大壩上游護坡工程施工方法

大壩上游壩坡施工選定在枯水期(10月至次年3月)進行,水位放至406.0m高程以下,壩上游面的草皮、樹根及含有機物的表土、浮土由上而下全面清除干凈,其余工序(反濾層、漿砌磚(塊石)框格、干砌塊石)均由下而上進行施工。

大壩上游護坡工程施工流程如下圖所示。

施工準備測量放線削坡整坡

干砌石護坡漿砌磚(塊石)框格澆筑反濾層鋪設壓實質量檢查監理驗收退場

1.削坡

由于原土壩上游壩坡不規則,按設計壩坡修整上游壩坡。削坡采用人工開挖,開挖遵循從上至下的原則,上游壩面塊石清至壩體一側,待砼框格施工完成后,在填于其中,浮土、淤泥用膠輪車運輸。

2.整坡

整坡的目的是為了使壩坡達到一定的平整度。整坡與鋪設反濾料同步進行,特別是在雨季,尤應注意隨整、隨鋪,否則會因雨水沖刷壩坡而造成返工,對于粘性土還會產生干裂。

整坡直接關系到大的美觀,須精心施工。整坡過程中,經常配合測量控制。

在整坡時,配合取樣檢查,發現壓實不合格處應及時處理,經驗收后才允許鋪設墊層或反濾料。

3.壓實

當壩坡經過削坡后,如仍有壓實不合格或虧坡處,必須進行補壓或補坡。對于局部范圍壓實采用人工和輕便機夯進行夯實。

4.反濾料的鋪設

對反濾料的鋪設,有以下幾點要求:

(1)反濾料鋪設要層次分明,尤其分段施工時,必須做好接縫處各層之間的聯結;

(2)鋪設反濾料時,各層料不得彼此混合;

(3)反濾料鋪設要防止產生層面錯動或折斷現象,保證連續性;

(4)反濾料鋪設時要防止分離;

(5)已鋪設好的反濾料應作適當防護,禁止行人踐踏,防止污水浸入,以免破壞或堵塞反濾料;

(6)堆存的反濾料,應經質量檢查合格,方允許運輸上壩鋪設。

護坡必須鋪設墊層和反濾料,然后在其上作砌石或護坡工程。

反濾料的運輸方式采用膠輪車運輸。

反濾料壓實采用人工夯,壓實時適當灑水,坡面用人工鐵銑拍打。

5.護坡施工要求

護坡施工要求如下:

(1)塊石的質量良好,堅硬,無裂隙,不能有風化現象,其抗壓強度、抗凍性,抗水、尺寸大小,應滿足設計要求,

(2)石料不得采用片狀或針狀的。最大邊長與最小邊長之比不應大于1.5;

(3)干砌石護坡空隙率不得大于35~40%;

(4)護坡砌石要求穩、緊、錯(即錯縫)、平(即平整),不允許有通縫;

(5)砌石表面必須美觀。

6.護坡施工方法

干砌石護坡的特點是勞動強度大,采用人工理砌。

運輸采用膠輪車將塊石從壩腳或壩頂、馬道運至壩坡上,當砌下部護坡時,應將塊石運至壩腳。但大量的塊石則是從壩坡或馬道運至施工作業面,施工時應特別注意施工安全。

砌石之前,必須將由于運輸石料等原因而破壞的墊層,修整合格,然后測量放線進行砌筑。

(1)測量放線砌石之前,進行測量放線,沿坡面每5~10m設木樁一排,樁上標明砌石設計高度,縱橫、對角掛上線,作為砌石標準,以控制砌石斷面。

(2)砌筑方法

1)砌石應由下向上順序砌筑,坡腳與封邊均應使用較大的塊石料;

2)壩坡采用豎砌法(或立砌法),即塊石長邊與壩坡呈垂直。鋪砌

時視石料形狀進行搭配使用。尖角與風化部分必須打掉,飛邊必須修正;應按錯縫的原則鋪砌,不得有直縫(或通縫)現象;砌筑時還應使塊石穩定、擠緊,不得架空,更不得搖晃;塊石間的縫隙需用適合縫口大小形狀之石料,從塊石下部嵌實,不允許在表面嵌縫。

3)護坡石料不得使用翅口石(一塊厚、一邊薄的石料,使上下兩塊的薄口部分互相搭接),龍口石(石塊很薄的邊口,未經砸掉)和浮塞(即砌石的縫口加塞時,未經砸緊);

4)砌體不得砌成翻花石(即砌石橫一塊、豎一塊,未能相互緊密連接,加的小石很多,水流經過此處引起翻花,將小石卷走,極易引起松散脫坡)和蜂窩石(砌石時留有大的孔隙,不用合適的完整石塊填塞,而用很多小碎石填塞,形如蜂窩,波浪沖涮就松脫出來);

5)砌石時,亦必須嚴格防止墊層遭受破壞,已破壞之處應嚴格修補后,再行鋪砌;

6)砌石護面的精度,按如下控制:砌石厚度不宜小于設計厚度的5~15%(當厚度大于30cm左右,取15%;小于或等于30cm可取5%),即對于30cm的塊石,偏小的厚度不得小于5cm左右,而且小于設計厚度的塊石不能相互砌在一起。坡度應順直,不得有明顯的凸凹現象。如有不平之處,不應低于設計厚度的5~15%,不應高出設計更度的10~15cm,且凸凹處不得集中在同一區域;

7)砌石與岸坡接觸處,應開挖成適合塊石形狀,使塊石與岸坡接合嚴密。

7.漿砌磚(塊石)框格施工

1)首先進行測量定位,要保證砌筑成形后方框內空為2.5m菱形,漿砌磚(塊石)框格與反濾層碎石接觸面應先作搓砂找平(厚度不限)寬度為600。漿砌塊石框格采用M7.5漿砌料石,施工時采用座漿法,嚴格按施工規范要求,貫徹“平、穩、緊、滿”的施工工藝原則,保證M7.5砂漿質量,砌石面要求整齊劃一,做到外觀順滑美觀,及時做好材料檢驗和砂漿試件,并按規范進行養護。

