摘要:高爐噴吹煙煤煤一個重要的限制環節是安全問題,本文系統介紹了噴吹煙煤似的安全控制問題,包括系統參數的控制,事故的預防與處理。

高爐噴吹煙煤是高爐噴煤發展的趨勢,也是近年來發展起來的新技術,從高爐冶煉工藝角度看,煙煤更適合噴吹,因為它含揮發物質高,所以燃燒率高,帶入高爐的氫氣也多。而氫氣既有利于高爐的還原過程,又有利于提高煤氣熱值。實踐證明噴煙煤有利于提高置換比和增加噴吹量。此外,煙煤一般比無煙煤質軟、好磨,可以降低磨煤電耗。各廠可就近噴吹。但由于防火防爆問題,噴吹煙煤時對系統的安全控制提出了更高的要求,主要包括系統安全控制與事故的處理。

一噴煤系統安全控制

合理控制參數是保證生產安全的關鍵。只要控制好其中的重要參數,安全生產是完全可以實現的。

1.系統氧含量和溫度的控制

根據煤粉爆炸必要條件,煤粉燃燒、爆炸的必要條件包括以下幾項

(1)可燃粉塵濃度處于爆炸下限與上限之間的爆炸區;

(2)有足夠氧化劑支持燃燒;

(3)有足夠能量的點火源點燃粉塵;

(4)粉塵處于分散懸浮狀態,即粉塵云狀態。

在制備、輸送煤粉的過程中,懸浮濃度很難控制,所以控制系統內部氣氛中氧含量和火源是防止煤粉爆炸的關鍵。根據相關文獻記載的實驗也表明:在空氣中的懸浮煤粉濃度為0.02-2kg/m3時為煤粉爆炸區間。當氣相中氧濃度降至14%以下時,煤粉濃度雖在上述范圍,即使煤粉達到煤的燃點以上也無爆炸發生。所以在實際生產中,要求制粉系統含氧濃度小于12%,以保證整個系統氧含量遠離煤粉燃燒爆炸的氧濃度的臨界值。

噴煤系統控制氧含量的辦法是利用高爐熱風爐廢氣,由于熱風爐廢氣氧含量比較低,一般低于4%,同時含有一定熱量,可以做為噴煤制粉系統的干燥劑和惰化劑。安鋼高爐噴煤系統所用的干燥氣為混合干燥氣。它由90~95%的熱風爐煙氣和5~10%的燃燒爐煙氣組成。經過在磨機入口處實測其氧含量濃度在6%以下,收塵器出口氧含量濃度在12%以下,能夠滿足制粉系統的安全需要。

系統溫度的控制受煤種、生產工藝、生產環境等因素影響。煙煤的著火點在一般在300℃~400℃之間,所以磨機入口溫度要低于此值,現在一般最高控制在260℃~290℃。出口溫度:夏季控制在90±5℃;冬季由于環境溫度低,加之原煤水分含量較高,一般控制在95±5℃。另外,煤粉倉是煤粉停留時間較長的地方。如果儲存的煤粉溫度較高,煤粉氧化速度較快,易在粉倉中發生煤粉自燃現象。所以粉倉溫度應控制在70℃以下。當發現粉倉溫度高于70℃并繼續上升時,要盡快將倉中煤粉噴出并用氮氣進行吹掃。待溫度下降到正常范圍后,再接受新煤粉。

2.一氧化碳監測系統

根據煤粉自燃時首先釋放出co的原理,通過對co濃度監測,可及時發現煤粉的自燃,和溫度相比co濃度監測更加靈敏。通過對粉倉、布袋箱co濃度監測,可以及時發現煤粉自燃的現象,生產過程中,當co的濃度增加到一定值時可自動報警并聯鎖打開粉倉、布袋箱的充氮系統以確保安全。

與防止煤粉自燃

開機時應先降低系統氧含量。具體如下:在磨機開啟之前,首先把熱風爐廢氣引過來,降低系統氧含量到12%以下,然后再開煙氣爐升溫,當磨機出口到95℃左右時再開啟球磨機,進入正常生產狀態。這樣在系統生產之前,驅除了制粉系統內的空氣,降低系統氧含量,保證了系統的安全生產。

