1.總則

本章主要闡述大然氣輸送管道減阻內(nèi)涂涂覆工藝的基本要求,包括涂覆商的資質(zhì)條件,表面處理,環(huán)境條件,涂裝工藝等。

在國(guó)內(nèi)首次采用減阻內(nèi)涂技術(shù)的是西氣東輸工程,其內(nèi)涂工藝中的基本參數(shù)是:

(1)表面粗糙度表面處理后30~50μm

內(nèi)涂后≤10μm

(2)內(nèi)涂覆膜厚度干膜65~75μm

濕膜130~150μm

濕膜厚度依涂料的固體含量不同而不同,最終以干膜厚度為準(zhǔn)。

(3)表面處理標(biāo)準(zhǔn)(GB8923)Sa2.5級(jí)。

英國(guó)GBE/CMl[1]標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)覆蓋層規(guī)定為:(1)覆蓋層的最小干膜厚度應(yīng)太于50μm(不含特殊要求);(2)濕膜厚度應(yīng)為涂料供應(yīng)商所推薦的確保干膜厚度不低于50μm的最低值。

2.基本技術(shù)要求

2.1對(duì)涂覆商的要求

涂覆商(公司)在生產(chǎn)前應(yīng)向業(yè)主提供涂覆作業(yè)技術(shù)規(guī)范和質(zhì)量保證及質(zhì)量控制的技術(shù)文件,由業(yè)主審定認(rèn)可,在業(yè)主批準(zhǔn)之前不得開(kāi)工。

涂覆商(公司)向業(yè)主提供的資質(zhì)材料如下:

(1)公司的營(yíng)業(yè)執(zhí)照及ISO9000認(rèn)可證明(含公司歷史和業(yè)績(jī));

(2)用于涂覆的生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)條件說(shuō)明;

(3)生產(chǎn)工藝程序說(shuō)明;

(4)鋼管表面處理的技術(shù)說(shuō)明(含拋丸機(jī)參數(shù)、磨料粒度及砂丸比例、錨紋深度的控制及清潔度檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn));

(5)生產(chǎn)能力說(shuō)明;

(6)檢測(cè)項(xiàng)目的內(nèi)容、次數(shù)和方法;

(7)和外涂之間的關(guān)系處理。

?圖6-1內(nèi)涂工藝生產(chǎn)線的平面布置圖。

?

圖6-2減阻內(nèi)涂工藝流程

6.2.2內(nèi)涂覆施工的基本程序

圖6-1是內(nèi)涂工藝生產(chǎn)線的平面布置圖。

進(jìn)管檢查→管道預(yù)熱→表面處理→除塵→端部膠帶→無(wú)氣噴涂→加速固化→檢驗(yàn)→堆放(儲(chǔ)存待運(yùn)),如圖6-2所示。

⊥6工藝要求

3.1進(jìn)管桂查

裸管的搬運(yùn)、裝卸和臨時(shí)存放應(yīng)該使用專門設(shè)備,以防裸管或管子端部的任何損壞。涂覆商在搬運(yùn)管子之前的檢驗(yàn)、設(shè)備和程序均應(yīng)報(bào)批,得到業(yè)主的認(rèn)可。

鋼管首先放置在進(jìn)管平臺(tái)上,對(duì)鋼管表面進(jìn)行缺陷和污染物檢查。表面缺陷檢查內(nèi)容包括:焊縫高度、摔坑、腐蝕坑、坡口損傷、管端橢圓度、管體彎曲度等,不合格的鋼管檢出后堆放在一旁,并通知業(yè)主代表。當(dāng)鋼管表面存在有油污或油脂時(shí),用可完全揮發(fā)的溶劑進(jìn)行清洗。對(duì)于海運(yùn)或臨海地區(qū)的鋼管表面應(yīng)進(jìn)行表面鹽分的檢測(cè),如果超出20mg/m2標(biāo)準(zhǔn)值,則應(yīng)采用高壓清水進(jìn)行清洗。檢測(cè)的同時(shí),要對(duì)原管號(hào)、管長(zhǎng)、鋼級(jí)、壁厚、爐號(hào)、生產(chǎn)日期、數(shù)量等進(jìn)行登記。鋼管的編號(hào)必須在輸入架上立即檢查并記錄下來(lái),同時(shí)將鋼管編號(hào)標(biāo)注在鋼管的外表面。當(dāng)有大量的油污出現(xiàn)時(shí),鋼管應(yīng)立即隔離,并通知客戶代表以引起注意。

3.2管子預(yù)熱

鋼管在表面處理前,內(nèi)表面必須干燥,通常可采用火焰直接加熱,這樣做有利于可燃性污染物的清除,去除掉所有鋼管表面能觀察到的冷凝物和加熱管內(nèi)壁。鋼管的溫度和周圍環(huán)境的相對(duì)濕度應(yīng)該用溫度計(jì)及濕度計(jì)測(cè)量井記錄。管子預(yù)熱的溫度以60℃為宜。

3.3表面準(zhǔn)備

鋼管內(nèi)表面準(zhǔn)備的質(zhì)量將直接影響其涂覆層的附著力,關(guān)系到內(nèi)覆蓋層的質(zhì)量,所以說(shuō)表面準(zhǔn)備是內(nèi)涂工藝中一個(gè)非常重要的環(huán)節(jié)。

用于管子表面處理的設(shè)備和材料(磨料)應(yīng)事先得到業(yè)主的認(rèn)可,并能滿足涂料供應(yīng)商的技術(shù)要求,所用磨料必須干燥、清潔,一般應(yīng)采用可回收的鋼丸加鋼砂。

在機(jī)械清理之前,管道表面上的任何油污或油脂都應(yīng)采用溶劑和清洗劑除去,這種溶劑應(yīng)是非油性的并與覆蓋層相適應(yīng)。同時(shí)還要采用預(yù)熱方式除去潮氣,對(duì)于海運(yùn)及臨悔地區(qū)的管道要進(jìn)行鋼表面鹽分測(cè)定,鹽分超標(biāo)時(shí)要用含有清洗劑的清潔水沖洗。

待處理的表面必須干燥,采用“先外后內(nèi)”工藝的管子可以直接從外涂生產(chǎn)線上帶溫進(jìn)入內(nèi)涂生產(chǎn)線,采用“先內(nèi)后外”工藝的管子應(yīng)采用加熱爐或其它方法進(jìn)行預(yù)熱干燥。在這里我們提出了“先外后內(nèi)”和“先內(nèi)后外”的兩種工藝次序的問(wèn)題,在西氣東輸工程的前期階段,根據(jù)國(guó)外工程上多數(shù)的經(jīng)驗(yàn),加上“先內(nèi)后外”工藝對(duì)涂料有著更嚴(yán)格的要求,強(qiáng)調(diào)了“先內(nèi)后外”工藝的優(yōu)越性,但經(jīng)過(guò)一段實(shí)踐后,多數(shù)涂裝廠認(rèn)為“先外后內(nèi)”工藝更合理,以至現(xiàn)在采用“先外后內(nèi)”工藝的廠家占了絕大多數(shù)[2]。關(guān)于兩種工藝的優(yōu)缺點(diǎn),可參見(jiàn)表6-1。

進(jìn)入表面處理的管子上了管架之后,可采用管子轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)行拋丸處理。磨料要干凈、干燥,并且鋼砂和鋼丸的比例合適,使得經(jīng)磨料的拋丸處理后的管子至少可達(dá)Sa2.5(SIS055900)標(biāo)準(zhǔn),表面租糙度(錨紋深度)達(dá)Rz30~50μm。

在對(duì)鋼管進(jìn)行處理過(guò)程中,要始終保持管內(nèi)負(fù)壓狀態(tài)。在管端的箱體中,通過(guò)氣流分離鋼砂,回收的鋼砂通過(guò)傳送帶返回料斗中。帶有粉塵和廢鋼砂通過(guò)分離過(guò)濾器排出。注意排出的氣體必須符合環(huán)保的要求。

表6-1“先內(nèi)后外”和“先外后內(nèi)”兩工藝比較項(xiàng)目?jī)?yōu)點(diǎn)缺點(diǎn)先外后內(nèi)(1)內(nèi)涂覆層不會(huì)受外涂裝作業(yè)過(guò)程中損壞

(2)利用外涂作業(yè)的余熱,內(nèi)涂不必加熱

(3)內(nèi)涂表面清潔

(4)涂料不必耐高溫(1)內(nèi)涂作業(yè)時(shí)要對(duì)外覆蓋層加以保護(hù)

(2)內(nèi)涂固化不會(huì)完全,要有一個(gè)后續(xù)固化時(shí)間,管端要加封罩先內(nèi)后外(1)內(nèi)涂作業(yè)時(shí)不受后面外涂作業(yè)的影響

(2)內(nèi)涂固化充分,成品不必在管端部加封罩(1)內(nèi)涂作業(yè)時(shí)要對(duì)外覆蓋層加以保護(hù)

(2)外涂作業(yè)時(shí)要對(duì)內(nèi)表面施加保護(hù)

(3)對(duì)于不使用管接頭的廠家,要增加堵頭一道工序

通常對(duì)管子表面處理過(guò)程中的周圍環(huán)境溫度規(guī)定不應(yīng)低于10℃,相對(duì)濕度低于80%。這一規(guī)定是一般要求,當(dāng)在車間施工時(shí),主要要看鋼管表面的溫度。

