設備分類存放,做到堆放有序,整齊清潔,并做好標識。

5、質量檢測和質量保證措施

(1)堅持我處“科學管理、優質工程、信譽至上、服務四方”的質量方針,使我處質量體系持續有效運行,并積極開展qc活動,強化全員質量意識,形成全方位、全過程的質量管理網絡。

(2)嚴格執行“操作人員當班自檢、班組互檢、施工隊日檢、項目部旬檢、專職質檢員隨時檢”的制度,防微杜漸,把質量事故消滅在萌芽狀態。堅持“先期預防為主,后期檢查為輔”的原則,質量目標責任到人。實行作業部位掛牌留名制度,誰操作誰負責,做到質量與工資掛鉤,獎優罰劣。

(3)認真做好設計圖紙會審工作,堅持技術交底制度,加強技術資料的管理,保證一工程一措施,一工序一交底。單位工程竣工后,自檢達到預期效果并經監理、甲方現場初步驗收后,應按照mt5009-94《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》中的有關規定和監理、甲方要求提供完整的竣工資料。

(4)加強施工工序及原材料的檢測評定關,做到不合格的原材料不進場,試驗不合格不使用,施工過程中,上一道工序視下一道工序為用戶,下一道工序視上一道工序為產品;上一道工序為下一道工序保證質量,下一道工序監督檢查上一道工序,上一道工序不合格,下一道工序不施工;重要工序完成后,由技術負責人組織并邀請建設監理單位參加驗收。嚴格按分項、分部及單位工程順序和項目內容分級進行檢查驗收,嚴把質量關。