在噴煤系統中制粉系統生產能力一般均大于噴吹系統能力,以保證穩定噴吹,所以每天制粉系統都有或長或短的停車時間,停車時系統參數和開車時會有較大變化,首先表現在系統氧含量會有所提高。由于停車時,煙氣爐一般都要停止燒爐,打開放散進入保溫狀態,這時,外部冷風會由于其內部熱風造成的負壓進入系統,造成系統內氧含量升高。根據經驗,如果沒有特殊措施,半個小時后,系統氧含量可達18%左右。其次系統內煤粉停止流動,進入靜止狀態,布帶箱、磨機、部分水平管內會殘存一些煤粉,同時停車后系統本身還具備一定的溫度。如果條件合適,系統內殘存煤粉易發生氧化自燃。

煤粉氧化自燃可分為四個階段

—緩慢氧化期。在此階段,其溫度不超過100℃。在緩慢氧化期,由于溫度較低,化學反應速度慢,所以對煤粉噴吹來說是安全期。

—水分蒸發期。在此階段,煤粉溫度值隨含水量不同而不同,但仍是煤粉噴吹的安全期。

—氧化加速期。在此階段,煤粉的溫度為120~140℃。

—劇烈氧化自燃期。進入此階段,煤粉溫度上升極快,有可能很快發生自燃,乃至爆炸。氧化加速期和劇烈氧化自燃期對煤粉噴吹至為危險,如進入這兩個階段,應馬上采取措施。

根據以上情況,這時危險主要是高溫環境下存留的煤粉。圖1為某種煙煤在環境溫度為50℃氧含量為21%的環境條件下儲存時間與表面溫度的關系。

影響煤粉氧化自燃的主要因素是煤粉的揮發含量。揮發份含量高,煤粉在升溫氧化過程逸出的易燃揮發份越多,而揮發份與煤粉存貯空間空氣的化學反應速度與揮發份濃度成正比,因而導致煤粉易于氧化自燃。

煤粉溫度是促使其自燃的外在原因。煤粉溫度越高,越有利于氧化反應的進行,如果貯煤倉的散熱條件不好,并且煤倉內具備一定的氧的條件,就容易發生自燃或爆炸。

煤粉的存貯狀態及氣氛是決定煤粉是否能自燃的決定因素。相關的實驗結果表明,無論是揮發分高的褐煤還是中等揮發分的煙煤,不管煤粉溫度是否已達到著火點,如果氧濃度不達到某一值,自燃不會發生。

根據以上性質,為保證安全,如果煤粉揮發份高,存放時間長,這時應盡量利用放散風機引入熱風爐廢氣控制系統氧含量,或降低存煤環境溫度與時間,以保證系統安全。

有時由于檢修等原因系統需長時間停車或需人員進入系統,這時系統內氧含量將不可避免地達到空氣氧含量濃度。這時控制安全的主要措施是利用各種方法清除系統內積粉,消除安全隱患。清除煤粉的辦法為停車前使系統空負荷運轉一段時間,同時對布袋除塵器加強反吹,必要時人員進入系統內部檢查,確保清除積粉。

噴吹系統短時間停車時可用充氮氣的方法保證安全。如長時間停車,應把噴吹罐及管道內煤粉噴吹干凈。

明火是導致爆炸的一個原因。明火有各種各樣的來源:如原煤中的鐵器物質進入磨機與襯板相碰撞產生火花;系統中某處積粉因氧化自燃而產生明火;檢修后沒有及時清除炙熱的焊渣等等。針對以上火種來源,采取了以下措施:

(1)嚴格監控原煤質量,及時發現和清理原煤中的雜質,并在輸送原煤的兩條皮帶機頭上方安裝了大功率除鐵器,避免或盡量減少原煤中的鐵器進入球磨機。并規定每次上煤前必須先清理除鐵器上吸附的鐵器物件。