內(nèi)拋丸處理后立即用壓縮空氣對(duì)內(nèi)表面進(jìn)行吹掃,以除去所有的沉積物,吹掃的方法主要有兩種:一種是在拋丸處理后,用大排量的吸塵器抽吸的方法清除鋼管內(nèi)表面的一些粉塵和鋼丸,剩余的微小粉塵可在內(nèi)噴涂工位噴涂前,打開(kāi)噴槍的氣源,用噴槍對(duì)鋼管內(nèi)表面進(jìn)行吹掃,噴槍從鋼管的一端一直吹到另一端,另一端的端頭用吸塵器吸走粉塵。這一方法的特點(diǎn)是不需要專門的吹掃工位;另一種方法是采用倒丸裝置,將鋼管抬起一定角度,使鋼管內(nèi)的鋼丸下滑至回收裝置內(nèi),然后對(duì)鋼管內(nèi)壁進(jìn)行吹掃,用吸塵器吸走微小粉塵。該法需要一個(gè)專門的倒丸工位。不管采用那種方法,吹掃時(shí)排出的氣體都必須符合環(huán)保的要求。

清潔工序是一個(gè)很重要的環(huán)節(jié),必須將氧化皮、銹、水氣、油污、粉塵等清除干凈。否則難以保證內(nèi)涂的質(zhì)量。

為了防止管子在焊接時(shí)對(duì)內(nèi)覆蓋層造成損壞,待涂的管子兩個(gè)管端部45~55mm范圍內(nèi)要采用膠帶覆蓋,膠帶應(yīng)黏結(jié)牢固,不應(yīng)出現(xiàn)夾紙現(xiàn)象,覆蓋的寬度從坡口計(jì)算。與此同時(shí)在管端處可安裝于檢測(cè)的測(cè)試片。圖6-3是自動(dòng)貼膠帶的照片。

?

圖6—3自動(dòng)貼膠帶

在表面處理工序中,要注意當(dāng)管子內(nèi)表面原來(lái)帶有標(biāo)志時(shí),必須先在管于外表面將這些標(biāo)志參數(shù)重新標(biāo)記,然后才可進(jìn)行。表面處理的另一種方法是化學(xué)清理,較適用于現(xiàn)場(chǎng)涂覆的管道。化學(xué)清理的基本要求是清理表面上所有的腐蝕產(chǎn)物、舊的漆膜或涂料。一般的程序有:脫脂、酸洗、沖洗、磷化、水洗等。

脫脂:在進(jìn)行化學(xué)處理之前,應(yīng)采用溶劑或清洗液將油污、油脂等清洗掉。

酸洗(除垢):脫脂完成后,管道應(yīng)采用5%~10%的硫酸溶液,在溫度為65~70℃下進(jìn)行酸洗除垢。浸泡的時(shí)間取決于管道的類型和垢的頑固性。對(duì)于酸洗介質(zhì)的選擇、沮度和濃度的控制。是以保證有充分的時(shí)間將垢除凈為前提。

沖洗:酸洗后,應(yīng)將管道表面上的過(guò)多的溶液排走,然后用清水沖洗至用試紙測(cè)得從管子中流下的沖洗液的pH值大于5為止。

磷化處理:沖洗后應(yīng)將管內(nèi)的水排走,然后將其浸泡在適宜的磷化介質(zhì)中進(jìn)行磷化處理,磷化處理的常用介質(zhì)濃度為1%~2%的磷酸溶液,在溫度80℃下進(jìn)行1~2min的處理,磷酸的濃度和浸泡時(shí)間由承包商決定,磷化處理的結(jié)果將會(huì)在表面形成牢固而均勻的磷酸鹽膜。

水洗:磷化處理后應(yīng)將管子中的溶液排掉并用清潔的水將其上的酸液、表面的鹽分、溶液痕跡等都清洗掉。

經(jīng)過(guò)化學(xué)處理后,表面應(yīng)完全干燥、沒(méi)有污物,在涂覆前表面狀況不能有所下降,不管條件如何,涂覆作業(yè)應(yīng)在表面處理后的24h內(nèi)進(jìn)行。

化學(xué)清理工藝的注意點(diǎn)是溶液要定期檢查和更換,廢水要進(jìn)行處理,不過(guò)化學(xué)清理的表面錨紋深度得不到保證。

3.4內(nèi)噴涂

(1)涂料選擇內(nèi)涂材料的性能必須符合英國(guó)天然氣工程標(biāo)準(zhǔn)GBE/CMl及美國(guó)石油學(xué)會(huì)標(biāo)準(zhǔn)APl5L2的要求。內(nèi)涂的涂料由帶有顏料的環(huán)氧樹(shù)脂、填充劑、溶劑、固化劑和稀釋劑所組成。商家必須提供權(quán)威機(jī)構(gòu)的檢測(cè)證明:

①相對(duì)密度;

②黏度(混合);

③顏色散射;

④非揮發(fā)成分;

⑤干燥試驗(yàn);

⑥流動(dòng)性能(混合);

⑦固化性能(混合)。

所選涂料應(yīng)已成功地應(yīng)用于天然氣及凝析氣管道的內(nèi)襯上,具有實(shí)際使用經(jīng)驗(yàn),涂料生產(chǎn)商應(yīng)能提供詳細(xì)的工程實(shí)例,確認(rèn)產(chǎn)品在天然氣管道內(nèi)涂上的適用性。如果涂料系統(tǒng)沒(méi)有這種成功的業(yè)績(jī),則要求制造商提供產(chǎn)品通過(guò)嚴(yán)格和廣泛的試驗(yàn)室及短期現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)的等效性能證明。一旦涂料的成分被業(yè)主所認(rèn)可,則制造商不得對(duì)成分配方或制造工藝有任何改變。

涂料的包裝容器應(yīng)適合顛簸道路的運(yùn)輸,內(nèi)涂材料適用于手工或機(jī)械攪拌,混合后應(yīng)完全均勻沒(méi)有結(jié)皮,噴涂前通過(guò)200目篩網(wǎng)不應(yīng)有任何固體殘留。

熟化涂料的適用時(shí)間為在25℃時(shí)不得小于8h。

涂料應(yīng)適應(yīng)環(huán)境溫度10~45℃、相對(duì)濕度低于80%的條作下施工。在25℃時(shí)管道噴涂一道達(dá)75μm(干膜)時(shí),不應(yīng)有下垂、流淌、垂落、氣泡和空白。

當(dāng)采用“先內(nèi)后外”涂覆程序時(shí),所選涂料必須滿足在250℃高溫,30min條件下保證內(nèi)涂性能不變的要求。

內(nèi)涂涂料還應(yīng)滿足輸氣管道運(yùn)行條件的要求,如耐磨性、耐熱(50~90℃)、耐滲透等。

管道減阻用內(nèi)覆蓋層的顏色應(yīng)為紅色。

所有交貨的涂料質(zhì)量都應(yīng)與訂貨時(shí)所確定的一致,如有不符,有權(quán)拒收;當(dāng)涂料被污染或在容器底部出現(xiàn)固體或結(jié)塊,必須拒收。涂料包裝容器上應(yīng)標(biāo)明:名稱、生產(chǎn)日期、顏色、批號(hào)及儲(chǔ)存環(huán)境條件要求等。

涂料基本要求可參見(jiàn)第3章。

(2)涂料配制涂料的混合是使用專門的設(shè)備,配制應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及供應(yīng)商的技術(shù)要求,并在業(yè)主代表的監(jiān)督下進(jìn)行搬運(yùn)、混合和稀釋。圖6-4是涂料混合的設(shè)備照片。

?圖6-4涂料混合的設(shè)備

混合前要搖勻,通常要采用機(jī)械攪拌,嚴(yán)格按供貨商的配比要求將基料和固化劑進(jìn)行混合,容量誤差應(yīng)小于±3%。如要稀釋應(yīng)采用供貨商認(rèn)可的稀釋劑,其用量按供貨商要求。

混合的涂料通常要采用機(jī)械進(jìn)行充分的攪拌,攪拌過(guò)程中應(yīng)防止污物進(jìn)入涂料中,條件允許時(shí)在攪拌過(guò)程中不應(yīng)攪入空氣。在充分?jǐn)嚢杌旌虾?還應(yīng)維持持續(xù)低速攪拌。混合后的涂料應(yīng)有30min的熟化期。在噴涂作業(yè)過(guò)程中,必須在噴槍供料罐或儲(chǔ)料池內(nèi)使用電攪拌器不間斷攪拌,以保證暫停期間內(nèi)涂料的均勻性。

配制好的涂料應(yīng)在供貨商規(guī)定的涂料棍合后的適用期內(nèi)使用。使用過(guò)程中,不得將新材料加入到來(lái)用完的舊材料中去。

(3)涂料涂覆內(nèi)覆蓋層的噴涂作業(yè)應(yīng)在環(huán)境溫度不低于10℃,且高于露點(diǎn)3℃和相對(duì)濕度不大于80%的環(huán)境中進(jìn)行。當(dāng)在車間作業(yè)時(shí),只要鋼管升溫、除濕,避免潮氣、結(jié)露的影響,環(huán)境條件可適當(dāng)放寬。用于涂覆的設(shè)備和供料系統(tǒng)應(yīng)事先得到業(yè)主的認(rèn)可,涂覆施工應(yīng)采用高壓無(wú)氣噴涂工藝。設(shè)備的組成:無(wú)氣噴涂設(shè)備、過(guò)濾器、壓力表、氣閥、溫控裝置等。上面對(duì)涂裝環(huán)境條件的這一規(guī)定應(yīng)是合理的,文獻(xiàn)[2]就這一問(wèn)題提出了自己的看法,認(rèn)為這一規(guī)定是以環(huán)境濕度和露點(diǎn)為條件,保證涂裝前鋼管表面不吸潮、不結(jié)露、不返銹,漆膜干燥時(shí)表面不吸潮、不結(jié)露;以溫度為條件,使環(huán)氧覆蓋層能夠自然固化。在鋼管內(nèi)涂作業(yè)線上,鋼管除濕設(shè)備(預(yù)熱中頻,熱風(fēng)爐等)是必備的,同時(shí)管于除銹后只停留不足35min,管子表面在涂裝時(shí)不會(huì)返銹。另一方面,環(huán)氧減阻涂覆層在經(jīng)過(guò)鼓風(fēng)干燥、加熱干燥后,得到了強(qiáng)制固化。也就是說(shuō),環(huán)氧涂料的涂覆環(huán)境條件的一般規(guī)定不應(yīng)機(jī)械地照搬到設(shè)施完善的內(nèi)涂作業(yè)車間上。但在管子溫度處于結(jié)露條件下時(shí),必須保證管子預(yù)熱設(shè)備的功效,徹底清除鋼管表面的水、潮氣,并在涂裝和干燥過(guò)程中,保持管子溫度高于露點(diǎn)3℃以上。