第五章勞動組織及工期安排

一、套壁期間井下人員為“四六”制作業,地面實行“三八”制作業。

二、井下小班作業人員配備

表8井下小班作業人員配備表

工

種班長技術員安全質量網員滑模工修飾井壁灑水養護信號工把鉤工看盤2砌壁綁扎鋼筋振搗工合

計人數

三、套壁工作進度安排

1、準備及井下安裝滑模3天。

2、初次滑升2個小班。

3、掛輔助盤1個小班。

4、正常滑升(2.5m/班)46.5天。

5、繩捆模板砌壁1.5天。

6、拆除1天,共計53天。

第六章文明施工

一、施工現場必須按ci(企業形象識別)要求布置,“五牌一圖”應規范整齊、內容齊全。

二、井口保持清潔,排水溝暢通,物料應分類堆放整齊,并掛標識牌。

三、井口應有防火措施,配備足夠的消防器材。

四、施工機械的廢油料,必須集中存放,做好廢油的利用工作。

五、吊盤、操作盤應保持清潔,工具、材料堆放整齊。

六、井口20m內嚴禁煙火。

七、吊盤上管線應懸掛整齊,牢固可靠。

第七章施工技術安全措施和安全保證體系

一、安全管理措施

1、套壁作業前應對全體施工人員進行勞動紀律規章制度的安全教育,傳達套壁施工措施。

2、實行項目安全責任制,使安全責任落實到人,并制定安全檢查制度,配備專(兼)職安全員負責安全檢查。

3、杜絕違章作業,違章指揮,對施工中的安全隱患必須及時處理,確保安全施工。

4、嚴格執行《煤礦安全規程》和《煤礦安全建設規定》,并具體實施我處的zm71qp4.96-1999《安全生產管理程序》。

二、滑模套壁施工安全技術措施

1、禁止吊桶座落在滑模上,以防滑模偏斜,罐底距操作盤200mm為宜。

2、操作盤物料堆放要整齊,數量不宜過多,而且應分布均勻,使操作盤受力平衡。

3、吊盤距操作盤不宜過高,4米左右即可。

4、更換千斤頂時,要停止滑升,拆一個換一個,不準同時拆除幾個而影響承載能力,更換后經檢查無誤后方可恢復滑升。

5、滑升時應停止打灰作業,嚴格按照找平、找中、定方位的工序施工,以防造成扭偏、卡模事故。

6、正常打灰時,禁止在輔助盤上打木楔固定,防止發生偏斜。

7、認真保護液壓管路、測量標志、水準連通器等設施,發現問題及時處理。

8、頂桿布置由測量組放線,技術員隨時檢查,確保頂桿的位置正確無誤。

9、盤上工作人員手頭工具要拴上繩套,并套在手腕上,以防墜落。

10、每天對各層吊盤及其聯接部件進行檢查,發現問題及時更換或處理。

11、各盤之間設置安全梯,人員上下要小心謹慎,以防墜落。

12、各盤工種崗位及時聯系,協調一致。

13、發現安全隱患,及時匯報,及時排除。

第八章崗位責任制

為確保套壁工作優質高效地進行,各工種人員樹立高度的責任感,現制定各工種崗位責任制如下:

一、值班技術員崗位責任制

1、參加班前會,做好技術安全交底工作,對本班技術和質量安全負責。

2、檢查技術交底的落實情況,檢查所需要材料的規格數量,做到提前備料。

3、認真填寫值班記錄。

4、掌握各道工序的操作關鍵,做好技術指導工作。

5、對違反操作規程和質量要求的施工,有權責令停工。

6、檢查砼攪拌、運輸、振搗、養護等工序的質量。

7、及時向有關部門和有關領導匯報工作進展情況。

8、認真總結施工經驗,不斷改進操作方法和施工工藝。

二、班長崗位責任制

1、按技術交底和要求,對本班的工程質量、安全、進度全面負責。

2、合理分配勞力,做好勞動組織,不出現窩工現象。

3、負責井下各工種的工作平衡,對材料供應要做到心中有數,保證安全連續作業。

4、對滑升、找平、找中、糾偏等工作做好全面指揮。

5、有權拒絕違章指揮。

6、施工中應以全局為重,注意為下班創造良好的施工條件。

三、值班機電修、油泵工責任制

1、及時準確地按要求開關油壓操作箱。

2、準確控制升壓、回油時間。

3、檢查油路、油壓控制箱等設備的維護和檢修工作,并掌握各設備、設施及其部件運轉情況,保證正常工作。

4、根據需要調整溢流閥的工作壓力。

5、做好振動棒、信號照明設施的維修、檢查工作。

6、更換千斤頂,焊接頂桿,處理頂桿彎曲。

7、對滑模系統的聯接部件進行檢查和維修。

8、協助班隊長處理卡模事故。

9、工作面交接班,做到隨叫隨到,不影響施工。

四、線點管理員、測量員責任制

1、隨時檢查、校正中線,掌握操平情況,正確使用和保護線點。

2、做好滑模找線工作和井筒標高傳遞工作。

3、協助班長處理扭轉、偏斜、卡模事故。

4、做好滑模扭偏的找線記錄。

5、工作面交接班,班中不得脫崗,對各道工序的放線、找線工作全面負責。

五、操作盤工作人員崗位責任制

1、按照千斤頂的操作方法及保護注意事項,管理好各片區內的千斤頂,并在滑升時,密切注意各千斤頂的運行情況,做到及時開關針形閥。

2、滑升前接好頂桿,做好滑模升標記,一旦發現頂桿彎曲立即報告班長,分析原因進行

處理。

3、認真操平、找中、定方位,做好正常滑升的找線工作。

4、按要求進行砼入模、振搗。

5、及時綁扎鋼筋。

6、處理扭偏、卡模事故。

六、輔助盤工作人員崗位責任制

1、負責修飾井壁,及時對露筋、麻面進行處理,使脫模后的井壁表面平整、光滑。

2、按要求對脫模后的砼進行及時養護。

七、本措施施未盡事項按《煤礦安全規程》(20**版及《主井井筒及井底車場、相關硐室掘砌工程施工組織設計》執行。

篇2:住宅樓模板安拆施工技術措施

小區住宅樓模板安拆施工

(一)、模板安裝前準備工作

a、模板拼裝

模板組裝要嚴格按照模板圖尺寸拼裝成整體,并控制模板的偏差在規范允許的范圍內,拼裝好模板后要求逐塊檢查其背楞是否符合模板設計,模板的編號與所用的部位是否一致。

b、模板的基準定位工作

首先引測建筑的邊柱或者墻軸線,并以該軸線為起點,引出每條軸線,并根據軸線與施工圖用墨線彈出模板的內線、邊線以及外側控制線,施工前5線必須到位,以便于模板的安裝和校正。