2)漿砌磚(塊石)框格施工

①材料要求

a.水泥:水泥運到現場時必須有出廠合格證和出廠質量驗收單方可驗收入庫,水泥運到工地后,必須通過國家質量檢測機構檢驗,其品種強度,性能必須符合設計要求。

b.砂漿:砂漿的拌制應使用水槽或鐵精拌制,要求拌制均勻,稠度適宜,不得在地上和砌筑面上拌制砂漿。砂漿應有良好的和易性、保水性和不透水性,稠度一般為4~6厘米。

砂料采用天然砂,砂料應質地堅硬、清潔,級配良好,最大粒徑不超過5mm,平均粒徑不小于0.25mm。砂的含泥量不超過5%。

c.料石:砌體所用料石,應采用堅硬、密實,未風化無裂縫,無粘附物質,清潔的石料,其強度滿足設計要求。

②施工方法

砌體采用座漿法砌筑,即先鋪漿,后放石,然后縱縫填漿,填漿后應用撬棍或灰刀插實,必須使灰漿飽滿,最后擠入片石,并用手錘稍加打實。灰縫要求填滿砂漿及搞實以前,不能填塞片石。總的要求做到平、穩、緊、實。

a.漿砌料石砌筑前,必須備好線繩,砌筑時采用雙面

掛線,以保證框格寬度尺寸和線條順直。

b.漿砌料石砌筑前,在砌體以外范圍將石料上的泥垢沖洗干凈,砌筑時保持砌石表面濕潤。

c.砌筑時鋪漿厚度為3~5厘米,隨鋪砂漿隨砌石,砌縫用砂漿填充飽滿,嚴禁無漿直接貼靠,砌縫內用扁鐵插填密實,嚴禁先堆石塊再用砂漿灌縫。

d.上下層砌石必須錯縫砌筑,砌體外露面平整美觀,外露面上砌縫預留約4cm深的空隙,以備勾縫處理,水平縫寬不大于2.5cm,豎直縫寬不大于4cm。

e.砌筑因故停頓,砂漿超過初凝時間時,必須待砂漿強度達到2.5Mpa后方可繼續施工,在繼續砌筑前,必須將原砌體表面浮渣、淤泥洗掉,砌筑時嚴禁振動下層砌體。

f.勾縫前必須清縫,用水沖凈并保持縫內濕潤,砂漿必須分次向縫內填塞密實,必須按實有縫勾逢,嚴禁勾假縫,砌筑完畢后必須保持砌體面濕潤并做好養護。

g.砂漿配合比、工作性能等,按設計標號通過試驗確定,施工中在砌筑現場隨機制取試件。

8.鋼筋砼面板施工

(1)鋼筋工程

鋼筋材料:鋼筋的表面應清凈,油漬、漆污和用錘敲擊時能剝落的漂皮、鐵銹等應在使用前清除干凈。本工程設計主筋為Ⅱ級鋼,箍筋為I級鋼,進料前業主應組織監理、施工方等有關人員考查材料,并按規范進行抽樣檢驗,決不允許低劣材料,進場所有材料(特別是鋼筋、水泥)必須是正規廠礦生產的符合國家現行規范的產品,要有出產合格證及有關檢測報告及生產日期。

鋼筋接頭:目前工地常采用雙面焊,在鋼筋端頭要搬一定角度,使所焊鋼筋成形后在一條直線上,焊縫長度為5d,本工程采用單面焊的可能性最大,鋼筋端頭搬一定角度,成形后兩鋼筋(被接和接的鋼筋)要在一直線上。焊縫長度為10d,還可以采用綁扎方式,該工程綁扎搭接長度為35d,鋼筋綁扎根數應按施工手冊P355圖右上角進行。若采用焊接應先取樣送檢。縱向鋼筋的接頭數量(不論焊接或綁扎接頭)位置要錯開進行,在同一截面,接頭數不得大于50%,當接頭間的距離≤35d或≤500時視為同一截面內。鋼筋保護層:本工程主筋保護層厚度為50mm。三邊要用砂漿塊或碎石墊好。

箍筋:盤元進揚后應用鋼筋調直機將盤元調置后再進行下料。鋼筋的制作要規范,大小要一致,兩端成斜彎鉤,內角度為45°,箍筋綁扎前應在立筋上用粉筆劃好間距。綁扎時彎鉤錯開進行,捆綁要緊。

(2)模板工程:

本工程側模采用鋼定型模板,使用鋼模時,應先進行校正,敲打平直清除表面后所薄殼等物后,安裝前打脫模劑,模鋼及其支承結構的材料、質量,應符合規范規定和設計要求,一般采用鋼片,螺絲夾板及支撐形式的保證鋼模及支撐的強度、剛度和穩定性,不允許下沉與變形,鋼模內側面要平整,接縫嚴密,不得漏漿,模板安裝后應仔細檢查斷面尺寸,間距(框格),是否有誤,還要檢查各部構件是否牢固,在澆注砼過程中要經常檢查,如發現變形、松動等現象,要及時修整加固。鋼模安裝誤差要在規范允許偏差內,鋼模拆除應在砼初凝后方才進行。

(3)混凝土澆注:

水泥:開縣溫泉是盛產水泥的地方,但有些小廠生產的水泥安定性很差,水泥質量是影響砼強度的關鍵材料,因此采用的水泥必須是國家認可的正規生產廠家產品要有出廠合格證書及有關試驗檢測報告,進場后對水泥安定性再按規定進行抽樣檢驗,合格后方才使用。

為了防止水泥受潮,現場倉庫應盡量密閉,包裝水泥存放時,用條石跳板應墊起離地約30厘米,跳板上鋪油氈隔潮,離墻亦應在30厘米以上,堆放高度一般不要超過10包,臨時露天暫存水泥也應用防雨蓬布蓋嚴,底板要墊高,并采取防潮措施,一般用油紙,油氈或油布鋪墊,水泥貯存時間控制在三個月內使用完。

砂:

砂顆粒級配應在規范內,砂的含泥量也應滿足規范要求,一般為5%內。砂的堅固性可用硫酸鈉溶溢法檢驗。砂中的有害物質含量,如云母、輕物質(視比重小于2.0,如煤和褐煤等),有機物硫化物及硫酸鹽等有害物質,其含量出應符合規范要求。

石子:

本工程采用無風化的堅硬碎石作骨料,碎石中的針、片狀顆粒含量要符合規范要求。

設計要求碎石強度不低于400#,應對加工碎石用5×5×5厘米的立方體作強度檢驗,在水飽和狀態下,其極限抗壓強度與所采用的混凝土標號之比不應小于1.5。碎石的堅固性,有害物質含量也應滿足規范要求。水,一般能飲用的自來水及潔凈的天然水,都可以作為拌制混凝土用水。因此,該工程可直接抽水庫的水拌制混凝土。

砼配合比:混凝土的標號由以下四個主要因素控制:

①水泥標號;②骨料(碎石)顆粒大小;③氣溫高低;④坍落度大

小,應根據當時澆注混凝土的季節(氣溫)以上幾個因素來選擇配合比,

應先作試配,試壓合格后方才采用該配合比。

混凝土配合比一般采用重量法:

嚴格掌握混凝土材料配合比,并在攪拌機房掛牌公布,便于檢查,使用的衡器應有校驗制度,經常保持其準確性,材料的配合偏差不得超過下列規定的數值(按重量計)。

①水泥允許偏差2%。

②骨料(砂、石子)允許偏差5%。

③水允許偏差2%,根據不同季節氣溫及砂的含水量進行適當調整。

裝料順序:石子→水泥→砂→水

攪拌時間:不得少于1.5分鐘。

混凝土的運輸,一般采用手推車或花蘭人力抬運平車上用卷揚機由上往下放,到了澆注高程時搭跳手推車或人力抬運至澆注面。

混凝土在運輸過程中,應保持其均質性,做到不分層,不離析、不漏漿,混凝土運至澆注地點時,應具有規定的坍落度。

砼拌制:

為保證工程質量,該工程采用自落式攪拌機制作。

攪拌機應設置在平坦的位置,用方木墊起前后輪軸,使輪胎擱高架空,以免在開動時發生走動。

電源接通后,必須仔細檢查,電源接法必須符合規范要求,經2~3分鐘空車試轉認為合格,方可使用。

試運轉時應校驗拌筒轉速是否合適,一般情況下,車速度比重車(裝料后)稍快2~3轉,如相差較多,應調整動輪與傳動輪的比例。

拌筒的旋轉方向應符合箭頭指示方向,如不符時,應更正電機接線。

檢查傳動離合器和制動器是否靈活可靠,鋼絲繩有無損壞,軌道滑輪是否良好,周圍有無障礙及各部位的潤滑情況等。

電動機應裝設外殼或采用其它保護措施,防止水分和潮氣浸入而損壞,電動機必須安裝啟動開關,速度由緩變快。

開機后,經常注意攪拌和各部件的運轉是否正常,停機時,經常檢查攪拌機葉片是否打彎,螺絲有否打落或松動。

當混凝土攪拌完畢或

預計停歇一小時以上時,除將余料出凈外,應用石子和清水倒入拌筒內,開機轉動5~10分鐘,把粘在料筒上的砂漿沖洗干凈后全部卸出,料筒內不得有積水,以免料筒和葉片生銹,同時還應清理攪拌筒外積壓,使機械保持清潔完好。下班后及停機不用時,將電動機保險絲取下,以策安全。

攪拌混凝土前,加水空轉數分鐘,將積水倒凈,使攪筒充分潤濕,攪拌第一盤時,考慮筒壁上的砂漿損失,石子用量應按配合比規定減半。

攪拌好的混凝土要做到基本卸盡,在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料,更不得采取邊出料邊進料的方法。

嚴格控制水灰比和坍落度,未經監理人員同意不得隨意加減用水量。

(4)混凝土的搗實:

常用插入式振搗棒,垂直插入或斜向插入均可,操作時要做到“快插慢拔”,快插是為了防止先將表面混凝土振實而與下面混凝土發生分層,離析現象,慢拔是為了使混凝土能填滿振動棒抽出時所造成的空洞。混凝土分層澆筑時,每層混凝土厚度應不超過振動棒長的1.25倍,在振搗上一層時,應插入下一層中5厘米左右,以消除兩層之間的接縫,同時在振搗上層混凝土時,要在下層混凝土初疑之前進行。每一插點要掌握振搗時間,過短不易搗實,過長可能引起混凝土產生離析現象,一般每點振搗時間為20~30秒,使用高頻振動器時,最短不密少于10秒,但應視混凝土表現呈水平不再顯著下沉,不再出現氣泡,表現泛出灰漿為準。

振動器插點要均勻排列,可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動,不應混用,以免造成混亂而發生漏振。每次移動位置的距離應不大于振動棒作用半徑的1.5倍,一般振動棒的作用半徑為30~40厘米,打振動器時,不要緊靠模板振動。要隨機抽樣按規范要求作試件,養護好送去材料,試驗室作28天抗壓強度試驗。

(5)混凝土的養護,本工程選定在冬天施工,自然氣溫高于5℃時,一般澆注后在12小時后,即可進行灑水養護,必要時可在方格上鋪砂灑水以保證混凝土具有足夠潤濕狀況,養護的時間長短與選定水泥品種有關,一般7天左右。溫度低于5℃時不再澆水養護。

混凝土表現用鐵灰隨澆隨收漿抹平,嚴格控制設計斷面。

(6)施工縫的處理:該工程面積大,不可能一次,二次完成,在下次澆注前應把斷頭的松散砼澆除干凈,沖洗后配備同砼比例的砂漿倒入接頭處(3~5cm0)再進行下次混凝土澆注。

(7)拆模:混凝土初凝后(冬天一般1~2天)即可進行拆模,拆模時不能破壞框格斷面,并從外觀上檢查其表面有無麻面、露筋、裂縫、蜂窩、鼠洞等缺陷情況,若有缺陷按各種方法采取相應的補救措施直到符合要求為止,嚴重的打了重澆。

篇2:山體護坡錨固及錨噴施工方法

山體護坡錨固及錨噴施工方法

1山體護坡錨固分為土釘支護護坡和掛網噴漿護坡兩種類型。

1.1、土釘支護護坡

土釘支護面積約52614m2,土釘選用Φ20Ⅱ級鋼筋,土釘進入土層設計長度為5m,且入基巖深度不小于3m,土釘孔徑100mm,噴射混凝土面層厚度為150mm,強度不低于C20。土釘支護護坡的實質亦即是掛網噴漿。

基坑開挖采取從上到下分層修建的施工工序。施工中要重視水的影響,在地表和支護內部設置適宜的排水系統以疏導地表徑流和地表、地下滲透水。當地下水的流量較大,在支護作業面上難以成孔和形成噴射混凝土面層時,要在施工前降低地下水位,并在地下水位以上進行支護施工。

考慮到施工作業周期和降雨、振動等環境因素對陡坡開挖面上暫時裸露土體穩定性的影響,采取隨開挖隨支護,以減少邊坡變形。其具體施工方案如下。

⑴、掛網噴漿施工順序

修整邊坡坡面→制作安裝排水設施→第一次噴射砼→布置土釘孔位→土釘成孔、安裝、注漿→安放鋼筋網→第二次噴射砼→養生→噴固坡防水劑。各部分工序在保證主要施工順序的情況下,統籌進行。

⑵、修整邊坡坡面

邊坡開挖時即要注意坡面的平整,控制開挖質量,避免超欠挖現象出現。但噴錨支護施工前,還是要對坡面進行必要的平整,清除松散堆積體、坡面強風化層、危巖塊等,此外對坡面局部較凸出處或較陡段,要進行刷坡,使坡面盡可能平順,且巖性相對完整,以便噴錨支護施工的進行。