噴涂施工應(yīng)在封閉的空間或有屋頂?shù)膱?chǎng)所,避風(fēng)、防塵、防污條件下進(jìn)行。管子表面環(huán)境溫度不超過(guò)60℃且不低于10℃。管子表面溫度在整個(gè)過(guò)程中維持在最低21℃且不超過(guò)38℃。當(dāng)環(huán)境相對(duì)濕度超過(guò)90%時(shí)必須停止作業(yè)。

噴涂應(yīng)在平臺(tái)上進(jìn)行,管子通過(guò)旋轉(zhuǎn)的管架進(jìn)入噴涂平臺(tái),平臺(tái)兩端的箱罩將管子兩端封閉,噴頭通過(guò)支撐架進(jìn)入,距管壁一定距離向管子內(nèi)表面噴射干凈、干燥的空氣;當(dāng)噴頭從遠(yuǎn)端返回時(shí),開(kāi)始噴涂環(huán)氧涂料,噴嘴距管子表面0.15~0.5m,與表面成直角。噴涂時(shí),支架應(yīng)保持勻速運(yùn)動(dòng)。噴嘴的壓力、管子旋轉(zhuǎn)的速度和噴嘴移動(dòng)速度應(yīng)通過(guò)調(diào)試,確保覆蓋層的設(shè)計(jì)厚度。后置封閉箱裝有風(fēng)機(jī),使管內(nèi)產(chǎn)生少量負(fù)壓。噴涂過(guò)程中,管子應(yīng)一直保持不間斷的旋轉(zhuǎn)。

采用高壓無(wú)氣噴涂進(jìn)行減阻涂料涂布時(shí),首先涂料壓力應(yīng)固定在設(shè)定值,保證涂料霧化效果;其次,根據(jù)涂料流量和設(shè)計(jì)漆膜厚度,確定噴頭在鋼管表面的移動(dòng)速率。只有霧化效果得到保證,漆膜的均勻性、表面光潔度才能得到保證。

噴涂作業(yè)完成后,管子繼續(xù)旋轉(zhuǎn)幾秒鐘,然后,應(yīng)立即除去端部保護(hù)膠帶。帶有測(cè)試片的管子取出測(cè)試片并補(bǔ)涂。在涂覆完成直到覆蓋層不發(fā)黏為止,這段時(shí)間內(nèi),應(yīng)對(duì)覆蓋層加以防塵、防污和防不利天氣影響的防護(hù)措旌。

漆膜的干燥時(shí)間和生產(chǎn)效率是一個(gè)矛盾,處理不好則影響漆膜的質(zhì)量。涂裝后漆膜干燥分為通風(fēng)干燥、烘烤干燥和后續(xù)干燥三個(gè)階段,在“先內(nèi)后外”工藝中,前兩個(gè)階段干燥程度必須保證達(dá)到以下要求。

①通風(fēng)干燥:由于采用風(fēng)機(jī)鼓風(fēng)干燥,縮短了漆膜表干時(shí)間,風(fēng)干時(shí)間為45~60min。表干后漆膜含的溶劑很少,可在一定溫度條件下進(jìn)行加熱干燥。否則漆膜表面粗糙度下降。

②烘烤干燥:在爐內(nèi),采用熱風(fēng)對(duì)漆膜進(jìn)行加熱干燥,爐溫設(shè)置在50~70℃之間,烘于時(shí)間為60min。加熱干燥結(jié)束后,漆膜達(dá)到實(shí)干。生產(chǎn)中,按照涂料供應(yīng)商標(biāo)準(zhǔn)采用了“80%固化”的檢測(cè)方法,即,用棉花蘸二甲苯輕輕擦拭漆膜表面,最多只觀察到棉花上有淺淡的鐵紅色。否則,在除銹前上堵頭時(shí),由于干燥程度不夠,漆膜會(huì)受到堵頭的損壞。由于指觸法測(cè)實(shí)干受人為因素、鋼管溫度的影響更大,生產(chǎn)中采用“80%固化”作為漆膜烘干、可以進(jìn)入下一道工序的控制指標(biāo)。

涂覆作業(yè)應(yīng)避免在大風(fēng)、沙塵及惡劣天氣下進(jìn)行,施工應(yīng)在密封環(huán)境中進(jìn)行,要注意對(duì)未固化的覆蓋層的保護(hù)。

如果噴砂后不能立即涂覆,間隔時(shí)間超過(guò)8h以上時(shí)(當(dāng)在南方潮濕地帶作業(yè)時(shí)這一時(shí)間可能還要短點(diǎn)),表面會(huì)快速生成新銹,在施工前必需重新表面處理。

必須進(jìn)行常規(guī)檢測(cè),確保形成正確的膜厚。

鋼管噴涂完畢后進(jìn)入中間平臺(tái),用潔凈的干燥空氣對(duì)涂覆后的鋼管內(nèi)表面進(jìn)行吹掃,以控制揮發(fā)性氣體,防止在固化爐內(nèi)因揮發(fā)性氣體過(guò)多引起爆炸,并對(duì)尾氣進(jìn)行處理,以滿足環(huán)保要求。

涂覆后的管子進(jìn)入固化程序,環(huán)境溫度較高時(shí)可自然固化。要求快速固化的管子可采用熱空氣加熱固化,根據(jù)生產(chǎn)速度可一根或幾根同進(jìn)行。但加速固化的設(shè)備、工藝必須符合技術(shù)規(guī)范的要求,并經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)。

(4)涂料消耗[2]涂料供給量一般采用實(shí)際涂布率作為依據(jù)。后者和理論涂布率的關(guān)系式如下:

?

?

式中F—實(shí)際涂布率;

T—理論涂布率;

CF—消耗因子。

其中:CF=[A+(B+C+D)·DFT+DFTJ/DFT

式中A—消耗相關(guān)粗糙度;

B—涂布不勻消耗率;

C—施工浪費(fèi)率;

D—容器殘留率:

DFT—干膜厚度。

如果金屬表面錨紋深度在30~50μm、漆膜厚度偏差在15%~20%。取A=12.5,B=10%,C=1%,D=1.5%,DFT=70,

計(jì)算得出:CF=1.30。亦即實(shí)際用料量是理論用料量的1.3倍。

3.5覆蓋層的修補(bǔ)

按標(biāo)準(zhǔn)要求,覆蓋層上的缺陷及損傷必須進(jìn)行修補(bǔ)。修補(bǔ)面積應(yīng)小于總面積的1%。當(dāng)?shù)扔诨虺^(guò)這一指標(biāo)時(shí),則整根管子的內(nèi)表面必須進(jìn)行重新涂覆。修補(bǔ)前應(yīng)對(duì)修補(bǔ)處的覆蓋層邊緣采用砂紙或刮刀進(jìn)行磨平或刮平,除去翹邊,必須將清理不徹底的涂覆層完全清除,然后方可采用手工噴槍補(bǔ)涂或刷徐。修補(bǔ)面上的表面打磨處理、膜厚和固化要求應(yīng)和管體部分的一致。不論是修補(bǔ)還是返工,施工單位都應(yīng)查明原因,并對(duì)工藝流程加以調(diào)正。

修補(bǔ)、重新涂覆、管壁的修復(fù)等任何操作都必須在覆蓋層完成固化后進(jìn)行,以防止覆蓋層的損壞。管子修補(bǔ)后要注意保護(hù),以確保修補(bǔ)處無(wú)流淌、起絲等缺陷,保證涂覆表面光滑,修補(bǔ)處可以在通常大氣條件下固化,但必須防止污染。

3.6涂覆工藝的注意點(diǎn)

內(nèi)涂施工可在管道的其它處理(主要指外覆蓋層施工)之前進(jìn)行,也可在外涂之后進(jìn)行,方案的選擇取決于內(nèi)涂生產(chǎn)線、場(chǎng)地、工藝條件等因素。不管施工單位采用什么工藝,都應(yīng)得到業(yè)主的認(rèn)可,一旦認(rèn)可施工單位應(yīng)不再輕易改動(dòng)了。先內(nèi)涂后外涂的工藝要注意所選涂料必須耐外涂施工時(shí)的高溫,先外涂后內(nèi)涂的工藝要注意在內(nèi)涂時(shí)對(duì)外覆蓋層的機(jī)械保護(hù)。

