加工中心工藝守則范文
一個工藝中心守則怎么樣擬定?請看下面的加工中心工藝守則范文吧!
立式加工中心加工工藝守則【1】
操作者必須熟悉加工中心操作使用手冊和機床性能,并經過有關立式加工中心的理和實習培訓,通過考試及格取得上崗證,才具備操作立式加工中心的資格。
一、開機前準備:
1.機床在每次開機或機床按急停復位后,首先回機床參考零位(即回零),使機床對其以后的操作有一個基準位置。
2.裝夾工件:
3.工件裝夾前要先清潔好各表面,不能粘有油污、鐵屑和灰塵,并用銼刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。
4.裝夾用的等高鐵一定要經磨床磨平各表面,使其光滑、平整。碼鐵、螺母一定要堅固,能可靠地夾緊工件,對一些難裝夾的小工件可直接夾緊在虎鉗上。
5.機床工作臺應清潔干凈,無鐵屑、灰塵、油污。
6.墊鐵一般放在工件的四角,對跨度過大的工件須要在中間加放等高墊鐵。
7.根據圖紙的尺寸,使用拉尺檢查工件的長寬高是否合格。
8.裝夾工件時,根據編程作業指導書的裝夾擺放方式,要考慮避開加工的部位和在加工中刀頭可能碰到夾具的情況。
9.工件擺放在墊鐵上以后,就要根據圖紙要求對工件基準面進行拉表,工件長度方向誤差小于0.02mm,頂面*、Y方向水平誤差小于0.05mm。對于已經六面都磨好的工件要校檢其垂直度是否合格。
10.工件拉表完畢后一定要擰緊螺母,以防止裝夾不牢固而使工件在加工中移位的現象。
11.再拉表一次,確定夾緊好后誤差不超差。
12.工件碰數:對裝夾好的工件可利用碰數頭進行碰數定加工參考零位,碰數頭可用光電式和機械式兩種,碰當選方法有分中碰數和單邊碰數兩種,分中碰數步驟如下:
13.碰數方法:光電式靜止,機械式轉速450~600rpm。
14.分中碰數手動移動工作臺*軸,使碰數頭碰工件一側面,當碰數頭剛碰到工件使紅燈亮時,就設定這點的相對坐標值為零;再手動移動工作臺*軸使碰數頭碰工件的另一側面,當碰數頭剛碰上工件時記下這時的相對坐標。
15.根據其相對值減去碰數頭的直徑(即工件的長度),檢查工件的長度是否合符圖紙要求。
16.把這個相對坐標數除以2,所得數值就是工件*軸的中間數值,再移動工作臺到*軸上的中間數值,把這點的*軸的相對坐標值設定為零,這點就是工件*軸上的零位。
17.認真把工件*軸上零位的機械坐標值記錄在G54~G59的其中一個里,讓機床確定工件*軸上的零位。再一次認真檢查數據的正確性。
18.工件Y軸零位設定的步驟同*軸的操作相同。
19.根據編程作業指導書準備好所有刀具。
20.根據編程作業指導書的刀具數據,換上要進行加工的刀具,讓刀具去碰擺在基準面上的高度測量器,當測量器紅燈亮時把這點的相對坐標值設定為零。
21.移動刀具到安全的地方,手動向下移動刀具50mm,把這點的相對坐標值再設定為零,這點就是Z軸的零位。
22.把這點的機械坐標Z值記錄在G54~G59其中一個里。這就完成了工件*、Y、Z軸的零位設定。再一次認真檢查數據的正確性。
23.單邊碰數的也是按上面的方法碰工件*、Y軸的一邊,把這點的*、Y軸的相對坐標值偏移碰數頭的半徑就是*、Y軸的零位,最后把一點*、Y軸的機械坐標記在G54~G59的其中一個里。再一次認真檢查數據的正確性。
24.檢查零點的正確性,把*、Y軸移動到工件的邊懸,根據工件的尺寸,目測其零點的正確性。
25.根據編程作業指導書的文件路徑把程序文件拷貝到電腦上。
26.加工參數的設定:
27.在加工中主軸轉速的設定:
N=1000×V/(3.14×D)
注:N------主軸轉速(rpm/min)