(2)提高操作工操作水平,控制好球磨機的正常生產,摸索出在不同煤況和送溫條件下,球磨機下煤量的變化規律,嚴防球磨機長時間空轉。

(3)檢修前后注意清理現場,防止電焊切割時點燃煤粉。

高溫煤粉長期存放是煤粉氧化自燃的重要原因。當溫度升高到一定程度,氧含量條件又合適,將不可避免發生煤粉自燃事故。雖然在系統設計時已注意到了這點,盡量避免煤粉有積存現象,但由于設備質量、生產節奏或其它一些原因,仍會有積粉氧化自燃的危險。所以在日常生產中要經常性的檢查系統各處積粉情況,改造不適合生產實際的機械設備。

從安全方面看,噴煤系統檢修,尤其煤粉區域設備檢修與其他設備檢修要求不同,其主要區別在于檢修時要充分考慮煤粉的燃燒性爆炸性,根據煤粉燃燒性質,電焊或切割時產生的焊渣足以引燃堆積的煤粉,如果煤粉濃度與氧含量合適,電焊或切割的火花很可能引起煤粉爆炸。所以檢修前對于煤粉區域要清掃干凈或利用蒸汽或水把煤粉打濕。例如檢修球磨機襯板,在檢修前先使其負荷運轉一段時間,盡量使其煤粉抽干凈,停車后打開入孔,進行通風,保證內部氧含量及溫度以利于人員檢修,由于這時襯板的間隙內仍然存留很多煤粉,需用水把煤粉打濕,然后可以進行焊接和氧氣切割。對于其他部位的搶修也一樣,一定要把內部或周圍的煤粉清除干凈后進行切割、焊接,以確保安全。當然也可以利用其他方式,代替電焊切割,這樣更有利于安全。

對于噴煤系統尤其對于煙煤噴吹系統,在煤粉區域,選設備時應要求不產生火花。同時要求運轉可靠,對于收塵器還應考濾到系統及設備的防靜電措施。與煤粉接觸的設備要有防粉塵功能。如布袋與旋風下廣泛采用的卸灰裝置ycd~16型卸灰閥,這種閥門一般用擺線形減速機,這種減速機結構緊湊,減速比大,但對潤滑系統要求特別高,而其工作區域條件又經常造成煤粉進入減速機影響其潤滑。這時造成磨損加大,不能適應在煤粉區域長時間開車要求。同時該閥損壞后,如不及時發現容易造成非常嚴重的后果,好多煤粉著火事故都是由于損壞后沒有及時發現,造成煤粉長時間堆積而引起煤粉自燃。由于其可靠性無法滿足生產需要,于是把其改成了斜板式鎖氣器,這種鎖氣器的結構簡單,運行可靠性高,運行過程中不需專門控制裝置。其工作原理為當開車時其利用墜秤與系統負壓自動關閉,當布袋內煤粉堆積到一定程度后,在煤粉重力作用下自動卸灰,這樣不但滿作了系統工藝要求。而且保證了系統的安全可靠性。

由于噴煤系統事故處理沒有嚴格的理論,僅以某廠發生的二次事故為例分析一下。1996年7月白班,發現布袋箱溫度升高,局部煤粉已達到200℃左右,經檢查發現布袋箱下卸灰閥故障,沒有及時發現,造成集灰斗內積粉長達20h以上,為了處理內部煤粉,一方面向布袋箱內充氮,同時打開布袋箱人孔,準備把布袋箱內煤粉傾倒外邊處理,打開人孔后,發現煤粉溫度特別高,但并沒著火,但沒過多長時間內部煤粉開始燃燒,同時清到布袋箱外的煤粉也著了起來,造成布袋箱內部分布袋燒毀,當時由于煤粉揮發分不是太高為無煙煤,沒有造成更嚴重的后果。

另一次是1999年8月,當時發生事故的原因及過程基本一致,但根據上次事故處理經驗處理方法有所不同,這一次考慮到布袋箱內溫度并沒有達到煤粉的著火點,煤粉可能僅僅為煤粉在高溫環境下發生氧化引起溫度升高,并沒有著火。如果打開布袋箱人孔,很可能會造成象上次一樣,空氣進入布袋箱造成內部高溫煤粉著火。所以這一次是利用充氮系統向布袋箱、粉倉、噴吹罐內充氮,把系統氧含量控制到最底點,同時用最快的速度把上述積粉通過粉倉、噴吹罐噴吹到高爐內,噴吹完后溫度恢復正常。