在搬運(yùn)及存放過(guò)程中應(yīng)特別小心,確保覆蓋層干凈不受損壞。

應(yīng)仔細(xì)清潔,除去油脂,排除內(nèi)涂固化過(guò)程中任何灰塵或污染物,在涂膜完全固化之前管子兩個(gè)端部要加帽保護(hù)(要留有孔洞利于溶劑揮發(fā)),表面完全干燥后可自然堆放。

內(nèi)涂施工的環(huán)境條件為,溫度不應(yīng)低于10℃,相對(duì)濕度不得大于80%,管體溫度高于露點(diǎn)3℃。如未采用加熱快速固化,當(dāng)作業(yè)區(qū)環(huán)境的相對(duì)濕度大于90%時(shí),則必須停止涂覆作業(yè)。

3.7管道標(biāo)記

在拋丸處理之前,管道內(nèi)壁應(yīng)有明顯標(biāo)志,表面處理后移到外表面上,噴涂后在管子一端的內(nèi)側(cè)要再重新涂設(shè)標(biāo)志。標(biāo)記內(nèi)容包括:加熱的溫度、管子制造商的標(biāo)志、鋼級(jí)、直徑、標(biāo)準(zhǔn)重量、壁厚及業(yè)主所要求的管子制造應(yīng)有的參數(shù)等。標(biāo)記方法應(yīng)采用噴涂方式,涂料類型應(yīng)和基體涂料相融,并與基面顏色反差要大。

要特別注意,所選用的標(biāo)記涂料中不得含有對(duì)內(nèi)覆蓋層有害的溶劑。

4.質(zhì)量控制

在整個(gè)內(nèi)徐覆作業(yè)過(guò)程中應(yīng)在下面幾個(gè)關(guān)鍵階段進(jìn)行質(zhì)量控制:

①表面處理階段;

②涂覆施工階段;

③施工后檢測(cè)干膜厚度;

④固化試驗(yàn)。

按APl5L2標(biāo)準(zhǔn)的要求,內(nèi)覆蓋層的檢測(cè)項(xiàng)目見(jiàn)表6-2。

表6-2內(nèi)覆蓋層性能檢測(cè)及方法測(cè)試項(xiàng)目應(yīng)達(dá)標(biāo)準(zhǔn)測(cè)試方法針孔(濕膜)無(wú)針孔標(biāo)準(zhǔn)附錄G針孔(干膜)無(wú)針孔標(biāo)準(zhǔn)附錄G鹽霧Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄BASTMB117,500h,Q/SY附錄B水浸泡在距離邊緣6.3mm范圍內(nèi)無(wú)水泡①飽和碳酸鈣蒸餾水溶液—100%浸泡,室溫,21d甲醇與水等體積混合在距離邊緣6.3mm范圍內(nèi)無(wú)水泡①100%浸泡,室溫,21d劃條剝離Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄CQ/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄C彎曲在錐棒直徑13mm以上部位,彎試驗(yàn)板,無(wú)剝離,無(wú)黏著力損失,無(wú)裂縫ASTMD522附著力除切削外無(wú)任何材料剝離Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄D硬度在(25±1)℃時(shí),巴克賀爾茲值最小94ISO2815—1973/GB9275—88氣泡試驗(yàn)無(wú)氣泡Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄E耐磨試驗(yàn)最小磨損系數(shù)為23ASTMD968方法A水泡試驗(yàn)無(wú)氣泡Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄F

①允許輕微軟化。

4.1質(zhì)量控制的主要項(xiàng)目

鋼管減阻內(nèi)涂工藝過(guò)程中的質(zhì)量控制的主要項(xiàng)目如下:

①待涂鋼管內(nèi)表面清潔度檢測(cè),可用對(duì)比法,控制在Sa2.5;

②粗糙度檢測(cè)(噴砂后的錨紋深度),采用專用粗糙測(cè)量?jī)x;

③濕膜測(cè)試,齒狀測(cè)規(guī);

④干膜測(cè)試,測(cè)厚儀;

⑤附著力檢測(cè),十字劃格法;

⑥針孔(均勻度)檢測(cè),玻璃測(cè)試片法。

有關(guān)這些項(xiàng)目測(cè)試所用儀器和性能參見(jiàn)第四章的相關(guān)資料。

4.2質(zhì)量控制的重要性

內(nèi)涂和外涂在使用條件上不同,外涂損壞可以修理,而內(nèi)涂則不能,作為大口徑氣管道若內(nèi)涂出現(xiàn)問(wèn)題將會(huì)引起過(guò)濾器、閥門損壞等重大事故,由于內(nèi)涂是一次性的,所以確保質(zhì)量非常重要。

4.3質(zhì)量控制措施

為了確保質(zhì)量,除了施工單位提供必要的質(zhì)量保證(QA)和質(zhì)量控制(QC)外,還要保證三個(gè)質(zhì)量控制環(huán)節(jié):

①施工過(guò)程中必須要有業(yè)主認(rèn)可的第三方技術(shù)監(jiān)督和技術(shù)服務(wù);

②工程監(jiān)理;

③質(zhì)檢站監(jiān)造。

4.4業(yè)主的責(zé)任

對(duì)于內(nèi)涂的質(zhì)量,業(yè)主應(yīng)按國(guó)家基建法規(guī)的規(guī)定做好:

①涂料的選定;

②涂覆設(shè)備的認(rèn)證;

③涂覆商(公司)的選定;

④技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的制訂和管理;

⑤協(xié)調(diào)和處理施工過(guò)程中所發(fā)生的任何質(zhì)量問(wèn)題。

4.5檢驗(yàn)和測(cè)試

在施工期間,業(yè)主委派的檢驗(yàn)員有權(quán)在任何時(shí)間進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng),要求涂覆公司進(jìn)行測(cè)試或查看測(cè)試結(jié)果。

業(yè)主可以在施涂過(guò)程中檢測(cè),也可按規(guī)范要求在涂完的管子上抽檢,這些檢測(cè)結(jié)果可以作為驗(yàn)收合格證明材料。所有不合格的管子必須修補(bǔ)或重涂。

徐覆商(公司)應(yīng)向業(yè)主提供符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量控制的常規(guī)測(cè)試結(jié)果或每批生產(chǎn)中形成的檢測(cè)例行報(bào)告。

任何已知的或由業(yè)主按規(guī)范要求所進(jìn)行抽柱的結(jié)果,只能作為維護(hù)業(yè)主的利益的廣告,不應(yīng)構(gòu)成產(chǎn)品驗(yàn)收的憑證、也不應(yīng)是涂覆商減輕質(zhì)量責(zé)任的借口。

4.6質(zhì)量控制的主要項(xiàng)目檢測(cè)要求

在整個(gè)內(nèi)涂覆過(guò)程中應(yīng)進(jìn)行以下的質(zhì)量控制。

(1)表面處理階段

①與表面處理標(biāo)準(zhǔn)照片進(jìn)行對(duì)照;

②檢測(cè)表面錨紋深度;

③噴涂前檢測(cè)表面清潔度;

④表面處理期間,對(duì)濕度、露點(diǎn)及表面溫度進(jìn)行例行檢測(cè)。

(2)涂覆作業(yè)

①對(duì)濕膜厚度進(jìn)行常規(guī)檢測(cè);

②對(duì)覆蓋層的完整性、均勻性、無(wú)流掛、缺陷如針孔等,應(yīng)進(jìn)行常規(guī)目視檢測(cè);

③噴涂期間定期監(jiān)測(cè)濕度及露點(diǎn)及表面溫度。

(3)檢測(cè)干膜厚度施工后至少24h后檢測(cè)干膜厚度。

(4)固化試驗(yàn)投入運(yùn)行前應(yīng)進(jìn)行MEK完全固化測(cè)試.測(cè)試方法是將固化的鋼試片放在盛有與涂料的稀釋劑相同的溶液中浸泡4h,取出后在室溫下恢復(fù)30min,然后觀察試片上有無(wú)軟化、褶皺及氣泡現(xiàn)象。

篇2:管道內(nèi)涂涂覆工藝

1.總則

本章主要闡述大然氣輸送管道減阻內(nèi)涂涂覆工藝的基本要求,包括涂覆商的資質(zhì)條件,表面處理,環(huán)境條件,涂裝工藝等。

在國(guó)內(nèi)首次采用減阻內(nèi)涂技術(shù)的是西氣東輸工程,其內(nèi)涂工藝中的基本參數(shù)是:

(1)表面粗糙度表面處理后30~50μm

內(nèi)涂后≤10μm

(2)內(nèi)涂覆膜厚度干膜65~75μm

濕膜130~150μm

濕膜厚度依涂料的固體含量不同而不同,最終以干膜厚度為準(zhǔn)。

(3)表面處理標(biāo)準(zhǔn)(GB8923)Sa2.5級(jí)。

英國(guó)GBE/CMl[1]標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)覆蓋層規(guī)定為:(1)覆蓋層的最小干膜厚度應(yīng)太于50μm(不含特殊要求);(2)濕膜厚度應(yīng)為涂料供應(yīng)商所推薦的確保干膜厚度不低于50μm的最低值。

2.基本技術(shù)要求

2.1對(duì)涂覆商的要求

涂覆商(公司)在生產(chǎn)前應(yīng)向業(yè)主提供涂覆作業(yè)技術(shù)規(guī)范和質(zhì)量保證及質(zhì)量控制的技術(shù)文件,由業(yè)主審定認(rèn)可,在業(yè)主批準(zhǔn)之前不得開(kāi)工。

涂覆商(公司)向業(yè)主提供的資質(zhì)材料如下:

(1)公司的營(yíng)業(yè)執(zhí)照及ISO9000認(rèn)可證明(含公司歷史和業(yè)績(jī));

(2)用于涂覆的生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)條件說(shuō)明;

(3)生產(chǎn)工藝程序說(shuō)明;

(4)鋼管表面處理的技術(shù)說(shuō)明(含拋丸機(jī)參數(shù)、磨料粒度及砂丸比例、錨紋深度的控制及清潔度檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn));

(5)生產(chǎn)能力說(shuō)明;

(6)檢測(cè)項(xiàng)目的內(nèi)容、次數(shù)和方法;

(7)和外涂之間的關(guān)系處理。

?圖6-1內(nèi)涂工藝生產(chǎn)線的平面布置圖。

?