c、標高測量

利用水準儀將建筑物水平標高根據實際要求,直接引測到模板的安裝位置。

d、豎向模板的支設應根據模板支設圖。

e、已經破損或者不符合模板設計圖的零配件以及面板不得投入使用。

f、支模前對前一道工序的標高、尺寸預留孔等位置按設計圖紙做好技術復核工作。

(二)、模板支設

1、基礎承臺、地梁、底板基礎

有地下室底板相連的部位的梁承臺均采用磚胎模,梁與承臺胎模高度在1000以下的用240寬磚、在500以下可采用120寬。基礎的承臺和地梁的側模及高低處掛模全部采用九合板模板,鋼管固定,根據設計要求、施工規范及施工組織設計,無底板基礎條基和承臺均采用九合板鋼管固定一次性澆筑,對于地基條基,除鋼管固定外,對于無法加固的可考慮采用φ14圓鋼做的穿梁螺栓,外用傘型卡加螺帽固定,螺桿間距為700。

2、柱模板

①工藝流程:找平、定位→組裝模板→安裝柱箍→安裝拉桿或斜撐→校正垂直度→柱模預檢→澆筑混凝土→柱模拆除。

②主要方法:

a、基礎面或樓面上彈縱橫軸線和四周邊線,并做好檢查復核工作。

b、柱、墻根部清理干凈。

c、柱、墻接槎部位此處加墊海棉。柱子陽角接縫處必須加墊海棉條。

d、為了保證柱子的截面尺寸,設置雙鋼管柱箍。支撐桿與樓板支架連接。

3、剪力墻模板

①支設工序:檢查→清理→放模板就位線→安放面角模板→安放內模→安裝穿墻螺栓→安裝外模、固定→調整模板間隙、找垂直度→檢查、驗收模板。

②剪力墻支模前必須涂刷水性脫模劑。

③模板底部每個轉角處留置清掃口。

④所有墻體的豎向模板的陰角、陽角加設50×70方木與模板固定,并且在板梁角部也必須加設50×70方木。

⑤對于剪力墻的門洞的模板支撐,必須保證水平支撐間距控制在600mm以內,并且在門洞頂部加設45度的斜撐,以確保門洞的側模剛度。

⑥為了確保剪力墻的質量,內外墻板的拉結設φ14對拉螺栓(地下室外墻、水池墻板對拉螺桿中間焊止水片),縱橫間距≯500mm,最下一道螺桿離地200~300mm,上部限定在400mm左右。

4、梁、板模板

①梁模安裝工藝:彈梁軸線并復核→搭支模架→安放梁底模并固定→梁底起拱→扎梁筋→安側模→側模拉線支撐(梁高加對拉螺栓)→復核梁模尺寸、標高、位置→與相鄰模板連固

樓板模安裝工藝:搭支架→測水平→擺60×80木楞→調整樓板模標高及起拱→鋪九合板模板→清理、刷油→檢查模板標高、平整度、支撐牢固情況。

②梁、板的安裝要密切配合鋼筋綁扎,積極為鋼筋分項提供施工面。

③所有跨度≥5m的梁必須起拱2‰,防止撓度過大,梁模板上口應有鎖口桿拉緊,防止上口變形。

④所有≥1.5mm板縫必須用膠帶紙封貼。

梁模板鋪排從梁兩端往中間退,嵌木安排在梁中,梁的清掃口設在梁端。

梁高≥300的梁側模板底部的壓條不得使用九合板,用方木固定鋼管頂、夾牢;梁高<300的梁如用模板壓條,則其抗剪強度必須能滿足,澆砼時不能擠崩掉。

5、樓梯模板

①梯模施工前,根據實際斜度放樣,先安平臺梁及基礎模板,然后安梯外幫側板。外幫板先在其內側彈樓梯底板厚度線,劃出踏步側板位置線,釘好固定踏步側板的檔木,在現場裝釘側板,梯高度要均勻一致,特別注意最下一步及最上一步的高度,必須考慮樓地面面層的粉刷厚度。