分析以上兩次事故,可以發現,煤粉著火點隨環境溫度、環境氧含量的變化而變化,根據圖1所示,如果布袋箱溫度高,氧含量高,即使系統沒有達到常溫下煤粉著火點。過一段時間后煤粉也會發生自燃。如果發現及時,在煤粉氧化升溫階段采取合理措施,如控制系統氧含量或降低煤粉溫度,就可以預防事故的發生。

另外處理事故方法還有以下幾種方法

(1)往布袋箱內粉倉內通蒸汽,這樣一方面能驅趕系統內空氣,另一方面還可以給高溫煤粉降溫,同時增加煤粉的水分,控制煤粉的燃燒,煤粉中水分與爆炸性質關系如圖,但是處理后需重新烘干系統。

(2)利用消防系統,往系統內充水,這種方法簡單,但應注意由于煤粉一般漂在水面上,所以處理徹底需水量較大。另外需把布袋箱內布袋都打濕,因為布袋上存有煤粉,且著火不易被發現。同時處理后布袋箱需烘干。

總之,煤粉發生氧化自燃后應盡量避免空氣進入,以免產生劇烈的燃燒。這時可以控制系統內氧含量,并利用各種措施降溫,并把煤粉盡快噴到高爐內,保證系統安全。

9.總結

針對同設備引起的事故,預防措施可采取以下幾個方面

¾關鍵設備的可靠性要有保障,如布袋箱下卸灰閥。

¾加強布袋箱積灰設備點檢防止因設備故障產生長時間積粉。

¾集灰斗、粉倉內測溫元件應能與煤粉直接接觸,這樣能靈敏的反應煤粉溫度。

¾系統內應有充氮或充蒸氣、充水口,最好與安全監測系統聯鎖能及時發現處理事故。

¾加強對維修工作中切割焊接的管理,工作前后應清理現場。

篇2:煙煤安全控制事故處理規程

摘要:高爐噴吹煙煤煤一個重要的限制環節是安全問題,本文系統介紹了噴吹煙煤似的安全控制問題,包括系統參數的控制,事故的預防與處理。高爐噴吹煙煤是高爐噴煤發展的趨勢,也是近年來發展起來的新技術,從高爐冶煉工藝角度看,煙煤更適合噴吹,因為它含揮發物質高,所以燃燒率高,帶入高爐的氫氣也多。而氫氣既有利于高爐的還原過程,又有利于提高煤氣熱值。實踐證明噴煙煤有利于提高置換比和增加噴吹量。此外,煙煤一般比無煙煤質軟、好磨,可以降低磨煤電耗。各廠可就近噴吹。但由于防火防爆問題,噴吹煙煤時對系統的安全控制提出了更高的要求,主要包括系統安全控制與事故的處理。一噴煤系統安全控制合理控制參數是保證生產安全的關鍵。只要控制好其中的重要參數,安全生產是完全可以實現的。1.系統氧含量和溫度的控制根據煤粉爆炸必要條件,煤粉燃燒、爆炸的必要條件包括以下幾項(1)?可燃粉塵濃度處于爆炸下限與上限之間的爆炸區;(2)?有足夠氧化劑支持燃燒;(3)?有足夠能量的點火源點燃粉塵;(4)?粉塵處于分散懸浮狀態,即粉塵云狀態。在制備、輸送煤粉的過程中,懸浮濃度很難控制,所以控制系統內部氣氛中氧含量和火源是防止煤粉爆炸的關鍵。根據相關文獻記載的實驗也表明:在空氣中的懸浮煤粉濃度為0.02-2kg/m3時為煤粉爆炸區間。當氣相中氧濃度降至14%以下時,煤粉濃度雖在上述范圍,即使煤粉達到煤的燃點以上也無爆炸發生。所以在實際生產中,要求制粉系統含氧濃度小于12%,以保證整個系統氧含量遠離煤粉燃燒爆炸的氧濃度的臨界值。噴煤系統控制氧含量的辦法是利用高爐熱風爐廢氣,由于熱風爐廢氣氧含量比較低,一般低于4%,同時含有一定熱量,可以做為噴煤制粉系統的干燥劑和惰化劑。安鋼高爐噴煤系統所用的干燥氣為混合干燥氣。它由90~95%的熱風爐煙氣和5~10%的燃燒爐煙氣組成。經過在磨機入口處實測其氧含量濃度在6%以下,收塵器出口氧含量濃度在12%以下,能夠滿足制粉系統的安全需要。系統溫度的控制受煤種、生產工藝、生產環境等因素影響。煙煤的著火點在一般在300℃~400℃之間,所以磨機入口溫度要低于此值,現在一般最高控制在260℃~290℃。出口溫度:夏季控制在90±5℃;冬季由于環境溫度低,加之原煤水分含量較高,一般控制在95±5℃。另外,煤粉倉是煤粉停留時間較長的地方。如果儲存的煤粉溫度較高,煤粉氧化速度較快,易在粉倉中發生煤粉自燃現象。所以粉倉溫度應控制在70℃以下。當發現粉倉溫度高于70℃并繼續上升時,要盡快將倉中煤粉噴出并用氮氣進行吹掃。待溫度下降到正常范圍后,再接受新煤粉。2.一氧化碳監測系統根據煤粉自燃時首先釋放出CO的原理,通過對CO濃度監測,可及時發現煤粉的自燃,和溫度相比CO濃度監測更加靈敏。通過對粉倉、布袋箱CO濃度監測,可以及時發現煤粉自燃的現象,生產過程中,當CO的濃度增加到一定值時可自動報警并聯鎖打開粉倉、布袋箱的充氮系統以確保安全。與防止煤粉自燃開機時應先降低系統氧含量。具體如下:在磨機開啟之前,首先把熱風爐廢氣引過來,降低系統氧含量到12%以下,然后再開煙氣爐升溫,當磨機出口到95℃左右時再開啟球磨機,進入正常生產狀態。這樣在系統生產之前,驅除了制粉系統內的空氣,降低系統氧含量,保證了系統的安全生產。在噴煤系統中制粉系統生產能力一般均大于噴吹系統能力,以保證穩定噴吹,所以每天制粉系統都有或長或短的停車時間,停車時系統參數和開車時會有較大變化,首先表現在系統氧含量會有所提高。由于停車時,煙氣爐一般都要停止燒爐,打開放散進入保溫狀態,這時,外部冷風會由于其內部熱風造成的負壓進入系統,造成系統內氧含量升高。根據經驗,如果沒有特殊措施,半個小時后,系統氧含量可達18%左右。其次系統內煤粉停止流動,進入靜止狀態,布帶箱、磨機、部分水平管內會殘存一些煤粉,同時停車后系統本身還具備一定的溫度。如果條件合適,系統內殘存煤粉易發生氧化自燃。煤粉氧化自燃可分為四個階段—緩慢氧化期。在此階段,其溫度不超過100℃。在緩慢氧化期,由于溫度較低,化學反應速度慢,所以對煤粉噴吹來說是安全期。—水分蒸發期。在此階段,煤粉溫度值隨含水量不同而不同,但仍是煤粉噴吹的安全期?！趸铀倨?。在此階段,煤粉的溫度為120~140℃?！獎×已趸匀计?。進入此階段,煤粉溫度上升極快,有可能很快發生自燃,乃至爆炸。氧化加速期和劇烈氧化自燃期對煤粉噴吹至為危險,如進入這兩個階段,應馬上采取措施。?根據以上情況,這時危險主要是高溫環境下存留的煤粉。圖1為某種煙煤在環境溫度為50℃氧含量為21%的環境條件下儲存時間與表面溫度的關系。?影響煤粉氧化自燃的主要因素是煤粉的揮發含量。揮發份含量高,煤粉在升溫氧化過程逸出的易燃揮發份越多,而揮發份與煤粉存貯空間空氣的化學反應速度與揮發份濃度成正比,因而導致煤粉易于氧化自燃。煤粉溫度是促使其自燃的外在原因。