圖6-2減阻內(nèi)涂工藝流程

6.2.2內(nèi)涂覆施工的基本程序

圖6-1是內(nèi)涂工藝生產(chǎn)線的平面布置圖。

進(jìn)管檢查→管道預(yù)熱→表面處理→除塵→端部膠帶→無(wú)氣噴涂→加速固化→檢驗(yàn)→堆放(儲(chǔ)存待運(yùn)),如圖6-2所示。

⊥6工藝要求

3.1進(jìn)管桂查

裸管的搬運(yùn)、裝卸和臨時(shí)存放應(yīng)該使用專門設(shè)備,以防裸管或管子端部的任何損壞。涂覆商在搬運(yùn)管子之前的檢驗(yàn)、設(shè)備和程序均應(yīng)報(bào)批,得到業(yè)主的認(rèn)可。

鋼管首先放置在進(jìn)管平臺(tái)上,對(duì)鋼管表面進(jìn)行缺陷和污染物檢查。表面缺陷檢查內(nèi)容包括:焊縫高度、摔坑、腐蝕坑、坡口損傷、管端橢圓度、管體彎曲度等,不合格的鋼管檢出后堆放在一旁,并通知業(yè)主代表。當(dāng)鋼管表面存在有油污或油脂時(shí),用可完全揮發(fā)的溶劑進(jìn)行清洗。對(duì)于海運(yùn)或臨海地區(qū)的鋼管表面應(yīng)進(jìn)行表面鹽分的檢測(cè),如果超出20mg/m2標(biāo)準(zhǔn)值,則應(yīng)采用高壓清水進(jìn)行清洗。檢測(cè)的同時(shí),要對(duì)原管號(hào)、管長(zhǎng)、鋼級(jí)、壁厚、爐號(hào)、生產(chǎn)日期、數(shù)量等進(jìn)行登記。鋼管的編號(hào)必須在輸入架上立即檢查并記錄下來(lái),同時(shí)將鋼管編號(hào)標(biāo)注在鋼管的外表面。當(dāng)有大量的油污出現(xiàn)時(shí),鋼管應(yīng)立即隔離,并通知客戶代表以引起注意。

3.2管子預(yù)熱

鋼管在表面處理前,內(nèi)表面必須干燥,通常可采用火焰直接加熱,這樣做有利于可燃性污染物的清除,去除掉所有鋼管表面能觀察到的冷凝物和加熱管內(nèi)壁。鋼管的溫度和周圍環(huán)境的相對(duì)濕度應(yīng)該用溫度計(jì)及濕度計(jì)測(cè)量井記錄。管子預(yù)熱的溫度以60℃為宜。

3.3表面準(zhǔn)備

鋼管內(nèi)表面準(zhǔn)備的質(zhì)量將直接影響其涂覆層的附著力,關(guān)系到內(nèi)覆蓋層的質(zhì)量,所以說(shuō)表面準(zhǔn)備是內(nèi)涂工藝中一個(gè)非常重要的環(huán)節(jié)。

用于管子表面處理的設(shè)備和材料(磨料)應(yīng)事先得到業(yè)主的認(rèn)可,并能滿足涂料供應(yīng)商的技術(shù)要求,所用磨料必須干燥、清潔,一般應(yīng)采用可回收的鋼丸加鋼砂。

在機(jī)械清理之前,管道表面上的任何油污或油脂都應(yīng)采用溶劑和清洗劑除去,這種溶劑應(yīng)是非油性的并與覆蓋層相適應(yīng)。同時(shí)還要采用預(yù)熱方式除去潮氣,對(duì)于海運(yùn)及臨悔地區(qū)的管道要進(jìn)行鋼表面鹽分測(cè)定,鹽分超標(biāo)時(shí)要用含有清洗劑的清潔水沖洗。

待處理的表面必須干燥,采用“先外后內(nèi)”工藝的管子可以直接從外涂生產(chǎn)線上帶溫進(jìn)入內(nèi)涂生產(chǎn)線,采用“先內(nèi)后外”工藝的管子應(yīng)采用加熱爐或其它方法進(jìn)行預(yù)熱干燥。在這里我們提出了“先外后內(nèi)”和“先內(nèi)后外”的兩種工藝次序的問(wèn)題,在西氣東輸工程的前期階段,根據(jù)國(guó)外工程上多數(shù)的經(jīng)驗(yàn),加上“先內(nèi)后外”工藝對(duì)涂料有著更嚴(yán)格的要求,強(qiáng)調(diào)了“先內(nèi)后外”工藝的優(yōu)越性,但經(jīng)過(guò)一段實(shí)踐后,多數(shù)涂裝廠認(rèn)為“先外后內(nèi)”工藝更合理,以至現(xiàn)在采用“先外后內(nèi)”工藝的廠家占了絕大多數(shù)[2]。關(guān)于兩種工藝的優(yōu)缺點(diǎn),可參見(jiàn)表6-1。

進(jìn)入表面處理的管子上了管架之后,可采用管子轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)行拋丸處理。磨料要干凈、干燥,并且鋼砂和鋼丸的比例合適,使得經(jīng)磨料的拋丸處理后的管子至少可達(dá)Sa2.5(SIS055900)標(biāo)準(zhǔn),表面租糙度(錨紋深度)達(dá)Rz30~50μm。

在對(duì)鋼管進(jìn)行處理過(guò)程中,要始終保持管內(nèi)負(fù)壓狀態(tài)。在管端的箱體中,通過(guò)氣流分離鋼砂,回收的鋼砂通過(guò)傳送帶返回料斗中。帶有粉塵和廢鋼砂通過(guò)分離過(guò)濾器排出。注意排出的氣體必須符合環(huán)保的要求。

表6-1“先內(nèi)后外”和“先外后內(nèi)”兩工藝比較項(xiàng)目?jī)?yōu)點(diǎn)缺點(diǎn)先外后內(nèi)(1)內(nèi)涂覆層不會(huì)受外涂裝作業(yè)過(guò)程中損壞

(2)利用外涂作業(yè)的余熱,內(nèi)涂不必加熱

(3)內(nèi)涂表面清潔

(4)涂料不必耐高溫(1)內(nèi)涂作業(yè)時(shí)要對(duì)外覆蓋層加以保護(hù)

(2)內(nèi)涂固化不會(huì)完全,要有一個(gè)后續(xù)固化時(shí)間,管端要加封罩先內(nèi)后外(1)內(nèi)涂作業(yè)時(shí)不受后面外涂作業(yè)的影響

(2)內(nèi)涂固化充分,成品不必在管端部加封罩(1)內(nèi)涂作業(yè)時(shí)要對(duì)外覆蓋層加以保護(hù)

(2)外涂作業(yè)時(shí)要對(duì)內(nèi)表面施加保護(hù)

(3)對(duì)于不使用管接頭的廠家,要增加堵頭一道工序

通常對(duì)管子表面處理過(guò)程中的周圍環(huán)境溫度規(guī)定不應(yīng)低于10℃,相對(duì)濕度低于80%。這一規(guī)定是一般要求,當(dāng)在車間施工時(shí),主要要看鋼管表面的溫度。

內(nèi)拋丸處理后立即用壓縮空氣對(duì)內(nèi)表面進(jìn)行吹掃,以除去所有的沉積物,吹掃的方法主要有兩種:一種是在拋丸處理后,用大排量的吸塵器抽吸的方法清除鋼管內(nèi)表面的一些粉塵和鋼丸,剩余的微小粉塵可在內(nèi)噴涂工位噴涂前,打開(kāi)噴槍的氣源,用噴槍對(duì)鋼管內(nèi)表面進(jìn)行吹掃,噴槍從鋼管的一端一直吹到另一端,另一端的端頭用吸塵器吸走粉塵。這一方法的特點(diǎn)是不需要專門的吹掃工位;另一種方法是采用倒丸裝置,將鋼管抬起一定角度,使鋼管內(nèi)的鋼丸下滑至回收裝置內(nèi),然后對(duì)鋼管內(nèi)壁進(jìn)行吹掃,用吸塵器吸走微小粉塵。該法需要一個(gè)專門的倒丸工位。不管采用那種方法,吹掃時(shí)排出的氣體都必須符合環(huán)保的要求。

清潔工序是一個(gè)很重要的環(huán)節(jié),必須將氧化皮、銹、水氣、油污、粉塵等清除干凈。否則難以保證內(nèi)涂的質(zhì)量。

為了防止管子在焊接時(shí)對(duì)內(nèi)覆蓋層造成損壞,待涂的管子兩個(gè)管端部45~55mm范圍內(nèi)要采用膠帶覆蓋,膠帶應(yīng)黏結(jié)牢固,不應(yīng)出現(xiàn)夾紙現(xiàn)象,覆蓋的寬度從坡口計(jì)算。與此同時(shí)在管端處可安裝于檢測(cè)的測(cè)試片。圖6-3是自動(dòng)貼膠帶的照片。

?