V------切削速度(m/min)
D-----刀具直徑(mm)
加工的進給速度設定:
F=N×M×Fn
注:F------進給速度(mm/min)
M------刀具刃數
Fn-----刀具的切削量(mm/轉)
每刃切削量設定:
Fn=Z×Fz
注:Z------刀具的刃數
Fz-----刀具每刃的切削量(mm/轉)
二、開機加工:
1.執行每一個程序的開始時必須認真檢查其所用的刀具是否編程指導書上所指定的刀具。開始加工時要把進給速度調到最小,單節執行,快速定位、落刀、進刀時須集中精神,手應放在停止鍵上有問題立即停止,注意觀察刀具運動方向以確保安全進刀,然后慢慢加大進給速度到合適,同時要對刀具和工件加冷卻液或冷風。
2.開粗加工時不得離控制面板太遠,有異常現象及時停機檢查。
3.開粗后再拉表一次,確定工件沒有松動。如有側必須重新校正和碰數。
4.在加工過程中不斷優化加工參數,達最佳加工效果。
5.因本工序是關鍵工序,因此工件加工完畢后,應測量其主要尺寸數值與圖紙要求是否一致,如有問題立即通知當班組長或編程員檢查、解決,經自檢合格后方可拆下,并必須送檢驗員專檢。
6.工件拆下后及時清潔機床工作臺。
7.加工類型:
8.孔加工:
9.鉆加工:在加工中心上鉆孔前一定要先用中心鉆定位,再用比圖紙尺寸小0.5~2mm的鉆頭鉆孔,最后用合適的鉆頭精加工。
10.鉸孔加工:對工件進行鉸孔加工也是要先用中心鉆定位,再用比圖紙尺寸小0.5~0.3mm的鉆頭鉆孔,最后再用鉸刀鉸孔,鉸孔加工時注意控制主軸轉速在70~180rpm/min內。
11.鏜孔加工:對工件進行鏜孔加工要先用中心鉆定位,再用比圖紙尺寸小1~2mm的鉆頭鉆孔,然后用粗鏜刀(或銑刀)加工到只剩下單邊0.3mm左右的加工余量,最后用預先調好尺寸的精鏜刀進行精鏜,最后一次精鏜余量不能少于0.1mm。
12.直接數控(DNC)操作:
13.在DNC數控加工前要先裝夾好工件,定好零位,設定好參數。
14.在計算機中打開要傳數的加工程序進行檢查,然后讓計算機進入DNC狀態,并輸入正確加工程序的文件名。
15.在加工機床上按TAPE鍵和程序啟動鍵,這時機床控制器出現閃爍的LSK字樣。
16.在計算機上按回車鍵盤就可進行DNC傳數加工。
三、工人自檢內容、范圍:
1.加工者在加工前必須看清楚工藝卡內容,清楚知道工件要加工的部位、形狀、圖紙各尺寸并知道其下工序加工內容。
2.工件裝夾前應先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求,工件裝夾時必須認真檢查其擺放是否與編程作業指導書一致。
3.在粗加工完成后應及時進行自檢,以便對有誤差的數據及時進行調整。自檢內容主要為加工部位的位置尺寸。如:(1).工件是否有松動;(2).工件是否正確分中;(3).加工部位到基準邊(基準點)的尺寸是否符合圖紙要求;(4).加工部位相互間的位置尺寸。在檢查完位置尺寸后要對粗加工的形狀尺進行測量(圓弧除外)。
4.經過粗加工自檢后才進行精加工。精加工后工人應對加工部位的形狀尺寸進自檢:對垂直面的加工部位檢測其基本長寬尺寸;對斜面的加工部位測量圖紙上標出的基點尺寸。
5.工人完成工件自檢,確認與圖紙及工藝要求相符合后方能拆下工件送檢驗員進行專檢。
四、出錯的原因、特別注意、改正措施列表:
出錯的原因
特別注意
改正措施
1
沒有檢查工件的長寬高尺寸
上機前的準備工作,必須認真檢查工件長寬高尺寸是否符合圖紙
利用拉尺、碰數等方法檢查其正確性
2
工件的擺放方向