煤粉溫度越高,越有利于氧化反應的進行,如果貯煤倉的散熱條件不好,并且煤倉內具備一定的氧的條件,就容易發生自燃或爆炸。煤粉的存貯狀態及氣氛是決定煤粉是否能自燃的決定因素。相關的實驗結果表明,無論是揮發分高的褐煤還是中等揮發分的煙煤,不管煤粉溫度是否已達到著火點,如果氧濃度不達到某一值,自燃不會發生。根據以上性質,為保證安全,如果煤粉揮發份高,存放時間長,這時應盡量利用放散風機引入熱風爐廢氣控制系統氧含量,或降低存煤環境溫度與時間,以保證系統安全。有時由于檢修等原因系統需長時間停車或需人員進入系統,這時系統內氧含量將不可避免地達到空氣氧含量濃度。這時控制安全的主要措施是利用各種方法清除系統內積粉,消除安全隱患。清除煤粉的辦法為停車前使系統空負荷運轉一段時間,同時對布袋除塵器加強反吹,必要時人員進入系統內部檢查,確保清除積粉。噴吹系統短時間停車時可用充氮氣的方法保證安全。如長時間停車,應把噴吹罐及管道內煤粉噴吹干凈。明火是導致爆炸的一個原因。明火有各種各樣的來源:如原煤中的鐵器物質進入磨機與襯板相碰撞產生火花;系統中某處積粉因氧化自燃而產生明火;檢修后沒有及時清除炙熱的焊渣等等。針對以上火種來源,采取了以下措施:(1)嚴格監控原煤質量,及時發現和清理原煤中的雜質,并在輸送原煤的兩條皮帶機頭上方安裝了大功率除鐵器,避免或盡量減少原煤中的鐵器進入球磨機。并規定每次上煤前必須先清理除鐵器上吸附的鐵器物件。(2)提高操作工操作水平,控制好球磨機的正常生產,摸索出在不同煤況和送溫條件下,球磨機下煤量的變化規律,嚴防球磨機長時間空轉。(3)檢修前后注意清理現場,防止電焊切割時點燃煤粉。高溫煤粉長期存放是煤粉氧化自燃的重要原因。當溫度升高到一定程度,氧含量條件又合適,將不可避免發生煤粉自燃事故。雖然在系統設計時已注意到了這點,盡量避免煤粉有積存現象,但由于設備質量、生產節奏或其它一些原因,仍會有積粉氧化自燃的危險。所以在日常生產中要經常性的檢查系統各處積粉情況,改造不適合生產實際的機械設備。從安全方面看,噴煤系統檢修,尤其煤粉區域設備檢修與其他設備檢修要求不同,其主要區別在于檢修時要充分考慮煤粉的燃燒性爆炸性,根據煤粉燃燒性質,電焊或切割時產生的焊渣足以引燃堆積的煤粉,如果煤粉濃度與氧含量合適,電焊或切割的火花很可能引起煤粉爆炸。所以檢修前對于煤粉區域要清掃干凈或利用蒸汽或水把煤粉打濕。例如檢修球磨機襯板,在檢修前先使其負荷運轉一段時間,盡量使其煤粉抽干凈,停車后打開入孔,進行通風,保證內部氧含量及溫度以利于人員檢修,由于這時襯板的間隙內仍然存留很多煤粉,需用水把煤粉打濕,然后可以進行焊接和氧氣切割。對于其他部位的搶修也一樣,一定要把內部或周圍的煤粉清除干凈后進行切割、焊接,以確保安全。當然也可以利用其他方式,代替電焊切割,這樣更有利于安全。對于噴煤系統尤其對于煙煤噴吹系統,在煤粉區域,選設備時應要求不產生火花。同時要求運轉可靠,對于收塵器還應考濾到系統及設備的防靜電措施。與煤粉接觸的設備要有防粉塵功能。如布袋與旋風下廣泛采用的卸灰裝置YCD~16型卸灰閥,這種閥門一般用擺線形減速機,這種減速機結構緊湊,減速比大,但對潤滑系統要求特別高,而其工作區域條件又經常造成煤粉進入減速機影響其潤滑。