圖6—3自動(dòng)貼膠帶

在表面處理工序中,要注意當(dāng)管子內(nèi)表面原來(lái)帶有標(biāo)志時(shí),必須先在管于外表面將這些標(biāo)志參數(shù)重新標(biāo)記,然后才可進(jìn)行。表面處理的另一種方法是化學(xué)清理,較適用于現(xiàn)場(chǎng)涂覆的管道。化學(xué)清理的基本要求是清理表面上所有的腐蝕產(chǎn)物、舊的漆膜或涂料。一般的程序有:脫脂、酸洗、沖洗、磷化、水洗等。

脫脂:在進(jìn)行化學(xué)處理之前,應(yīng)采用溶劑或清洗液將油污、油脂等清洗掉。

酸洗(除垢):脫脂完成后,管道應(yīng)采用5%~10%的硫酸溶液,在溫度為65~70℃下進(jìn)行酸洗除垢。浸泡的時(shí)間取決于管道的類型和垢的頑固性。對(duì)于酸洗介質(zhì)的選擇、沮度和濃度的控制。是以保證有充分的時(shí)間將垢除凈為前提。

沖洗:酸洗后,應(yīng)將管道表面上的過(guò)多的溶液排走,然后用清水沖洗至用試紙測(cè)得從管子中流下的沖洗液的pH值大于5為止。

磷化處理:沖洗后應(yīng)將管內(nèi)的水排走,然后將其浸泡在適宜的磷化介質(zhì)中進(jìn)行磷化處理,磷化處理的常用介質(zhì)濃度為1%~2%的磷酸溶液,在溫度80℃下進(jìn)行1~2min的處理,磷酸的濃度和浸泡時(shí)間由承包商決定,磷化處理的結(jié)果將會(huì)在表面形成牢固而均勻的磷酸鹽膜。

水洗:磷化處理后應(yīng)將管子中的溶液排掉并用清潔的水將其上的酸液、表面的鹽分、溶液痕跡等都清洗掉。

經(jīng)過(guò)化學(xué)處理后,表面應(yīng)完全干燥、沒(méi)有污物,在涂覆前表面狀況不能有所下降,不管條件如何,涂覆作業(yè)應(yīng)在表面處理后的24h內(nèi)進(jìn)行。

化學(xué)清理工藝的注意點(diǎn)是溶液要定期檢查和更換,廢水要進(jìn)行處理,不過(guò)化學(xué)清理的表面錨紋深度得不到保證。

3.4內(nèi)噴涂

(1)涂料選擇內(nèi)涂材料的性能必須符合英國(guó)天然氣工程標(biāo)準(zhǔn)GBE/CMl及美國(guó)石油學(xué)會(huì)標(biāo)準(zhǔn)APl5L2的要求。內(nèi)涂的涂料由帶有顏料的環(huán)氧樹(shù)脂、填充劑、溶劑、固化劑和稀釋劑所組成。商家必須提供權(quán)威機(jī)構(gòu)的檢測(cè)證明:

①相對(duì)密度;

②黏度(混合);

③顏色散射;

④非揮發(fā)成分;

⑤干燥試驗(yàn);

⑥流動(dòng)性能(混合);

⑦固化性能(混合)。

所選涂料應(yīng)已成功地應(yīng)用于天然氣及凝析氣管道的內(nèi)襯上,具有實(shí)際使用經(jīng)驗(yàn),涂料生產(chǎn)商應(yīng)能提供詳細(xì)的工程實(shí)例,確認(rèn)產(chǎn)品在天然氣管道內(nèi)涂上的適用性。如果涂料系統(tǒng)沒(méi)有這種成功的業(yè)績(jī),則要求制造商提供產(chǎn)品通過(guò)嚴(yán)格和廣泛的試驗(yàn)室及短期現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)的等效性能證明。一旦涂料的成分被業(yè)主所認(rèn)可,則制造商不得對(duì)成分配方或制造工藝有任何改變。

涂料的包裝容器應(yīng)適合顛簸道路的運(yùn)輸,內(nèi)涂材料適用于手工或機(jī)械攪拌,混合后應(yīng)完全均勻沒(méi)有結(jié)皮,噴涂前通過(guò)200目篩網(wǎng)不應(yīng)有任何固體殘留。

熟化涂料的適用時(shí)間為在25℃時(shí)不得小于8h。

涂料應(yīng)適應(yīng)環(huán)境溫度10~45℃、相對(duì)濕度低于80%的條作下施工。在25℃時(shí)管道噴涂一道達(dá)75μm(干膜)時(shí),不應(yīng)有下垂、流淌、垂落、氣泡和空白。

當(dāng)采用“先內(nèi)后外”涂覆程序時(shí),所選涂料必須滿足在250℃高溫,30min條件下保證內(nèi)涂性能不變的要求。

內(nèi)涂涂料還應(yīng)滿足輸氣管道運(yùn)行條件的要求,如耐磨性、耐熱(50~90℃)、耐滲透等。

管道減阻用內(nèi)覆蓋層的顏色應(yīng)為紅色。

所有交貨的涂料質(zhì)量都應(yīng)與訂貨時(shí)所確定的一致,如有不符,有權(quán)拒收;當(dāng)涂料被污染或在容器底部出現(xiàn)固體或結(jié)塊,必須拒收。涂料包裝容器上應(yīng)標(biāo)明:名稱、生產(chǎn)日期、顏色、批號(hào)及儲(chǔ)存環(huán)境條件要求等。

涂料基本要求可參見(jiàn)第3章。

(2)涂料配制涂料的混合是使用專門的設(shè)備,配制應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及供應(yīng)商的技術(shù)要求,并在業(yè)主代表的監(jiān)督下進(jìn)行搬運(yùn)、混合和稀釋。圖6-4是涂料混合的設(shè)備照片。

?圖6-4涂料混合的設(shè)備

混合前要搖勻,通常要采用機(jī)械攪拌,嚴(yán)格按供貨商的配比要求將基料和固化劑進(jìn)行混合,容量誤差應(yīng)小于±3%。如要稀釋應(yīng)采用供貨商認(rèn)可的稀釋劑,其用量按供貨商要求。

混合的涂料通常要采用機(jī)械進(jìn)行充分的攪拌,攪拌過(guò)程中應(yīng)防止污物進(jìn)入涂料中,條件允許時(shí)在攪拌過(guò)程中不應(yīng)攪入空氣。在充分?jǐn)嚢杌旌虾?還應(yīng)維持持續(xù)低速攪拌。混合后的涂料應(yīng)有30min的熟化期。在噴涂作業(yè)過(guò)程中,必須在噴槍供料罐或儲(chǔ)料池內(nèi)使用電攪拌器不間斷攪拌,以保證暫停期間內(nèi)涂料的均勻性。

配制好的涂料應(yīng)在供貨商規(guī)定的涂料棍合后的適用期內(nèi)使用。使用過(guò)程中,不得將新材料加入到來(lái)用完的舊材料中去。

(3)涂料涂覆內(nèi)覆蓋層的噴涂作業(yè)應(yīng)在環(huán)境溫度不低于10℃,且高于露點(diǎn)3℃和相對(duì)濕度不大于80%的環(huán)境中進(jìn)行。當(dāng)在車間作業(yè)時(shí),只要鋼管升溫、除濕,避免潮氣、結(jié)露的影響,環(huán)境條件可適當(dāng)放寬。用于涂覆的設(shè)備和供料系統(tǒng)應(yīng)事先得到業(yè)主的認(rèn)可,涂覆施工應(yīng)采用高壓無(wú)氣噴涂工藝。設(shè)備的組成:無(wú)氣噴涂設(shè)備、過(guò)濾器、壓力表、氣閥、溫控裝置等。上面對(duì)涂裝環(huán)境條件的這一規(guī)定應(yīng)是合理的,文獻(xiàn)[2]就這一問(wèn)題提出了自己的看法,認(rèn)為這一規(guī)定是以環(huán)境濕度和露點(diǎn)為條件,保證涂裝前鋼管表面不吸潮、不結(jié)露、不返銹,漆膜干燥時(shí)表面不吸潮、不結(jié)露;以溫度為條件,使環(huán)氧覆蓋層能夠自然固化。在鋼管內(nèi)涂作業(yè)線上,鋼管除濕設(shè)備(預(yù)熱中頻,熱風(fēng)爐等)是必備的,同時(shí)管于除銹后只停留不足35min,管子表面在涂裝時(shí)不會(huì)返銹。另一方面,環(huán)氧減阻涂覆層在經(jīng)過(guò)鼓風(fēng)干燥、加熱干燥后,得到了強(qiáng)制固化。也就是說(shuō),環(huán)氧涂料的涂覆環(huán)境條件的一般規(guī)定不應(yīng)機(jī)械地照搬到設(shè)施完善的內(nèi)涂作業(yè)車間上。但在管子溫度處于結(jié)露條件下時(shí),必須保證管子預(yù)熱設(shè)備的功效,徹底清除鋼管表面的水、潮氣,并在涂裝和干燥過(guò)程中,保持管子溫度高于露點(diǎn)3℃以上。

噴涂施工應(yīng)在封閉的空間或有屋頂?shù)膱?chǎng)所,避風(fēng)、防塵、防污條件下進(jìn)行。管子表面環(huán)境溫度不超過(guò)60℃且不低于10℃。管子表面溫度在整個(gè)過(guò)程中維持在最低21℃且不超過(guò)38℃。當(dāng)環(huán)境相對(duì)濕度超過(guò)90%時(shí)必須停止作業(yè)。