②樓梯模板支撐用鋼管架支設牢固。

③模板搭設后應組織驗收工作,認真填寫驗收單,內容要數量化,驗收合格后方可進入下道工序,并做好驗收記錄存檔工作。

(三)、模板拆除

a、拆模板前先進行針對性的安全技術交底,并做好記錄,交底雙方履行簽字手續。

b、支拆模板時,2米以上高處作業設置可靠的立足點,并有相應的安全防護措施。拆模順序應遵循先支后拆,后支先拆,從上往下的原則。

c、模板拆除前必須有混凝土強度報告,強度達到規定要求后方可拆模。

①側模在混凝土強度能保證構件表面及棱角不因拆除模板而受損壞后方可拆除。

②底模拆除梁長≥6米,混凝土強度達到100%;<6米混凝土強度達到75%;懸臂構件達到100%后方可拆除。

③板底模2米<8米混凝土強度達到75%方可拆除。

d、模板拆除前必須辦理拆除模審批手續,經技術負責人、監理審批簽字后方可拆除。

e、板模拆除,先拆除斜拉桿或斜支撐再卸掉柱箍和串心螺桿,然后用撬棍輕輕撬動模板使模板與混凝土脫離,然后一塊塊往下傳遞到地面。

f、墻模板拆除,先拆除穿墻螺絲,再拆水平撐和斜撐,再用撬棍輕輕撬動模板,使模板離開墻體,然后一塊塊往下傳遞,不得直接往下拋。

g、樓板、梁模拆除,應先拆除樓板底模,再拆除側幫模,樓板模板拆除應先拆除水平拉桿,然后拆除板模板支柱,每排留1~2根支柱暫不拆,操作人員應站在已拆除的空隙,拆去近旁余下的支柱使木檔自由墜落,再用鉤子將模板鉤下。等該段的模板全部脫落后,集中運出集中堆放,木模的堆放高度不超過2米。樓層較高,支模采用雙層排架時,先拆除上層排架,使木檔和模板落在底層排架上,上層鋼模全部運出后再拆底層排架,有穿墻螺絲的應先拆除穿墻螺桿,再拆除梁側模和底模。

篇3:模板工程施工技術措施

模板工程的施工技術措施

(1)柱子模板

方形、矩形柱使用組合鋼模板配合陽角模,圓形柱使用定型鋼模,兩個半圓片之間用螺栓連接;柱箍為2Φ48×3.5鋼管,間距500mm加固。柱口上部用緊線器拉緊錨牢找正,或用鋼管加早拆U型托斜撐在地面上頂牢。底部在距柱邊200mm左右處砼板內預埋鋼筋頭用木方頂撐。每塊模板縫間設對拉鋼片拉緊。

(2)地下圍護墻及消防水池模板

采用通用組合鋼模散裝、散拆,鋼模立配,板縫間設止水型對拉鋼片,用鋼管做楞加固。地下圍護墻及消防水池均為抗滲砼,在對拉鋼片上加設止水環。加固用水平鋼管Φ48×3.5間距400mm,內外側豎向鋼管2Φ48×3.5間距700mm,使用鉤頭螺栓連接,并用斜支撐鋼管頂撐校正垂直。

(3)樓梯間、電梯井墻模板

考慮樓梯間剪力墻外側與梁、板、樓梯交接,變化較多,使用組合鋼模散裝散拆,板縫間設對拉鋼片,水平內鋼楞Φ48×3.5間距400mm,豎向外鋼楞2Φ48×3.5間距700mm,使用鉤頭螺栓連接。底部用樓板內預埋的鋼筋頭加木方頂撐固定根部,上口用鋼管加早拆U型托頂撐。