這時造成磨損加大,不能適應在煤粉區域長時間開車要求。同時該閥損壞后,如不及時發現容易造成非常嚴重的后果,好多煤粉著火事故都是由于損壞后沒有及時發現,造成煤粉長時間堆積而引起煤粉自燃。由于其可靠性無法滿足生產需要,于是把其改成了斜板式鎖氣器,這種鎖氣器的結構簡單,運行可靠性高,運行過程中不需專門控制裝置。其工作原理為當開車時其利用墜秤與系統負壓自動關閉,當布袋內煤粉堆積到一定程度后,在煤粉重力作用下自動卸灰,這樣不但滿作了系統工藝要求。而且保證了系統的安全可靠性。由于噴煤系統事故處理沒有嚴格的理論,僅以某廠發生的二次事故為例分析一下。1996年7月白班,發現布袋箱溫度升高,局部煤粉已達到200℃左右,經檢查發現布袋箱下卸灰閥故障,沒有及時發現,造成集灰斗內積粉長達20h以上,為了處理內部煤粉,一方面向布袋箱內充氮,同時打開布袋箱人孔,準備把布袋箱內煤粉傾倒外邊處理,打開人孔后,發現煤粉溫度特別高,但并沒著火,但沒過多長時間內部煤粉開始燃燒,同時清到布袋箱外的煤粉也著了起來,造成布袋箱內部分布袋燒毀,當時由于煤粉揮發分不是太高為無煙煤,沒有造成更嚴重的后果。另一次是1999年8月,當時發生事故的原因及過程基本一致,但根據上次事故處理經驗處理方法有所不同,這一次考慮到布袋箱內溫度并沒有達到煤粉的著火點,煤粉可能僅僅為煤粉在高溫環境下發生氧化引起溫度升高,并沒有著火。如果打開布袋箱人孔,很可能會造成象上次一樣,空氣進入布袋箱造成內部高溫煤粉著火。所以這一次是利用充氮系統向布袋箱、粉倉、噴吹罐內充氮,把系統氧含量控制到最底點,同時用最快的速度把上述積粉通過粉倉、噴吹罐噴吹到高爐內,噴吹完后溫度恢復正常。分析以上兩次事故,可以發現,煤粉著火點隨環境溫度、環境氧含量的變化而變化,根據圖1所示,如果布袋箱溫度高,氧含量高,即使系統沒有達到常溫下煤粉著火點。過一段時間后煤粉也會發生自燃。如果發現及時,在煤粉氧化升溫階段采取合理措施,如控制系統氧含量或降低煤粉溫度,就可以預防事故的發生。??另外處理事故方法還有以下幾種方法?(1)往布袋箱內粉倉內通蒸汽,這樣一方面能驅趕系統內空氣,另一方面還可以給高溫煤粉降溫,同時增加煤粉的水分,控制煤粉的燃燒,煤粉中水分與爆炸性質關系如圖,但是處理后需重新烘干系統。??(2)利用消防系統,往系統內充水,這種方法簡單,但應注意由于煤粉一般漂在水面上,所以處理徹底需水量較大。另外需把布袋箱內布袋都打濕,因為布袋上存有煤粉,且著火不易被發現。同時處理后布袋箱需烘干?？傊?煤粉發生氧化自燃后應盡量避免空氣進入,以免產生劇烈的燃燒。這時可以控制系統內氧含量,并利用各種措施降溫,并把煤粉盡快噴到高爐內,保證系統安全。9.總結針對同設備引起的事故,預防措施可采取以下幾個方面關鍵設備的可靠性要有保障,如布袋箱下卸灰閥。加強布袋箱積灰設備點檢防止因設備故障產生長時間積粉。集灰斗、粉倉內測溫元件應能與煤粉直接接觸,這樣能靈敏的反應煤粉溫度。系統內應有充氮或充蒸氣、充水口,最好與安全監測系統聯鎖能及時發現處理事故。加強對維修工作中切割焊接的管理,工作前后應清理現場。