根據編程作業指導書要求,對照工件、圖紙確定工件的擺放方向
認真檢查工件的方向,然后按指導書的擺放進行操作
3
碰數偏移
碰數方法、碰數后檢查、輸入數據的檢查
碰數后根據工件的長寬尺寸,把主軸移動到工件的邊緣,檢查碰數的正確性;輸入數據后再檢查其正確性
4
用錯刀具
認真檢查所裝的刀具是否與指導書的一致
在執行程序的第一句時,必須確認所用的刀具
5
開粗時刀具崩碎導致工件過切、刀具報廢
開粗時不得離控制面板太遠
有異常現象及時停機檢查
6
開粗后工件移位
裝夾時必須確保緊固
開粗后重新拉表、碰數
7
工件尺寸不到數
檢查所使用的刀具;通知編程檢查程序
對于重要位置,確保使用新刀具加工;修改或增加程序
8
輸錯文件名
加工前必須認真檢查程序所用的刀具對應的文件名
認真檢查輸入的文件名的正確性
鈑金加工中焊接工藝守則【2】
1.適用范圍:
本工藝守則規定了手工電弧焊、CO2氣體保護焊、電容儲能焊設備、材料、焊接準備、焊接工藝參數、焊接操作工藝流程。
適用于本企業生產柜體及其附件的焊接工序。
2.焊接設備、材料、工具
2.1焊接設備
1.B*系列交流弧焊機
2.CO2氣體保護焊機
3.電容儲能焊機
2.2焊接材料
1.E4303交流焊條
2.H08MnSiACO2氣體保護焊絲
3.鍍銅碳鋼焊接螺柱
4.CO2氣體
2.3焊接輔助工具
勞動保護用品
敲渣工具
砂帶機
磨光機
3.焊接技術標準
3.1材料的焊接特性
材料的焊接特性是材料對焊接工藝的適用性,是保證焊接質量的基礎。
3.1.1鋼材的可焊性
低碳鋼,如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不銹鋼等可焊性良好,焊接牢固、變形小、易保證焊接后的尺寸精度;中碳鋼以及1Cr13不銹鋼的冷裂傾向和變形大,只有在合適的工藝規范下,才能保證焊接的進行。
3.1.2有色金屬的可焊性
有色金屬中的黃銅(H62)的可焊性良好,銅(T2)鋁鎂合金(LF2
LF5)及鋁錳合金(LF12)一般,鋁銅鎂合金(LY12)較差。
3.1.3異種金屬的可焊性
異種金屬的焊接,在產品中也有應用,例如在碳鋼上焊接不銹鋼和銅螺釘。一般情況下,碳鋼、黃銅和不銹鋼之間可焊性良好,銅與碳鋼、黃銅和不銹鋼可焊性尚可,鋁與碳鋼、黃銅和不銹鋼不可焊,鋁與銅之間可焊性尚可。
3.1.4儲能焊螺柱的可焊性
A3、1Cr18Ni9不銹鋼、黃銅材質的儲能焊螺柱與以上材質的板材之間可焊性良好,在鋁材質板材上只能用鋁儲能焊螺柱。
3.2焊縫坡口的基本尺寸
合理的焊縫的坡口,可以保證尺寸精度、減少焊接變形。
一般焊縫坡口的工件厚度、坡口形式、焊縫形式、坡口尺寸,見下面要求:
1.工件厚度為1-3mm時,兩件同一平面對縫焊接,一般采用一面焊接,縫間距為0-1.5mm.。
2.工件厚度為3-6mm時,兩件同一平面對縫焊接,一般采用兩面焊接,縫間距為0-2.5mm.。
3.工件厚度為1-3mm時,兩件L型對縫焊接,一般采用一面焊接,縫間距為0-2mm.。
4.工件厚度為3-6mm時,兩件L型對縫焊接,一般采用兩面焊接,縫間距為0-2mm.。
5.工件厚度為1-6mm時,兩件T型對縫焊接,一般采用兩面焊接,縫間距為0-2mm.。
3.3焊接結構
焊接時,不允許長焊縫連續焊接,應采用交替斷續焊接,以免熱變形劇烈,影響產品質量;焊接時,應保證焊條能進入焊接區,一般手工電弧焊間距為20mm,氣體保護焊應保證間距為35mm,并且保證焊條能保證傾斜45°。
4.焊接準備
4.1準備好各種焊接勞動保護用品。
4.2檢查焊接設備、焊條、螺柱和輔助設備、氣體儲量是否齊全,合乎標準。
4.3清除焊件上的鐵銹、油脂和水分。
4.4焊條如果潮濕,防在250℃-450℃烘爐中烘烤2小時。
5.操作工藝規范
5.1手工電弧焊
5.1.1工藝參數選擇:
工藝參數主要包括:焊條直徑、焊接電流、焊接電壓和焊接速度。
1.焊條直徑的選擇:焊條直徑的選擇取決于焊件厚度、焊接接頭和焊縫位置。焊條直徑粗,生產效率高但是容易生成未焊透和成型不良。
一般情況下:焊件厚度2mm焊條直徑為2mm,焊接電流為55-60A,焊件厚度2.5-3.5mm焊條直徑為3.2-4mm,焊接電流為90-120A,焊件厚度4-5mm焊條直徑為4mm焊接電流160-200A。
2.焊接電流的選擇:根據選擇的焊條直徑,參照焊機操作說明調節焊機電流。電流小,電弧不穩定并且易形成未焊透、生產效率低;電流大,易產生燒穿。
3.電弧電壓的選擇:電弧電壓與電弧長度成正比。焊接時,一般用短電弧,弧長不超過焊條直徑。
4.焊接速度的選擇:在保證質量的情況下,采用大直徑焊條和大焊接電流的快速焊接。
5.2CO2氣體保護焊
CO2氣體保護焊的工藝規范一般有焊絲直徑、焊接電流、焊接電壓和焊接速度、氣體流量等。
5.3電容儲能螺柱焊
工藝規范包括:充電電壓、螺柱夾持長度、導電嘴直徑和電極壓力等參數。
1.充電電壓的選擇:不同的螺柱,需要不同的充電電壓。螺柱直徑為3mm、4mm、5mm、6mm對應的充電電壓為55-60V、63-70V、72-80V、90-100V。
2.螺柱夾持長度的選擇:螺柱底部露出導電嘴2-4mm。
3.導電嘴直徑的選擇:導電嘴的直徑必須與螺柱直徑相同。
4.電極壓力的選擇:低碳鋼螺柱直徑為3-8時,選擇4.5;不銹鋼螺柱直徑為3-6時,選擇4.5。
6.焊后處理
焊接后清渣、磨平。注意:在焊點小的情況下,不允許磨開焊點。
7.檢驗
7.1外觀檢驗:不允許有氣孔、裂紋、咬邊、燒穿、夾渣、焊瘤、未熔合等缺陷。
8.1外形尺寸要求
一般零部件按照圖紙標注的尺寸測量,記錄。柜體屬于規則型工件和尺寸大的情況,按下面要求檢驗:
1.高、寬、深尺寸要求及檢驗部位按以下要求:
高:在工件正反面兩面四角測量
寬:在工件正反面離邊緣10cm處分三處測量
深:在工件兩側邊緣10cm處分三處測量
2.外觀垂直度檢驗
柜體在未注垂直度要求的情況下,垂直度只允許向后傾斜4-5mm
8.注意事項
1.嚴格按設備的安全操作規程的有關規定進行操作
2.工作場所通風良好、無易燃易爆物品。
篇2:氯氣使用工藝中防火防爆防中毒制度
防火制度:
1、建立健全安全防火組織機構,制定安全防火措施,加強防火教育,提高防火意識。
2、做好宣傳工作,定期召開安全會議,對上級的批示要及時傳達并貫徹執行。
3、按操作程序使用電器設備,注意安全用電。
4、對于防火防盜工具及電器設備及時檢查、修理,并有專人負責。
5、對易燃、易爆物品由專人負責,安全保管。
6、注意節約用電,做到人走燈滅,并及時切斷所有電源。
7、不得在庫房、易燃品處吸煙、使用明火或放鞭炮。
8、凡在室外動用明火時,必須制定安全施工措施,經領導批準后方可動火,并設專人負責現場管理。
九、發揮安全小組的領導作用,加強對安全工作的監督和檢查。負責安全的領導,每日要組織有關人員檢查一次,發現隱患時處理出現重大火情要及時報警并及時組織搶險滅火
防爆制度
1氫氣-空氣混合氣的燃燒爆炸預防制度
氫氣和空氣的混合氣,當其中氫的含量達到4.1%~74.2%(體積百分比)時,在20℃和常溫下,就具有爆炸危險。為了氯化生產的安全,氯氣和空氣混合氣中氫的允許含量為4%(體積)。設備和管道嚴格密封是防止氫氣和空氣的混合氣發生爆炸的最重要措施。
2三氯化氮爆炸預防制度
三氯化氮(NC13),常溫下為黃色油狀液體,類似氯氣味,比重1.653,沸點小于71℃,三氯化氮更強的氧化劑,很不穩定,受熱易引起爆炸。三氯化氮爆炸時威力很大,聲音響,有明亮閃光,2mol三氯化氮在爆炸時分解成1mol氮氣和3mol氯氣,同時放出459.8KJ熱量。氯堿生產中采用銨鹽含量很高的水或氯化鈉水溶液時,在制得的氯氣中就可能出現三氯化氮,在氯氣液化過程中三氯化氮一起被液化,但當液氯在蒸發氣氯時,由于三氯化氮的沸點比氧氣高得多,所以液氯被蒸氣發時,三氯化氮作為液體上被相被濃縮,而當其濃度達到一定程度時,則極易發生爆炸。所以,為了安全生產,一定要定期排污。
3液氯容器的爆炸預防制度
液氯容器如鋼瓶、貯槽等,如是內部的墳力超過其最高操作壓力,就會出現泄漏、爆炸等惡性事故。產生這種高壓的原因主要有:陽光暴曬、火災或其它外部源、容器無氣體空間或空間太小,溫度升高時液體膨脹等等。為了確保液氯容器的止常運行,必須嚴格遵守氯氣安全規程,杜絕違章;另一方面,可以在容器上安裝安全閥、爆破膜等,以便在超過最高操作壓力時自動排出容器內的物料。
4有機氯產品生產過程的爆炸預防制度
有機物的氯化過程,要視有機物原料的理化特性做好防火防爆工作。
工作人員都要從自己的崗位做起,熟練掌握本崗位的安全技術知識,并緊密聯系生產實際,真正懂得怎樣才安全,化被動為主動,以推動整個企業的安全工作及經濟效益的發展。
防中毒管理制度
1一切生產和使用氯的設備和管道閥門,應絕對密封,并有充分的措施防止氯外泄。
2干燥的氯氣和液氯對銅、鋁沒有腐蝕性,但氯的水溶液對一般金屬除金、鉑和銀外都有很大的腐蝕作用。因此,使用液氯瓶時,應嚴防水通過加氯設備進入氯瓶內。玻璃、陶瓷不受氯水腐蝕,一般塑料和橡膠與氯水接觸也會產生一定的腐蝕作用且易老化,故使用這兩種管道、零件時應定期更換。
3液氯在液氯瓶內存在著氯液平?,隨著溫度的升高,瓶內氣體量增大,壓力升高。因此當外界溫度高時,應采取向氯瓶噴淋冷卻水等辦法降溫。如果氯瓶內壓過高,引起限壓閥自動打開,雖然避免了氯瓶爆炸,但造成氯外泄,污染環境,使人畜中毒甚至死亡。
4由于氯的危險性,當氯瓶大量泄漏不能制止時,必須及時??理,可把整個氯瓶放入水池中或石灰乳池中,讓氯氣溶解在水中。
5)由于氯氣比空氣重,當氯氣泄漏時,在低洼處會積累,同時,在人嗅不到氣味的濃度下(尤其是經常接觸氯氣的人員)就可對人產生損害。所以在設計中一方面把加氯機房和工作間隔開,另一方面在加氯機房低點設定期排氣裝置。防止氯氣積累。
6)當直接使用氯氣處理廢水時,未被吸收的氯氣必須經堿溶液吸收。防止污染大氣。
篇3:工藝安全管理制度
第一章總則
第一條為加強工藝安全管理,規范公司操作人員的作業行為,確保開、停車作業,正常操作以及各種異常情況的正確處理,保證生產順利運行,根據《安全生產法》、《危險化學品從業單位安全標準化通用規范》(AQ3013-2008)等法律法規,制定本制度。
第二條本制度適用于公司所屬各車間各操作崗位。
第二章?管理職責
第三條總調度室負責組織對生產裝置運行的監督管理和調度平衡,定期組織進行工藝安全專業檢查,并組織裝置開車前的公司級安全檢查。
第四條總調度室負責組織工藝規程的制定和修訂;負責制定工藝裝置檢修計劃并監督實施。
第五條技術中心負責對新工藝、新設備、新技術、新材料應用技術指導和新裝置開車前的公司級安全檢查。
第六條安全環保處負責對工藝裝置進行安全監督管理。
第七條各車間負責人是本車間工藝安全第一責任人,負責組織建立、健全本車間工藝安全規程、技術操作規程和應急預案并組織實施,對員工進行教育培訓和監督執行;負責裝置的日常安全運行管理。
第八條人力資源處負責制定工藝安全管理相關培訓計劃并組織、監督培訓計劃的實施。
第三章?工藝安全管理
第九條所有操作人員必須掌握本崗位工藝安全信息,主要包括:
1、化學品危險性信息:包括化學品的物理特性、反應活性、腐蝕性、熱和化學穩定性、毒性、職業接觸限值等;
2、工藝信息:包括工藝流程圖、化學反應過程、最大儲存量、工藝參數(如:壓力、溫度、流量)安全上下限值等;
3、設備信息:包括設備材料、設備和管道圖紙、電器類別、調節閥系統設計、安全設施(如報警器、聯鎖)等。
第十條各車間應落實專人對工藝安全信息進行管理,及時更新,保證工藝安全信息隨時保持完整、有效、可靠,及時組織對員工進行培訓并執行。
第十一條各車間應嚴格執行各項生產設施安全管理制度,保證以下設備設施運行安全可靠、完整。
1、壓力容器和壓力管道,包括管件、閥門及法蘭等;
2、泄壓和排空系統;
3、緊急停車系統;
4、監控、報警系統;
5、聯鎖系統;
6、泵及各類動設備,包括備用設備;
7、材料、備品、備件等。
第十二條?各車間應對工藝過程進行危險性分析,主要包括:
1、工藝過程中的危險性;
2、工作場所潛在事故發生因素;
3、控制失效的影響;
4、人為因素等。
第十三條生產裝置開車前應組織檢查和安全條件確認。各車間必須組織進行開車前的安全確認,對全公司檢修后的開車,由總調度室和安全環保處組織進行開車前的安全確認。
安全條件應滿足下列要求:
1、現場工藝和設備符合設計規范;
2、系統氣密測試、設施空轉運轉調試合格,并有記錄;
3、安全操作規程和應急方案已制訂;
4、編制并落實了裝置開車方案;
5、操作人員培訓合格,并有培訓記錄;
6、各種危險得到消除或控制。
第十四條生產裝置停車應滿足下列要求:
1、由生產車間編制停車方案,并報總調度室審核,分管副總經理審批。
2、正常停車必須按停車方案中規定的步驟進行,并有停車操作記錄,用于緊急處理的自動停車聯鎖裝置,不得用于正常停車。
3、設備、容器卸壓時,要防止易燃、易爆、易中毒等危險化學品的排放和散發而產生事故。
4、操作人員經過培訓,能夠按停車方案和操作規程進行操作。
第十五條?裝置開、停車方案按崗位技術操作規程和安全操作規程執行。
第十六條?生產裝置緊急情況處理應遵守下列要求:
1、發現或發生緊急情況,應按照不傷害人員為原則,妥善處理,同時向車間領導、總調度室、安全環保處等相關方報告。
2、工藝及機電設備等發生異常情況時,應迅速采取措施,并報告車間領導、總調度室等相關部門進行協調處理,必要時,按崗位技術和安全操作規程規定的緊急停車步驟緊急停車。
第十七條?生產裝置泄壓系統或排空的危險化學品須用管道引到室外并高出房頂排放或運至安全地點并得到妥善處理;
第十八條操作人員應嚴格執行安全操作規程,工藝參數控制不超過安全限值。對工藝參數運行出現的偏離情況及時分析,保證工藝參數偏差及時得到糾正,并做好相應記錄。各車間應組織工藝運行分析,找出生產工藝運行中可能存在的缺陷和改進點,不斷完善生產工藝流程,提高工藝安全可靠性。
第四章?監督與考核
第十九條總調度室、安全環保處根據管理職責分工,依據《安全生產責任考核管理制度》等相關制度,分別負責對工藝安全管理制度執行情況進行監督管理。
第五章?附則
第二十條相關記錄
1、崗位操作規程;
2、生產裝置開車前安全條件確認檢查表;
3、裝置開車方案、停車方案;
4、工藝操作記錄及交接班記錄。
第二十一條本制度由總調度室、安全環保處負責解釋,本制度自發布之日起實施。