噴涂應(yīng)在平臺(tái)上進(jìn)行,管子通過(guò)旋轉(zhuǎn)的管架進(jìn)入噴涂平臺(tái),平臺(tái)兩端的箱罩將管子兩端封閉,噴頭通過(guò)支撐架進(jìn)入,距管壁一定距離向管子內(nèi)表面噴射干凈、干燥的空氣;當(dāng)噴頭從遠(yuǎn)端返回時(shí),開(kāi)始噴涂環(huán)氧涂料,噴嘴距管子表面0.15~0.5m,與表面成直角。噴涂時(shí),支架應(yīng)保持勻速運(yùn)動(dòng)。噴嘴的壓力、管子旋轉(zhuǎn)的速度和噴嘴移動(dòng)速度應(yīng)通過(guò)調(diào)試,確保覆蓋層的設(shè)計(jì)厚度。后置封閉箱裝有風(fēng)機(jī),使管內(nèi)產(chǎn)生少量負(fù)壓。噴涂過(guò)程中,管子應(yīng)一直保持不間斷的旋轉(zhuǎn)。

采用高壓無(wú)氣噴涂進(jìn)行減阻涂料涂布時(shí),首先涂料壓力應(yīng)固定在設(shè)定值,保證涂料霧化效果;其次,根據(jù)涂料流量和設(shè)計(jì)漆膜厚度,確定噴頭在鋼管表面的移動(dòng)速率。只有霧化效果得到保證,漆膜的均勻性、表面光潔度才能得到保證。

噴涂作業(yè)完成后,管子繼續(xù)旋轉(zhuǎn)幾秒鐘,然后,應(yīng)立即除去端部保護(hù)膠帶。帶有測(cè)試片的管子取出測(cè)試片并補(bǔ)涂。在涂覆完成直到覆蓋層不發(fā)黏為止,這段時(shí)間內(nèi),應(yīng)對(duì)覆蓋層加以防塵、防污和防不利天氣影響的防護(hù)措旌。

漆膜的干燥時(shí)間和生產(chǎn)效率是一個(gè)矛盾,處理不好則影響漆膜的質(zhì)量。涂裝后漆膜干燥分為通風(fēng)干燥、烘烤干燥和后續(xù)干燥三個(gè)階段,在“先內(nèi)后外”工藝中,前兩個(gè)階段干燥程度必須保證達(dá)到以下要求。

①通風(fēng)干燥:由于采用風(fēng)機(jī)鼓風(fēng)干燥,縮短了漆膜表干時(shí)間,風(fēng)干時(shí)間為45~60min。表干后漆膜含的溶劑很少,可在一定溫度條件下進(jìn)行加熱干燥。否則漆膜表面粗糙度下降。

②烘烤干燥:在爐內(nèi),采用熱風(fēng)對(duì)漆膜進(jìn)行加熱干燥,爐溫設(shè)置在50~70℃之間,烘于時(shí)間為60min。加熱干燥結(jié)束后,漆膜達(dá)到實(shí)干。生產(chǎn)中,按照涂料供應(yīng)商標(biāo)準(zhǔn)采用了“80%固化”的檢測(cè)方法,即,用棉花蘸二甲苯輕輕擦拭漆膜表面,最多只觀察到棉花上有淺淡的鐵紅色。否則,在除銹前上堵頭時(shí),由于干燥程度不夠,漆膜會(huì)受到堵頭的損壞。由于指觸法測(cè)實(shí)干受人為因素、鋼管溫度的影響更大,生產(chǎn)中采用“80%固化”作為漆膜烘干、可以進(jìn)入下一道工序的控制指標(biāo)。

涂覆作業(yè)應(yīng)避免在大風(fēng)、沙塵及惡劣天氣下進(jìn)行,施工應(yīng)在密封環(huán)境中進(jìn)行,要注意對(duì)未固化的覆蓋層的保護(hù)。

如果噴砂后不能立即涂覆,間隔時(shí)間超過(guò)8h以上時(shí)(當(dāng)在南方潮濕地帶作業(yè)時(shí)這一時(shí)間可能還要短點(diǎn)),表面會(huì)快速生成新銹,在施工前必需重新表面處理。

必須進(jìn)行常規(guī)檢測(cè),確保形成正確的膜厚。

鋼管噴涂完畢后進(jìn)入中間平臺(tái),用潔凈的干燥空氣對(duì)涂覆后的鋼管內(nèi)表面進(jìn)行吹掃,以控制揮發(fā)性氣體,防止在固化爐內(nèi)因揮發(fā)性氣體過(guò)多引起爆炸,并對(duì)尾氣進(jìn)行處理,以滿足環(huán)保要求。

涂覆后的管子進(jìn)入固化程序,環(huán)境溫度較高時(shí)可自然固化。要求快速固化的管子可采用熱空氣加熱固化,根據(jù)生產(chǎn)速度可一根或幾根同進(jìn)行。但加速固化的設(shè)備、工藝必須符合技術(shù)規(guī)范的要求,并經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)。

(4)涂料消耗[2]涂料供給量一般采用實(shí)際涂布率作為依據(jù)。后者和理論涂布率的關(guān)系式如下:

?

?

式中F—實(shí)際涂布率;

T—理論涂布率;

CF—消耗因子。

其中:CF=[A+(B+C+D)·DFT+DFTJ/DFT

式中A—消耗相關(guān)粗糙度;

B—涂布不勻消耗率;

C—施工浪費(fèi)率;

D—容器殘留率:

DFT—干膜厚度。

如果金屬表面錨紋深度在30~50μm、漆膜厚度偏差在15%~20%。取A=12.5,B=10%,C=1%,D=1.5%,DFT=70,

計(jì)算得出:CF=1.30。亦即實(shí)際用料量是理論用料量的1.3倍。

3.5覆蓋層的修補(bǔ)

按標(biāo)準(zhǔn)要求,覆蓋層上的缺陷及損傷必須進(jìn)行修補(bǔ)。修補(bǔ)面積應(yīng)小于總面積的1%。當(dāng)?shù)扔诨虺^(guò)這一指標(biāo)時(shí),則整根管子的內(nèi)表面必須進(jìn)行重新涂覆。修補(bǔ)前應(yīng)對(duì)修補(bǔ)處的覆蓋層邊緣采用砂紙或刮刀進(jìn)行磨平或刮平,除去翹邊,必須將清理不徹底的涂覆層完全清除,然后方可采用手工噴槍補(bǔ)涂或刷徐。修補(bǔ)面上的表面打磨處理、膜厚和固化要求應(yīng)和管體部分的一致。不論是修補(bǔ)還是返工,施工單位都應(yīng)查明原因,并對(duì)工藝流程加以調(diào)正。

修補(bǔ)、重新涂覆、管壁的修復(fù)等任何操作都必須在覆蓋層完成固化后進(jìn)行,以防止覆蓋層的損壞。管子修補(bǔ)后要注意保護(hù),以確保修補(bǔ)處無(wú)流淌、起絲等缺陷,保證涂覆表面光滑,修補(bǔ)處可以在通常大氣條件下固化,但必須防止污染。

3.6涂覆工藝的注意點(diǎn)

內(nèi)涂施工可在管道的其它處理(主要指外覆蓋層施工)之前進(jìn)行,也可在外涂之后進(jìn)行,方案的選擇取決于內(nèi)涂生產(chǎn)線、場(chǎng)地、工藝條件等因素。不管施工單位采用什么工藝,都應(yīng)得到業(yè)主的認(rèn)可,一旦認(rèn)可施工單位應(yīng)不再輕易改動(dòng)了。先內(nèi)涂后外涂的工藝要注意所選涂料必須耐外涂施工時(shí)的高溫,先外涂后內(nèi)涂的工藝要注意在內(nèi)涂時(shí)對(duì)外覆蓋層的機(jī)械保護(hù)。

在搬運(yùn)及存放過(guò)程中應(yīng)特別小心,確保覆蓋層干凈不受損壞。

應(yīng)仔細(xì)清潔,除去油脂,排除內(nèi)涂固化過(guò)程中任何灰塵或污染物,在涂膜完全固化之前管子兩個(gè)端部要加帽保護(hù)(要留有孔洞利于溶劑揮發(fā)),表面完全干燥后可自然堆放。

內(nèi)涂施工的環(huán)境條件為,溫度不應(yīng)低于10℃,相對(duì)濕度不得大于80%,管體溫度高于露點(diǎn)3℃。如未采用加熱快速固化,當(dāng)作業(yè)區(qū)環(huán)境的相對(duì)濕度大于90%時(shí),則必須停止涂覆作業(yè)。

3.7管道標(biāo)記

在拋丸處理之前,管道內(nèi)壁應(yīng)有明顯標(biāo)志,表面處理后移到外表面上,噴涂后在管子一端的內(nèi)側(cè)要再重新涂設(shè)標(biāo)志。標(biāo)記內(nèi)容包括:加熱的溫度、管子制造商的標(biāo)志、鋼級(jí)、直徑、標(biāo)準(zhǔn)重量、壁厚及業(yè)主所要求的管子制造應(yīng)有的參數(shù)等。標(biāo)記方法應(yīng)采用噴涂方式,涂料類型應(yīng)和基體涂料相融,并與基面顏色反差要大。

要特別注意,所選用的標(biāo)記涂料中不得含有對(duì)內(nèi)覆蓋層有害的溶劑。

4.質(zhì)量控制

在整個(gè)內(nèi)徐覆作業(yè)過(guò)程中應(yīng)在下面幾個(gè)關(guān)鍵階段進(jìn)行質(zhì)量控制:

①表面處理階段;

②涂覆施工階段;

③施工后檢測(cè)干膜厚度;

④固化試驗(yàn)。

按APl5L2標(biāo)準(zhǔn)的要求,內(nèi)覆蓋層的檢測(cè)項(xiàng)目見(jiàn)表6-2。

表6-2內(nèi)覆蓋層性能檢測(cè)及方法測(cè)試項(xiàng)目應(yīng)達(dá)標(biāo)準(zhǔn)測(cè)試方法針孔(濕膜)無(wú)針孔標(biāo)準(zhǔn)附錄G針孔(干膜)無(wú)針孔標(biāo)準(zhǔn)附錄G鹽霧Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄BASTMB117,500h,Q/SY附錄B水浸泡在距離邊緣6.3mm范圍內(nèi)無(wú)水泡①飽和碳酸鈣蒸餾水溶液—100%浸泡,室溫,21d甲醇與水等體積混合在距離邊緣6.3mm范圍內(nèi)無(wú)水泡①100%浸泡,室溫,21d劃條剝離Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄CQ/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄C彎曲在錐棒直徑13mm以上部位,彎試驗(yàn)板,無(wú)剝離,無(wú)黏著力損失,無(wú)裂縫ASTMD522附著力除切削外無(wú)任何材料剝離Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄D硬度在(25±1)℃時(shí),巴克賀爾茲值最小94ISO2815—1973/GB9275—88氣泡試驗(yàn)無(wú)氣泡Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄E耐磨試驗(yàn)最小磨損系數(shù)為23ASTMD968方法A水泡試驗(yàn)無(wú)氣泡Q/SY標(biāo)準(zhǔn)附錄F

①允許輕微軟化。

4.1質(zhì)量控制的主要項(xiàng)目

鋼管減阻內(nèi)涂工藝過(guò)程中的質(zhì)量控制的主要項(xiàng)目如下:

①待涂鋼管內(nèi)表面清潔度檢測(cè),可用對(duì)比法,控制在Sa2.5;

②粗糙度檢測(cè)(噴砂后的錨紋深度),采用專用粗糙測(cè)量?jī)x;

③濕膜測(cè)試,齒狀測(cè)規(guī);

④干膜測(cè)試,測(cè)厚儀;

⑤附著力檢測(cè),十字劃格法;

⑥針孔(均勻度)檢測(cè),玻璃測(cè)試片法。

有關(guān)這些項(xiàng)目測(cè)試所用儀器和性能參見(jiàn)第四章的相關(guān)資料。

4.2質(zhì)量控制的重要性

內(nèi)涂和外涂在使用條件上不同,外涂損壞可以修理,而內(nèi)涂則不能,作為大口徑氣管道若內(nèi)涂出現(xiàn)問(wèn)題將會(huì)引起過(guò)濾器、閥門損壞等重大事故,由于內(nèi)涂是一次性的,所以確保質(zhì)量非常重要。

4.3質(zhì)量控制措施

為了確保質(zhì)量,除了施工單位提供必要的質(zhì)量保證(QA)和質(zhì)量控制(QC)外,還要保證三個(gè)質(zhì)量控制環(huán)節(jié):

①施工過(guò)程中必須要有業(yè)主認(rèn)可的第三方技術(shù)監(jiān)督和技術(shù)服務(wù);

②工程監(jiān)理;

③質(zhì)檢站監(jiān)造。

4.4業(yè)主的責(zé)任

對(duì)于內(nèi)涂的質(zhì)量,業(yè)主應(yīng)按國(guó)家基建法規(guī)的規(guī)定做好:

①涂料的選定;

②涂覆設(shè)備的認(rèn)證;

③涂覆商(公司)的選定;

④技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的制訂和管理;

⑤協(xié)調(diào)和處理施工過(guò)程中所發(fā)生的任何質(zhì)量問(wèn)題。

4.5檢驗(yàn)和測(cè)試

在施工期間,業(yè)主委派的檢驗(yàn)員有權(quán)在任何時(shí)間進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng),要求涂覆公司進(jìn)行測(cè)試或查看測(cè)試結(jié)果。

業(yè)主可以在施涂過(guò)程中檢測(cè),也可按規(guī)范要求在涂完的管子上抽檢,這些檢測(cè)結(jié)果可以作為驗(yàn)收合格證明材料。所有不合格的管子必須修補(bǔ)或重涂。

徐覆商(公司)應(yīng)向業(yè)主提供符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量控制的常規(guī)測(cè)試結(jié)果或每批生產(chǎn)中形成的檢測(cè)例行報(bào)告。

任何已知的或由業(yè)主按規(guī)范要求所進(jìn)行抽柱的結(jié)果,只能作為維護(hù)業(yè)主的利益的廣告,不應(yīng)構(gòu)成產(chǎn)品驗(yàn)收的憑證、也不應(yīng)是涂覆商減輕質(zhì)量責(zé)任的借口。

4.6質(zhì)量控制的主要項(xiàng)目檢測(cè)要求

在整個(gè)內(nèi)涂覆過(guò)程中應(yīng)進(jìn)行以下的質(zhì)量控制。

(1)表面處理階段

①與表面處理標(biāo)準(zhǔn)照片進(jìn)行對(duì)照;

②檢測(cè)表面錨紋深度;

③噴涂前檢測(cè)表面清潔度;

④表面處理期間,對(duì)濕度、露點(diǎn)及表面溫度進(jìn)行例行檢測(cè)。

(2)涂覆作業(yè)

①對(duì)濕膜厚度進(jìn)行常規(guī)檢測(cè);

②對(duì)覆蓋層的完整性、均勻性、無(wú)流掛、缺陷如針孔等,應(yīng)進(jìn)行常規(guī)目視檢測(cè);

③噴涂期間定期監(jiān)測(cè)濕度及露點(diǎn)及表面溫度。

(3)檢測(cè)干膜厚度施工后至少24h后檢測(cè)干膜厚度。

(4)固化試驗(yàn)投入運(yùn)行前應(yīng)進(jìn)行MEK完全固化測(cè)試.測(cè)試方法是將固化的鋼試片放在盛有與涂料的稀釋劑相同的溶液中浸泡4h,取出后在室溫下恢復(fù)30min,然后觀察試片上有無(wú)軟化、褶皺及氣泡現(xiàn)象。

篇3:服裝設(shè)計(jì)與縫制工藝車間管理制度

服裝設(shè)計(jì)與縫制工藝車間管理制度

　　一、均衡生產(chǎn)，調(diào)度有序

　　1、根據(jù)我校布的學(xué)習(xí)任務(wù)和指標(biāo)，結(jié)合學(xué)生的制作實(shí)力，具體組織學(xué)習(xí)計(jì)劃。

　　2、制定和執(zhí)行現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及工藝制作方法，從而使學(xué)生的制作，保證進(jìn)度和質(zhì)量。

　　二、原輔材料，供應(yīng)及時(shí)

　　1、任課教師必需及時(shí)輔導(dǎo)學(xué)生準(zhǔn)備原輔材料，如有需上報(bào)學(xué)校解決的問(wèn)題應(yīng)及時(shí)上報(bào)處理。

　　2、組織學(xué)生做好一切制作準(zhǔn)備工作。

　　三、紀(jì)律嚴(yán)明、考核嚴(yán)格

　　1、嚴(yán)格執(zhí)行學(xué)校的各項(xiàng)規(guī)章制度，嚴(yán)守管理制度，對(duì)違反者，視情節(jié)輕重，按規(guī)章制度有關(guān)條款予以處罰。

　　2、督促每位教師準(zhǔn)時(shí)進(jìn)出服裝設(shè)計(jì)與制作工藝車間，做好教師的考勤制度。

　　3、對(duì)考勤制度做到公正、公平，以理服人，以事實(shí)為根據(jù)。

　　四、設(shè)備完好，運(yùn)轉(zhuǎn)正常

　　1、督促學(xué)生負(fù)責(zé)保養(yǎng)好各自的機(jī)臺(tái)設(shè)備，做到“誰(shuí)使用―誰(shuí)保管―誰(shuí)使用”。

　　2、督促有關(guān)人員定期對(duì)生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行檢修、調(diào)整、維護(hù)和保養(yǎng)。

　　3、督促各學(xué)生每天上課清潔機(jī)臺(tái)，檢查自用設(shè)備是否完好，如異常及時(shí)通知維修人員進(jìn)行維修，以保機(jī)臺(tái)運(yùn)作正常。

　　五、安全第一，消除隱患

　　1、做好防火、防盜等安全工作，做到安全第一。

　　2、做好安全生產(chǎn)消防等方面的宣傳工作。

　　3、嚴(yán)禁一切易燃品及火種進(jìn)入室內(nèi)。

　　4、學(xué)生每天離開(kāi)前需檢查每個(gè)角落，做好安全檢查工作。

　　5、下課后必須關(guān)閉好門窗，關(guān)閉電車所有電路。

　　六、堆放整齊，文明氛圍

　　做到：裁片不落地，衣框不亂放;

　　衣角不掉地，成品不亂堆;

　　散線不亂拋，斷針不亂丟;

　　機(jī)臺(tái)保持清潔，場(chǎng)地整潔衛(wèi)生。

　　1、平車、凳子、框子及有關(guān)工具、設(shè)備要放排放整齊，不準(zhǔn)隨意擺放、挪動(dòng)或調(diào)換。

　　2、保證室內(nèi)的環(huán)境衛(wèi)生清潔，督促學(xué)生每天打掃。

　　武岡市職業(yè)中專

　　二0**年八月