修整坡面按已劃分的工作段,由每一段一端向另一端逐漸推進,盡快創造掛網噴射工作面,利于下步工序進行。修整坡面采用人工開挖,以保持邊坡面山體的完整。對破碎且不平整的邊坡,將松散的浮石和巖渣清除,凹陷太大處,在取得監理工程師同意后,用漿砌片石補砌凹處,將其處理成較光滑的巖面,在軟硬巖分界處的空洞進行勾縫處理,用高壓水沖洗受噴面。邊坡表面風化巖體的清方和整理均從上至下進行。對于坡面的孤石和松動危巖在原處破碎然后清除,避免破壞工作平臺。

⑶、腳手架搭設

沿已清理好的邊坡面,按已劃分的工作段首先搭設第一段的腳手架,待第一段的鉆孔灌注工作完成后即可搭設第二段的腳手架,第一段的第二次噴射完成后即可拆除腳手架移至第三段搭設,以此類推逐步向前推進形成流水作業。腳手架立桿間距縱向1.5米,橫向1.5米,步距1.5米,腳手架到達設計高度時,即可在坡面上進行錨桿鉆孔,注漿,埋桿作業。縱向每隔30米,豎向每隔4.5米搭設材料運輸馬道,鋪上木板,形成運輸走廊。

⑷、制作安裝坡面排水設施

坡面排水設施為坡面排水孔排水。招標設計圖未明示具體做法,進場按監理指示或補充設計施工。

⑸、錨桿成孔、注漿及安裝

土釘長5.0m,間距2m,呈梅花形分布,孔徑為100mm。

①、成孔要求

A、鉆機:采用潛孔鉆。

B、鉆孔位置:按照設計畫出孔位,孔點坐標與設計坐標偏差不得大于50mm。

C、鉆進方式:采用無水鉆進。

D、鉆孔順序:采用間隔鉆孔,防止鄰孔干擾。

E、鉆孔直徑:直徑100mm,為確保灌漿充分,孔徑不得低于設計值的101%。

F、鉆孔方向:鉆孔向下傾角為10-150,鉆孔允許偏差為10。

G、鉆孔速度:鉆孔速度須嚴格控制,不得高出鉆機本身標準鉆速的1~2%,采用勻速鉆進,以防止鉆孔彎曲和變徑,造成下錨困難。

H、鉆孔深度:土土釘進入土層設計長度為5m,且入基巖深度不小于3m,孔深相對錨桿體長度應超鉆20cm。

I、孔底要求:鉆進達到設計深度之后,不能立即停鉆,必須在停止進尺的情況下,穩鉆1~2分鐘,防止孔底端部尖滅,達不到錨固的直徑和灌漿充分。

J、鉆孔孔壁:鉆孔孔壁不得有粘土或粉砂滯留,用高壓風吹凈孔內的殘渣,以保證錨釘能下到預定深度。禁止用水沖洗。

②、錨桿制作

A、錨桿體材料:錨釘用材為Ⅱ級Φ20鋼筋,鋼筋平直,后端彎900鉤,長700mm,并與水平附加筋分別點焊,附加筋水平橫、豎向均用2Φ16Ⅱ級鋼筋,前端和后端各焊上φ6.5定位圓鋼筋。

B、鋼筋混凝土結構用的鋼筋,其種類、鋼號、直徑等均應符合施工詳圖規定,并經過材質試驗。

C、鋼筋的切割、彎曲除監理單位另有規定外,應遵照有關規范的規定執行。

D、鋼筋表面應潔凈,錨桿桿體使用前應將表面油漬、銹皮、鱗等清除干凈。鋼筋應平直,無局部彎折,鋼筋中心線同直線的偏差不應超過其長度的1%。

E、錨桿體不得采用焊接,不能有銹蝕、損壞的現象。

③、錨孔注漿

A、注漿用砂漿配合比:水泥:砂為1:1,水灰比宜為0.38-0.45,強度等級不低于12Mpa,3天不低于6Mpa。

B、錨孔注漿、埋桿應在錨孔成孔后盡快進行,在灌漿之前應對錨孔用風、水沖洗,并排盡殘渣和污水。

C、注漿利用注漿罐進行,采用M15水泥砂漿。注漿管應插入至距孔底5-10cm,隨水泥砂漿的注入緩慢勻速拔出,隨即將組裝好的錨釘體平順、緩緩推送至孔底。若孔口無砂漿流出,應將桿體拔出重新注漿。

D、注漿漿液應攪拌均勻,隨攪隨用,漿液應在初凝前用完,并嚴防石塊、雜物混入漿液。

E、注漿作業開始和中途暫停超過30分鐘時,再作業時須用水或稀水泥漿潤滑注漿罐及注漿管線。

F、漿體硬化后不能充滿錨固體時,應進行補漿。

G、桿體插入孔內長度不得小于圖紙規定的95%,錨桿外露部分避免敲擊、碰撞,三天內不得懸吊重物。

H、每段工程應取代表性段落對錨桿進行抗拔試驗,要求錨桿抗拔力大于圖紙規定,通過試驗修正施工參數,指導大面積施工。

⑹、掛網

①、鋼筋網采用φ10圓鋼,間距20×20cm,搭接長度30d,在坡面上現場編制。

②、按設計要求編好鋼筋網后,與錨釘交接處必須進行焊接,保證噴射砼時鋼筋網不晃動。

③、鋼筋網必須緊貼砼的表面,保證鋼筋網鋼筋的保護層厚度,保護層厚度為30mm。在特別凹陷處增加錨桿固定。

⑺、噴射混凝土

①、噴射混凝土的混合料配合比應符合下列規定:

A、水泥與集料的質量比宜為1:4-1:4.5。

B、砂率宜為45%-55%;

C、水灰比宜為0.40-0.45;

D、配合比設計及速凝劑摻量應通過試驗確定。

②、噴射

混凝土施工機具要求

A、密封性良好,不漏水,不漏氣。

B、生產能力(干混合料)為3-5m3/h。

C、輸送連續、均勻;允許輸送的骨料最大粒徑為2.5mm;輸送距離(干混合料):水平方向為100m、垂直方向為60m。

D、噴射混凝土所選用的空壓機,要滿足噴射機作業風壓和耗風量的要求,工作效率高。

E、混合料的拌和采用強制式攪拌機。

F、供水設施須保證噴頭處的水壓為0.15-0.2Mpa。噴射機要具有較大的混凝土流動性能,其施工布置要合理。

③、噴射混凝土作業工藝流程

④、噴射作業前檢查及施工準備工作

A、噴射作業前檢查主要內容

a、噴前對開挖面尺寸認真檢查,清除松動危石,凹凸過多的先行局部處理;

b、受噴巖面有較集中滲水時,應作好排水引流處理,無集中滲水時,根據巖面潮濕程度,適當調整水灰比。

c、根據石質情況,在噴射前用高壓風或水清洗受噴面,將開挖面的粉砂和雜物清理干凈,以有利于混凝土粘結。

d、埋設噴層厚度檢查標志,一般是在石縫處打鐵釘,或用快硬水泥安設鋼筋頭,并記錄其外露長度,以便控制噴層厚度。

e、檢查運轉和調試好各機械設備工作狀態。

B、噴射作業前施工準備工作

a、材料方面:

對水泥、砂、石速凝劑、水等的質量要進行檢驗;砂、石均應過篩,并應事先沖洗干凈;砂、石含水率應符合要求,為控制砂、石含水率,特設置防雨棚,干燥的砂子應適當灑水。

b、機械及管路方面

噴射機、混凝土攪拌機等使用前均應檢修完好,就位前要進行試運轉;

管路及接頭要保持良好,要求風管不漏風,水管不漏水,沿風、水管路每個40-50m裝一閥門接頭,以便當噴射機移動時,聯結風、水管。

c、其它方面

清除浮石,用高壓水沖洗巖面,附著于巖面的泥污應沖洗干凈,每次沖洗長度以10-20m為宜;對裂隙水要進行處理。

作好回彈物的回收和使用的準備,噴射前先在噴混凝土地段鋪設薄鐵板或其他易于回收回彈物的設備。

⑤、噴射混凝土施工要點

A、噴射作業施工準備工作做好后,嚴格掌握規定的速凝劑摻量,并添加均勻。在未上混凝土拌和料之前,先開高壓風及高壓水,如噴嘴風壓正常,噴出來的水和高壓風呈霧狀。若噴嘴風壓不足(適宜的風壓一般為0.1-0.15Mpa),可能是出料口堵塞;如噴嘴不出風,可能是輸料管堵塞。這些故障都應及時排除,再開動電動機,先進行空轉,待噴機運轉正常后才開始投料、攪拌和噴射。

拌和砼采用強制式攪拌機。混合料隨拌隨用,存放時間不得超過20分鐘。混合料在運輸、存放過程中,應嚴防雨淋、滴水及大塊石等雜物混入,在裝入噴射機前應過篩。

B、噴射混凝土按劃分的工作段自上而下進行。先噴射第一層混凝土后才施工錨釘及掛設鋼筋網,以利于邊坡穩定和防止鋼筋銹蝕。第一層砼的厚度為3厘米。噴頭與受噴面垂直,與巖面距離為0.6~0.7米。第二次噴射砼前應清洗坡面,保證噴射厚度和表面的光潔。噴嘴需對受噴巖面作均勻的順時針方向的螺旋轉動,一圈壓半圈的橫向移動,螺旋直徑約為20-30cm,以使混凝土噴射密實。

作業開始時,先送風,后開機,再給料;結束時,應待料噴完后,再關機。向噴射機供料時應連續均勻,機器正常運轉時,料斗內應保持足夠的存料。

噴頭與受噴面垂直,與巖面距離為0.6-0.7m。噴射機的工作氣壓控制在0.1-0.15Mpa,噴頭處水壓控制0.15-0.25Mpa。所制砼必須在當日內用完,如因噴射面積過大不能連續作業時,應將坡面上的殘落砼清除,方能繼續噴射。

C、為保證噴射混凝土質量,減少回彈量和降低粉塵,作業時還應注意以下事項:

掌握好噴嘴與受噴巖面的距離和角度;噴嘴至巖面的距離為0.8-1.2m,過大或過小都會增加回彈量;噴嘴與受噴面垂直,并稍微偏向剛噴射的部位(傾斜角不大于100),則回彈量最小、噴射效果和質量最佳。對于巖面凹陷處要先噴和多噴,而凸出處要后噴和少噴。

噴射時,噴射手要嚴格控制水灰比,使噴層表面平整光滑,無干斑或滑移流淌現象。

噴射混凝土的回彈物,不能收集起來放入下批配料中,以免影響噴射混凝土質量。

D、調節好風壓和水壓

風壓與噴射質量有密切的關系,過大的風壓會造成噴射速度太高而加大回彈量,損失水泥,風壓過小會使噴射力減弱,則混凝土密實性差。因此,根據噴射情況應適當調整風壓,可參考表7-1及結合輸料管長度進行調節風壓。

表7-1風壓調節參數表

輸料管長度(m)

風壓(10N/cm2)10=

為保證高壓水能從噴槍混合室(噴頭處)內壁小孔高速度射出,把干拌和料迅速拌均勻,水壓稍高于風壓。一般水壓比輸料管的壓力至少高10N/cm2-15N/cm2,同時要求供水系統的水壓不大于40/cm2,供水系統水壓不足時,需采用壓力水箱提供穩定的水壓,才能確保噴射混凝土施工質量。

E、噴層厚度應均勻,符合圖紙要求的厚度,并按圖紙規定或監理工程師指示設置伸縮縫及泄水孔。伸縮縫沿邊坡縱向每隔間距20m設一道,縫寬3cm,在噴射混凝土前先將3cm厚塑料泡沫固定在伸縮縫處,并綁扎好附加鋼筋噴混凝土后取出塑料泡沫,換填30cm浸油木板。

F、噴層周邊與未防護坡面的銜接處應作好封閉處理。

G、下列情況應暫停噴射施工

a、雨天沖刷新噴面上的水泥,造成混凝土脫落;

b、大風妨礙噴射手進行工作。

⑻、噴射混凝土的養護

①、為使水泥充分水化,使噴混凝土的強度均勻增長,減少或防止混凝土的收縮開裂,確保噴射混凝土質量。因此,噴射后特別需要有良好的養護,在其終凝1h-2h后立即進行噴水養護,每天至少噴水養護4次,養護時間應不少于7天。

②、砼終凝后的第一次噴水養護的壓力不宜過大,防止沖壞砼防護層表面。

⑼、施工監測

施工前要制定詳細的施工監測方案,并在施工中認真組織實施。主要施工監測項目如下:

①、地質和支護狀況觀察。采用地質羅盤等對巖性、結構面產狀及支護裂縫觀察或描述,一般在坑體削坡每次爆破后進行。

②、周邊邊坡位移和沉降。施工前,按每10-50m為一監測斷面,每斷面設2-3個測點,用全站儀測出測點的高

程及坐標,施工中每天/觀測1-2次,并做詳細記錄,一旦發現異常,要立即停止邊坡錨固支護工作。待設計、監理、施工方共同研究,確定了應對方案后,方可恢復施工。

③、土釘及錨桿抗拔力。采用各類錨桿測力計及拉拔器,每10m一個斷面,每個斷面至少做三根錨桿。

⑽、質量檢驗

①、基本要求

土釘支護邊坡護坡檢查項目應符合表7-2的規定

②、外觀鑒定

A、表面平整,無鋼筋、鐵絲外露現象。

B、使用噴錨支護時,土釘桿體露出巖面的長度不應大于噴射混凝土的厚度。

C、防護的表面平順,密實,無脫落現象。

D、設置的伸縮縫整齊垂直,上下貫通。

E、泄水孔坡度向外,無堵塞現象。

表7-2錨桿噴射混凝土和噴射砂漿邊坡護坡檢查項目

項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法

1混凝土或砂漿強度(Mpa)在合格標準內按《公路工程質量檢驗評定標準》(JTJ071-98)附錄D、E、F檢查

2錨桿拔力(KN)拔力平均值≥圖紙規定值;最小拔力≥0.9圖紙規定值按錨桿數1%。且不少于3根做拔力試驗

3噴層厚度(mm)平均厚≥設計厚;檢查點的60%≥設計厚;最小厚度≥設計厚,且≥60每10m,檢查1個斷面,每3m檢查1點,用鑿孔或激光斷面儀確定厚度

4網眼尺寸(mm)±20用尺量,每10m抽查5個網眼

5坡面平整度(mm)30用2m直尺,每20m檢查3處

注:3、4、5項中的"每10m或20m"是指沿路線方向的長度。

1.2、掛網噴漿護坡

掛網噴漿護坡面積約18516m2,錨釘選用Φ20Ⅱ級鋼筋,錨釘進入土層設計長度為2m,且入基巖深度不小于1m,錨釘孔徑100mm,注漿材料要求同土釘支護護坡要求。噴射混凝土面層厚度為100m,強度不低于C20,3天不低于10Mpa。鋼筋網采用φ6Ⅰ級鋼筋,間距200mm,搭接長度36d,保護層厚度30mm。

其它要求及施工方法同土釘支護護坡。

篇3:堤壩圍堰填筑與護坡施工方法

堤壩圍堰填筑與護坡施工方法

1施工程序

⑴10月10日截流戧堤(編號為①填筑區)合龍后立即進行上游面石渣拋填(編號為②填筑區),10月15日前完成石渣拋填。

⑵石渣拋填同時開始上游圍堰截流戧堤上游8.1m高程以下部分及下游圍堰4.0m高程以下(編號為③填筑區)填筑。兩圍堰填筑均從右岸向左岸推進,填筑時以該填筑區設計斷面全斷面推進,截止10月20日完成以上部分填筑。

⑶當上、下游圍堰③號填筑區部分填筑達到該區設計高程,即以該區設計高程頂面為施工平臺開始水泥攪拌樁防滲墻施工,截止10月25日前完成防滲墻施工,同時開始中基坑抽水,西溪大基坑具備施工條件。

⑷10月20日前完成③號填筑區施工后開始上游圍堰內側壓重平臺(編號為④填筑區)、堰殼加高培厚(編號為⑤填筑區)及粘土心墻(編號為⑥填筑區)填筑,截止11月25日前填筑完成。

⑸當上游圍堰壓重平臺及堰身加高培厚基本完成,抽調部分設備進行下游圍堰4.0m高程以上堰殼為(編號為⑤填筑區))及粘土心墻(編號為⑥填筑區)填筑,截止11月25日前填筑完成。

⑹11月初,當上、下游圍堰外側邊坡具備護腳、護坡條件后,即開始拋石護腳及土工布砌石護坡施工,11月底完成,至此圍堰修筑竣工。

⑺2003年4月初開始圍堰拆除,月底拆除完畢,至此圍堰工程施工全部完成。

圍堰填筑程序詳見圖7-1《圍堰填筑分序圖》。

2圍堰填筑施工

為充分利用我局現有的大量充足的土石方施工機械設備,根據本工程施工特點,采用以下主要施工方案進行圍堰填筑施工:

2.1施工道路

根據施工總布置中規劃的場內交通道路,結合施工開挖區的開挖施工方法和開挖運輸機械的運行路線合理布置。施工道路路面寬7m,路基寬90.0m,路面縱坡不大于10%,開挖基坑內的臨時施工道路根據基坑開挖的施工順序靈活調整布置。

2.2土方開挖

⑴開挖時,遵循以下原則:

圖7-1

①土料場開挖前進行場地建設,將其表層的雜質和耕作土、植物根系等清除,在清理表層的同時沿開挖邊線外側開挖臨時截水溝,截水溝兩端用急流槽的形式引至附近溝渠,以保證施工期間開挖邊坡不受流水浸刷。遇水時,坑口、坡道用防水編織布覆蓋保護。

②開挖按設計圖紙、文件的要求進行,土料的天然含水量接近施工控制下限時,采用立面開挖,含水量偏大,則采用平面開挖,當層狀土料有須剔除的不合格料層時,采用平面開挖。平面開挖時自上而下分層進行,每層厚度2~4m,不得亂挖或超挖,立面開挖時不掏底施工。

③開挖施工中結合永久性排水設施的布置切實做好開挖工作面的截水、排水工作,防止地下水和地表水對開挖施工的影響;分層開挖時,應由內向外設置順坡,以利排水,并保證基坑內無積水。

④在高切區域開挖過程中,每開挖一層形成平臺層,做好平臺排水工作,使平臺形成流水縱坡,不積水,以便雨后能迅速恢復施工。

⑤做好保護開挖的永久邊坡和附近建筑物及其基礎免受沖刷和侵蝕破壞的措施。

⑥制定施工安全措施,在危險地帶設置醒目標志。

⑦在深挖區域,施工過程中時刻注意邊坡的安全、穩定狀態,同時加強對邊坡臨時排水措施的實施,以保證邊坡的穩定。

⑧基坑砂土料主要采用反鏟和裝載機挖、裝,推土機配合作業;防滲粘土料采用反鏟開挖裝車。

⑵開挖時采用以下排水措施:

①場地開挖中按監理人要求保持地面排水坡度、設置臨時坑槽、使用機械排除積水及開挖排水溝等臨時性地面排水措施。

②在平地或凹地進行開挖作業時,在開挖區周圍設置擋水堤和開挖周邊排水溝以及采取集水坑抽水等措施,阻止場外水流進入場地,并有效排除積水。

③當采用挖掘機、推土機等機械設備進行基坑開挖時,保證地下水位降低至最低開挖面0.5m以下。

④在旱地地下水位以下開挖時,根據地質條件編制降低地下水位的施工技術措施,包括:排水孔、井或排水洞的布置,抽排水設備配置及基坑開挖措施,報監理人批準實施。

2.3石料運輸

采用15T、20T自卸汽車運輸,與料場開挖、裝運、鋪料等工序連貫進行;運輸不同填筑材料的汽車相對固定,對運輸同種材料的汽車統一編號,統一指揮;運輸車經常清理車廂、輪胎,避免殘留在車廂、輪胎的泥土帶入清潔的料源和填筑區,車輛擋板接縫嚴密,穿過市區運土石料車輛車廂加蓋,防止物料灑落污染環境。在干燥天氣運輸道路灑水防塵,安排固定人員清掃。

2.4土方填筑

⑴測量、放樣

依據控制網(點)測放圍堰基線,基線相對于臨近基本控制點,平面位置誤差控制在±50mm,高程誤差控制在±30mm。基線永久標石、標架埋設牢固,施工中嚴加保護,并及時檢查維護,定時檢查、校正。填筑前進行圍堰斷面放樣,根據不同的斷面形式相隔50m左右設立輪廓樣架,其測點相對設計的限值誤差控制在平面±50mm,高程±30mm,高程負值不連續出現,并不超過總測點的30%,放樣時根據要求預留堰基、堰身的沉降量。

⑵鋪料

鋪料與碾壓施工平行作業,填筑材料符合設計及規范要求,鋪料分為卸料與平料兩道工序。施工時加強統一管理,原地面不平時從低處開始回填,不同種類的土分段分層填筑。鋪料時盡量平整,避免過多的接縫,做到統一鋪土、統一碾壓,確保施工質量。填方各個作業段施工,兩層不在同一時間施工時,先填段按1:1坡度分層填筑臺階,若兩層同時填筑,則分層互相交疊銜接,搭接寬度不小于1m。

推土機鋪料行駛方向平行于圍堰軸線,采用進占法施工。土料鋪至邊沿時,在設計連續邊外側各超填30cm余量。鋪料厚度根據碾壓試驗及設計要求定。鋪料時時刻注意土料的含水量,當含水量大于或小于施工要求時,采用翻曬法或灑水濕潤法進行調整,使土料在碾壓時處于最優狀態。

⑶碾壓

采用振動碾碾壓,砂土鋪料厚度40~50cm、防滲粘土25~30c,壓實6~8遍。碾壓作業采用進退錯距法施工,碾壓段長度視現場情況取40~100m。碾壓平行于堤軸線進行,碾壓行車速度平碾及振動碾控制在2km/h。分段、分片碾壓時,各段設立標志,防止漏壓、欠壓和過壓,錯開上下層的接縫位置,相鄰作業面的搭接碾壓寬度平行堤軸線方向不小于0.5m,垂直堤軸線方向不小于3m。對于建筑物周圍50cm內的回填,岸坡雙向套壓1/3。用光面碾磙壓實防滲粘性土填筑層,對壓光層面進行刨毛處理后進行上層鋪料。

在結合的坡面上,配合填筑上升將表面松土鏟除,直到達到合格的料層

為止,坡面進行刨毛處理,保持含水量在控制范圍內,然后繼續鋪新料進行壓實,并根據天氣變化和設計要求或項目監理的指示調整。圍堰施工工藝見圖7-2。

圖7-2圍堰填筑施工工藝框圖

3水泥攪拌樁防滲墻施工

3.1概述

根據設計圖紙和招標文件,上、下游圍堰的松散透水地基的防滲處理采用深層攪拌樁,攪拌頭直徑Φ500mm,有效墻厚300mm,總工程量32520m。

3.2施工機械

采用衡陽探礦機械廠生產的SJ4-500型連續墻深攪鉆機進行攪拌,ZJ-400型高速制漿機制漿、1m3攪拌桶貯漿、BW250/50型泥漿泵輸漿,SJZ水泥樁監控記錄儀記錄。根據進度要求,共安排六臺套設備施工。

3.3主要施工材料

采用強度不低于32.5的普通硅酸鹽水泥作固化劑,通過攪拌成水泥漿液輸送到攪拌頭處,與土體混合固結形成水泥土防滲墻。水泥漿液水灰比一般為0.5:1~1:1。

3.4施工準備

⑴場地平整:首先應進行施工場地平整,清除地面障礙物。

⑵導向槽開挖:樁機就位施工前,沿防滲墻軸線開挖導向槽以便于施工及樁機移動。開挖截面控制為:寬×深=60cm×30cm。開挖前由技術人員沿施工軸線用石灰放出開挖邊線,開挖完成后進行復核,必要時進行修整或重新開挖。

⑶建設完成供水、供電、供漿、施工道路及材料倉庫等臨建設施。

⑷地質復勘:沿防滲墻軸線布置地質復勘先導孔,采用*U-100型地質鉆機取芯鉆進。先導孔完成后,繪制軸線處地質復勘剖面圖,以校核調整設計防滲墻底線。

⑸現場試驗:在正式施工前,選擇有代表性的地段進行現場試驗,具體試驗部位及試驗方案報監理工程師批準后實施,以取得適合于地質條件的有關參數,如供漿量、水灰比、下沉提升速度等。采用不同的水灰比及供漿量、不同的提升(下沉)速度進行單元墻成墻試驗;試驗完成后進行開挖,觀測成墻質量并取代表芯樣做物理、力學性能試驗,根據試驗結果選擇達到設計各項指標的單元墻施工參數作為施工參數。

3.5施工工藝流程

工藝流程見圖7-3所示:

圖7-3水泥土防滲墻施工工藝流程圖

3.6施工方法

⑴搭接成墻的方法

SJ4-500型連續墻深攪鉆機有并列的四根攪拌軸通過連接裝置呈一整體,攪拌頭上下交錯搭接,軸間距400mm,一次成墻(4根樁)。墻厚為30cm的水泥土防滲墻擬采用直徑為Φ500mm的攪拌頭施工,攪拌頭搭接處最小厚度300mm。根據樁機對偏斜率的控制能力及樁深情況,墻厚為30cm的水泥土防滲墻單元墻之間需搭接14~25cm,則單元墻沿軸線長度為1.43~1.52m。即一個單元墻完成后,向前移動的距離為1.43~1.52m。

搭接成墻見圖7-4。

圖7-4搭接成墻示意圖

⑵施工程序

①樁機調平定位:用事先預制、測量準確的位移標尺固定在與軸線平行的平行線上使攪拌頭對準移位標尺上的樁號,以控制每組樁的搭接。利用樁機液壓步履裝置到達指定樁位,升降樁機液壓支腿使樁機調平對中,并用水平尺檢測前后左右的水平狀態。

②預攪下沉:開啟攪拌機,通過主機動力傳動裝置帶動攪拌樁機上鉆桿轉動,并以一定的推進力向土層內推進下沉,下沉速度根據下切地層實際情況確定(由電氣控制裝置的電流監測表控制,一旦電流超過規定值即須切換擋位放慢下沉速度),一般采用0.6~1.5m/min。如下沉速度太慢,可加入適量清水以利鉆進。

③漿液制備:深層攪拌樁機初攪下沉時即開始制備水泥漿液。漿液制備采用高速制漿機,按已確定的水灰比分別加入規定重量的水泥和水攪拌成水泥漿,攪拌完成后經過濾網進入儲漿桶中,檢測漿液達到要求后,開啟輸漿泵輸送到攪拌樁機的儲漿桶中。

④注漿攪拌提升:攪拌頭下沉到設計深度后開啟泥漿泵,將水泥漿從噴漿嘴中噴出壓入土體,待孔口返漿后邊噴邊攪邊提升,提升過程中注意保持孔口有微微翻漿,否則應加大供漿量或放慢提升速度。采用監控記錄儀自動記錄每米耗漿量以控制提升速度和供漿量,確保摻入比。如需要則在第一次攪拌完成以后,重新開啟攪拌機,使攪拌頭下沉,到達樁底深度后再次攪拌提升,直至完成第二次攪拌。通過第二次攪拌完成一個單元墻的施工。

⑤移機清洗:一個單元成墻后,樁機沿軸線前移一個單元墻長,開始下一單元墻的施工。移機后須用清水沖洗管路及機具,以防管路堵塞。

⑶特殊情況處理

①樁間接頭處理

由于深層攪拌樁機分段施工,施工至接頭部位時,在其接頭的迎水面側增造一單元墻,使之與原已建造的墻體相切塔接,與新建墻體相交塔接。待凝28d后在相切部位鉆孔(孔徑φ150mm),并在孔內灌注0.5:1水泥漿液封孔。

②施工中斷處理

深層攪拌樁截滲墻施工應連續進行,若因故中斷,應根據具體情況分別處理。如果在24h內恢復施工,可將樁機攪拌頭沿原樁位下沉至中斷位置以下0.5m處,重新正常施工。如果在24h內沒有恢復,則按接頭處理方法進行處理。

③遇堅硬物的處理

當遇到較堅硬的土層使下沉困難時,可加入適量的水,但在噴漿前應將積水清除,且孔口返漿后方可提升。當遇塊石或地下構筑物,樁機無法下沉時,經監理工程師批準后可采用繞開的方法處理。

④鉆頭帶泥處理

在粘性土層中建造深層攪拌防滲墻時,攪拌頭易被粘土包裹,影響攪拌質量,這時應減小葉片厚度、縮短葉片間距、加大供漿量等方法,使土體與水泥漿充分攪拌混合,確保施工質量。

3.7工程質量檢查與驗收

⑴深層攪拌水泥土防滲墻質量檢查主要采用鉆取土樣檢查、開挖檢查,其具體檢查部位按監理工程師指示進行,具體數量按設計有關要求進行。

⑵施工作業期間,作好施工記錄和成果資料整理,及時報送監理工程師,按規定程序進行驗收。

4土工布反濾層施工

反濾層施工包含以下工序:平整場地(坡面)、織物備料、鋪設、回填和表面防護。平整土面,修好坡面;備料按工程要求裁剪、拼幅,避免織物被損傷,保持其不受贓物污染;土工布鋪設按以下要求進行:

⑴鋪設力求平順,松緊適度,不繃拉過緊;織物與土面密巾,不留空隙。

⑵發現織物有損,立即修補或更換。

⑶相臨織物塊拼接一般采用搭接,平地搭接寬度30cm,不平地50cm,水下鋪設視水流情況適當加寬;預計織物在工作期間可能發生較大位移而使織物拉開時,采用縫接。

⑷

流水中鋪設時,搭接塊上游織物蓋在下游塊之上。

⑸坡面鋪設自下而上進行,坡頂以錨固溝方法固定,防止其滑動。坡腳處將織物延長回折,做成壓枕防止沖刷,壓枕達到沖刷線以下。

⑹鋪設工人穿軟底鞋,避免操作織物。

⑺織物隨鋪隨填,避免日光直接照射。回填料不含有損于織物的物質,回填時不破壞織物,回填料采用人工夯實。

⑻水下鋪設土工布按本投標書第六章相關技術要求施工。

5水下拋石護腳

根據招標圖紙所示,拋石部位為下游圍堰下游面左岸靠西溪供水明渠出口段護腳。拋填寬度4.0~8.0m,拋填厚度0.5~0.7m,塊石粒徑300~500mm;水下拋石部分與水上干砌石護坡之間平順連接。

水下拋石施工前在靠近左岸岸坡淺水域拋投區插設標桿,間距2m;深水域沿岸坡每隔2m劃分一個斷面,從枯水位起,沿斷面線每隔2m向江中劃分,組成2×2m施工網格,計算出每一網格的拋石方量,并標在施工圖上。拋石區設一條定位船,垂直圍堰軸線方向定位,定位船經由岸上控制點確定位置后,由纜繩固定。運輸石料船只到達拋投現場,用纜繩固定在定位船上后用人工由江心向圍堰從船一端向另一端依次進行網格拋投,定位船從河心向左岸岸邊移位,依次進行各網格的拋投,拋投避免空檔或重拋,力求拋石分布均勻。對岸邊淺水區位置,拋石船不能直接進入拋投區,從船上搭設跳板至岸邊,由人工抬運塊石至拋投區拋投。拋投完成后,由潛水員下水進行拋投質量檢查,對漏拋及厚度不夠之處及時進行補拋。

6拋石護坡

拋石護坡工程為上游圍堰上游迎水面7.50m高程以下部位護坡,為貼坡拋石,塊石粒徑300mm。石料由自卸汽車運輸至堰頂后,由人工從坡腳向坡頂分段依次向坡頂拋碼。坡腳水下部分在岸邊固定一條船只,從岸坡搭設跳板至船上,人工抬運塊石從跳板拋投。

7干砌石護坡

用于砌筑用的塊石選用質地堅硬、不易風化、無裂縫,形狀大致整齊,無鋒邊夾角,不夾帶泥土污物;塊石粒徑為270~330cm,石料抗壓強度在30Mpa以上。

石塊用手捶加工,打擊口面。長度在30cm以下的石塊連續使用不超過4塊,兩端加丁字石采用立砌法長條形丁向砌筑,底部墊穩填實,與周邊砌石緊靠,不架空,縫品交錯砌緊,不出現通縫、疊砌和浮塞等現象。