以上對拉鋼片設置數量均為:1500mm長鋼模每縫設4片,1200mm鋼模每縫設3片,鋼片規格為50mm寬,1.5mm厚,長度為構件厚+125mm。

墻上預留洞口,較小的用竹模板預先制作襯模現場安裝,安裝時上下左右四面用鋼筋支撐焊牢,防止移位,內外側通過墻身模板夾牢。較大的門窗洞口處使用鋼模預制襯模框留洞。

(4)梁、板模板

梁底及側模板采用組合鋼模板,梁與梁及梁與柱交接處配以陰角連接。板使用竹膠大模板,壓幫鋪設。梁鋼管支撐間距800mm,(跨中1/3部分間距600mm),楞方間距500mm。對于層高4.5m以上的截面較大梁采用門式支撐,楞方間距500mm。考慮梁跨度較大,支梁底模時起拱高度為梁跨度的1‰。梁支模斷面及早拆、桁架示意見圖12、13。

板豎向鋼管支撐網格間距750mm、2000mm,支撐上鋼木混合,使用桁架或100×100mm楞方間距750mm,使用60×90mm或100×100mm肋方間距400mm,竹模板鋪設在肋方上,邊角局部使用3寸鋼釘固定。

前期一次性投入三層的模板及鋼管、桁架、早拆柱頭使用量,確保周轉使用,不耽誤主體的施工。

如大跨度板厚200mm,具體支模方法:Φ48×3.5鋼管立柱區格面積0.75×2=1.5m2,各立柱中部設置雙向水平鋼管拉結,上部布置單向水平鋼管、單向桁架或100×100mm楞方,竹膠模板鋪放在肋方上。板支模時,先在砼頂板上進行豎向鋼管及水平連接鋼管的支撐系統搭設,安放早拆柱頭,拉線調整標高后安放楞方,按間距750鋪放桁架,竹膠模板直接鋪放在桁架頂肋方上。竹模鋪好后,要進行板面標高及平整度的抄測,如不平,調整早拆柱頭的螺旋卡板進行調平,經質檢員驗收合格后方可進行鋼筋綁扎。為防止竹模接縫處漏漿,接縫處用膠帶粘封。

因為正式詳細圖紙沒有到位,本施工組織設計沒有進行各部位的模板匹配,待詳細圖紙下來后施工前另做詳細單體模板設計。

拆模:梁板拆模前應做同條件養護試塊試驗,當強度滿足要求,預應力筋也張拉完畢時方準拆模。梁板拆模前砼應達到的強度為:

板跨≤2m時,達到設計強度的50%方可拆模。

2m<板跨≤8m時,達到設計強度的75%方可拆模。

梁跨≤8m時,達到設計強度的75%方可拆模。

梁、板跨>8m時,達到設計強度的100%方可拆模。

懸臂構件達到設計強度的100%方可拆模。

預應力梁必須待預應力筋張拉完畢后方可拆模;張拉時砼強度必須達到設計強度的75%。

模板拆除后,設專人對模板進行清理,鏟除粘帶的砼殘渣,刷好隔離劑,按規格堆放整齊,以備周轉使用。對有損壞處應立即進行修復,以免影響結構表面的平整度。對拆除下來的桁架及早拆柱頭,更要精心管理,不能從高處直接下扔,以免摔變形,影響使用,要設專人負責清收、管理。對竹膠模板更要輕拆慢放,來增加周轉次數,降低成本。

本工程要求天棚、地下室、地下消防水池、管道間、電梯間均達到清水砼的質量,地下室地面一次成活,不抹灰,力求外觀平整光滑,內部滿足強度要求。

所有模板安裝前均需做好以下工作:

1、根據軸線控制線在砼板面上定出柱、墻的500mm控制線,作為豎向結構的定位依據。

2、在柱、墻模板面上用鮮明記號筆標出結構1m線位置,作為梁、板支模高度的依據,梁的位置根據軸線定出。等模板拆除后,在柱、墻砼表面彈出地面結構1m線。

3、安裝前向施工班組進行技術交底。

4、為了豎向結構根部的固定,需在下層板面施工時預埋頂撐錨固用鋼筋頭、環。

5、模板均應涂刷隔離劑。