一.技術交底

(一)放樣、號料

1.所有箱型柱制作必須以圖紙為指導,根據現場實際尺寸,以1∶1比例放樣,核對無誤后方可下料.

2.放樣時,銑、刨加工的工件要留出加工余量,所有加工邊留5mm加工余量;

3.根據配料表和下料排版圖進行套裁,盡可能節約材料,號料應有利于切割和保證零件質量,按規定方向取料;

(二)下料、切割

1.下料

對箱體的四塊主板(為了防止其馬刀變形)采用多頭自動切割機進行下料,對箱體上其他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自動切割機下料,小于或等于12mm以下者采用剪床下料。氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈,氣割后應清除熔渣和飛濺物。

2.開坡口

采用滾剪倒角機進行機械打坡口,對全熔透焊部位用半自動氣割機切去5mm的邊緣。坡口切割后,所有的熔渣和氧化皮等雜物應清除干凈,并對坡口進行檢查。如果切割后的溝痕超過了氣割的允許偏差,應用規定的焊條進行修補,并與坡口面打磨平齊。

3.矯正

對所下的板件用立式液壓調直和矯正機進行矯正,以保證其平整度。對鋼板有馬刀彎者應采用火焰矯正的方法進行矯正,火焰矯正的溫度不得超過650℃。

4.銑端、制孔

箱體在組裝前應對工藝隔板進行銑端,目的是保證箱形的方正和定位以及防止焊接變形。

(三)箱體組裝

1.內隔板組裝

先在裝配平臺上將工藝隔板和加勁板裝配在一箱體主板上,工藝隔板一般距離主板兩端頭200mm,工藝隔板之間的距離為1000-1500mm,主板應先與欲形成電渣熔咀焊道一側的內隔板進行組裝。

U型組立:在U型組立前應將工藝隔板、加勁板與主板進行焊接。將另兩相對的主板組裝為U型。

U型內的工藝隔板、梁翼緣對應內隔板與主板的焊接:根據焊接工藝的要求用手工電弧焊或二氧

化碳氣體保護焊進行焊接。

2.組裝箱體的蓋板

在組裝蓋板前應對加勁板的三條焊縫進行無損檢驗,同時也應檢查槽形是否扭曲,直至合格后方可組裝蓋板。箱體四條主焊縫的焊接4條主焊縫的焊接應嚴格按照焊接工藝的要求施焊,焊接采用二氧化碳氣體保護焊進行打底,埋弧自動焊填充蓋面。在焊縫的兩端應設置引弧和引出板,其材質和坡口形式應和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊縫應大于50mm。焊接完畢后應用氣割切除引弧和引出板,并打磨平整,不得用錘擊落。對于板厚大于50mm的碳素結構鋼和板厚大于30mm的高強度低合金鋼,在焊接后易形成脆硬組織,為避免這種情況的發生,必須進行焊前預熱和焊后后熱緩冷保溫.其預熱溫度和后熱緩冷保溫措施受環境溫度影響很大。

3.電渣焊

除工藝隔板外,鋼結構的箱形柱與橫梁連接部位,因應力傳遞的要求,設計上在柱內還需設加勁板。箱形柱為全封閉形,在組裝焊接過程中,每塊工藝隔板和加勁板四周只有三邊能用手工焊或C02氣體保護焊與柱面板焊接,在最后一塊柱面板封焊后,工藝隔板和加勁板周邊一條焊縫不能進行人工施焊,為此必須用電渣焊補上。為了達到對稱焊接控制變形的目的,一般留置對應的兩條焊縫用電渣焊對稱施焊。工藝隔板和加勁板與主板間留有足夠間隙并用墊板圍成焊道,電渣焊實現內隔板與主板的焊接。

鉆孔然后進行電渣焊,孔徑φ25,電渣焊下引弧塊必須頂緊,焊前必須對電渣焊孔進行火工處理,確保無水、油及雜物,焊接電流300A-320A,電壓36V-38V,焊接時要勤聽,勤看,焊劑應間斷加入,焊后外露焊肉打磨平整。

二.安全交底

1.所有施工人員進入廠區必須服從公司的管理及各項規章制度。

2.所有作業人員都必須按規定先培訓,后上崗,嚴格執行“安全第一,預防為主”的方針。

3.鋼結構制作人員必須熟悉圖紙,鋼結構制作工藝及安全規定

4.需多人抬材料是要有專人指揮,精力集中,行動一致,互相照應,輕抬輕放,以免傷人,并將道路清理好。

5.各類機械、車輛、工具必須做到人機固定,持證上崗,并按操作規程操作,車輛下班前必須關閉電門,電器設備下班前必須關掉電源。

6.焊工持證上崗,按規定穿戴勞動防護用品。

7.施焊場地要清除易燃易爆物品,并應對周圍易燃易爆物品覆蓋、隔離。氧氣瓶、乙炔瓶與明火距離不得小于10M,氧氣瓶、乙炔瓶之間的距離不得小于5m,乙炔瓶使用時不得傾倒。

8.電源的拆除必須由電工完成,電焊機外殼必須由良好的接零保護,焊鉗與電纜絕緣要好,連接牢固。

9.操作者的頭部不得靠近機械旋轉部位,禁止操作者戴手套進行鉆、車、削等操作。

10.手持電動工具必須有漏電保護開關,使用前需做試運行。電動工具之電線必須完好無損。

11.特種作業人員必須持證上崗。

12.天車在起吊過程中,必須有專業看護,吊裝范圍內嚴禁站人,天車操作工必須聽信號人員指揮,不得私自操作,鋼絲繩必須經常檢查,如有破損,立即更換,設備不得帶病工作。

13.所有進入施工場地人員必須穿戴勞動防護用品,嚴禁酒后上崗。

14.施工班長安全職責:組織班組安全作業,模范遵守安全生產規章制度。安排生產任務時,認真進行安全技術交底嚴格執行本工種安全操作規程,有權拒絕違章指揮。上工前對使用的機具、設備、防護用具及作業環境進行檢查,發現問題立即整改,及時消除安全隱患。組織班組安全活動,開好班前安全生產會,根據作業環境和職工的思想、體質和技術狀況合理分配生產任務。

15.安全員負責安全監督檢查,督促隱患整改,查處不文明施工行為。

16.進入制作現場人人都要做到不傷害自己,不傷害他人,不被他人傷害。

17.制作現場零部件、構件必須按型號擺放整齊,每個項目完成都要做到:工完、料清、場地凈;

18.運輸構件噴漆的人員,在.噴漆房和噴漆現場10米內嚴禁抽煙,違者個人罰款500元,單位罰款5000元.

篇2:某卸料平臺制作技術交底

卸料平臺制作技術交底

1、按卸料平臺圖紙槽鋼型號與長度下料,可采用氧割或鋸切,其公差為2mm。

2、焊接

1)持證上崗。安排持證上崗的焊工擔任焊接工作,且焊工的技術水平應與焊接要求相適應,并有一年以上經驗。

3)焊接前應復查組裝質量和焊縫區的處理情況,修整后方可施焊。焊前應對所焊桿件進行清理,除去油污、銹蝕、浮水及氧化鐵等,在沿焊縫兩側不少于20mm范圍內露出金屬光澤。

3、焊接工藝:

1)焊條直徑為3.2mm。

2)根據槽鋼的厚度和以往施工經驗,焊接電流暫定為160~200A,現場焊工進行試焊后可自行調整焊接電流。焊接電流過大,焊接容易咬肉、飛濺、焊條燒紅。焊接電流過小,電弧不易穩定,不易焊透和發生夾渣,焊接效率低,應在現場由焊工進行焊接試驗,得出最佳焊接電流。

3)焊接速度:要求等速焊接,保證焊縫厚度、寬度均勻一致,從面罩內看熔池中鐵水與熔渣保持等距離(2~4mm)為宜。

4)焊接電弧長度:根據所用焊條的牌號不同而確定,一般要求電弧長度穩定不變,酸性焊條以4mm長為宜,堿性焊條以2~3mm為宜。

5)焊條角度:根據兩焊件的角度確定焊條的角度,焊條角度有兩個方向,第一是焊條與焊接前進方向的夾角為600~750;第二是焊條與焊件左右夾角,有兩種情況:當兩焊件厚度相等時,焊條與焊件的夾角為450,當兩焊件厚度不等時,焊條與較厚焊件一側的夾角應大于焊條與較薄焊件一側的夾角。

6)起焊:在焊縫起焊點前方15~20mm處的焊道內引燃電弧,將電弧拉長4~5mm,對母材進行預熱后帶回到起焊點,把焊池填滿到要求的厚度后方可開始向前施焊。焊接過程中由于換焊條等因素而停弧再行施焊時,其接頭方法與起焊方法相同。只是要先把熔池上的焊渣清除干凈后方可引焊。

7)收弧:每條焊縫焊到末尾時應將弧坑填滿后往焊接方向的反方向帶弧,使弧坑甩在焊道里邊,以防弧坑咬肉。

8)清渣:整條焊縫焊完后清除熔渣,經焊工自檢確無問題后方可轉移地點繼續焊接。

4、焊接質量標準:

1)主控項目

a、焊條的牌號、性能、接頭中使用的鋼筋、鋼板、型鋼應符合要求。檢查出廠證明及焊條烘焙記錄。

b、焊工必須經考試合格。檢查焊工合格證及考核日期。

2)一般項目

a、焊縫外觀應全部檢查,普通碳素鋼結構鋼應在焊縫冷卻到工作地點溫度后進行。

b、焊縫表面焊波應均勻,不得有裂縫、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷,焊接區還不得有飛濺物。

c、焊縫外觀標準滿足《鋼結構施工質量驗收規范》(GB50205-20**)Ⅱ級焊縫質量標準要求。

5、焊接注意事項:

1)嚴禁在焊縫外母材上打火引弧。

2)防止焊接質量通病發生:

裂紋:為防止裂紋產生,應選擇合理的焊接工藝參數和次序,應該一頭焊完再焊另一頭,如發現有裂紋應鏟除重新焊接。

咬邊:應選用合適的電流,避免電流過大,電弧拉得過長,控制好焊條的角度和運弧的方法。

氣孔:焊條按規定溫度和時間進行烘焙,焊接區域必須清理干凈,焊接過程中可適當加大焊接電流,降低焊接速度,使熔池中的氣體完全逸出。

夾渣:多層施焊應層層將焊渣清除干凈,操作中應注意焊渣的流動方向,特別是采用堿性焊條時,必須使焊渣留在熔池后面。

篇3:鉆孔灌注樁鋼筋籠制作吊放技術交底

交底單位:**集團有限公司**地鐵項目部

工程名稱:鉆孔樁鋼筋籠制作

受控編號:

主送單位:**地鐵二號線技術科

日期:

接收單位:鉆孔施工隊

接受人

交底內容:

鉆孔施工隊:

鉆孔灌注樁鋼筋籠制作要嚴格按照《鉆孔灌注樁鋼筋籠制作》施工。

《鉆孔灌注樁鋼筋籠制作》附后。

鉆孔灌注樁鋼筋籠制作、吊放技術交底

鋼筋籠制作技術要求:

1、鋼筋的存放

鋼筋必須按照不同的鋼種、等級、牌號、規格分批堆存,不得混雜,并且設立識別標志。鋼筋在存放過程中,應避免銹蝕和污染,鋼筋漏天堆置時,應墊高并加覆蓋。

2、鋼筋籠制作前質量檢驗

鋼筋進場后,應做拉伸(抗拉強度、屈服點、伸長率)和冷彎試驗。鋼筋在加工之前,表面必須潔凈、無油漬、漆污、水泥漿、鐵銹等。鋼筋應平直,無局部彎曲,成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋必須調直。用冷拉法矯直鋼筋時,I級鋼筋的冷拉率不大于2%,II級鋼筋的冷拉率不大于1%。

3、鋼筋籠的制作

①鋼筋焊接前,必須首先做鋼筋搭接頭的搭接焊試驗,合格后方可正式施焊,焊工必須持上崗施工。

②設置鋼筋籠加工制作的工作平臺,加工場地和制作平臺必須平整。制作一圓形的加強筋作業盤,統一制作鋼筋籠的加強箍筋,保證鋼筋籠圓形一致。

主筋焊接及節與節之間焊接均采用單面焊,焊縫長度不小于10d(d為鋼筋直徑)。在1米長度范圍內主筋搭接數量不大于50%。要求焊接飽滿,無夾渣,焊縫長度、寬度、厚度滿足規范要求。

④在操作平臺上加工鋼筋,主筋上畫出螺旋筋的位置,以確保施工時的準確性,在鋼筋作業平臺將要搭接焊的鋼筋端部預先折向一側,保證焊接的鋼筋軸線一致。螺旋筋必須與主筋緊貼,不得懸空,并與主筋采用50%點焊連接。

⑤鋼筋骨架的保護層(鋼筋保護層為70mm)采用與保護層等厚度的預制墊塊,與鋼筋籠一同綁扎,每2m設一道,每道4個。

⑥加工成型的鋼筋籠分別擺放,分別掛編號標示,下面平墊方木并在鋼筋籠兩側加木楔,以防鋼筋籠滾落及變形。

4、鋼筋籠的運輸

用平板車水平運輸鋼筋籠,并把鋼筋籠固定牢固。吊車垂直運輸,吊點設三個,在吊裝過程中輕吊輕放。

5、鋼筋籠的吊放

①吊放之前再次檢查鋼筋籠的制作是否符合設計和施工規范要求。

②鋼筋籠主筋采用搭接焊,全長加工分兩段,用吊車分段吊起入孔。

③鋼筋籠慢慢吊起移至孔口,在操作人員的扶持下將正位后的鋼筋籠骨架慢慢吊入孔內。在骨架入孔時,應清除骨架上的泥土和雜物,修復變形或移動的箍筋,重焊或綁扎已開焊的焊點。鋼筋籠焊接時上下兩節鋼筋籠必須保證在同一豎直線上,主筋搭接采用綁條焊,按規范要求。在焊接前,用鋼筋扳手絞緊,點焊使兩主筋密貼,并焊立縫。吊放鋼筋籠時,現場設置三臺焊機同時進行焊接,以縮短吊放鋼筋籠時間。最上端設四根鋼筋籠定位筋,由測定的孔口標高來計算定位筋長度,核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠的頂吊圈下插兩根平行的槽鋼,將整個籠體支托于護筒頂端兩側的枕木上,槽鋼橫放在枕木上,這樣可防止鋼筋受碰撞變位和落于孔中,也可以防止鋼筋籠上浮。

6、鋼筋籠制作允許偏差見下表。

鋼筋籠制作允許偏差表1

序號項目允許偏差(mm)檢驗方法

1主筋間距±10用尺量

2箍筋間距±20

3鋼筋籠直徑±10

4鋼筋籠整體長度±100

5主筋彎曲度<1%

6鋼筋籠彎曲度<1%

在鋼筋籠上用油漆打點標志鋼筋籠的正確朝向,下放時加強檢查。

7、鋼筋籠的下料及制作尺寸

詳見所附圖紙

編制者:審核者: