鋼鐵產業節能減排的工作重點是在煉鐵系統。由于煉鐵系統的能耗占鋼鐵聯合企業總能耗的70%左右。節能減排的工作思路是:首先要抓好減量化用能,體現出節能要從源頭抓起;其次是要進步能源利用效率;第三是進步二次能源回收利用水平。降低高爐煉鐵燃料比就是體現出企業節能工作是要從源頭抓起,對企業的節能工作是有著重大意義。

1.降低煉鐵燃料比是進步高爐利用系數的正確途徑

煉鐵學理論上是:高爐利用系數=冶煉強度÷燃料比。也就是說,進步利用系數有兩個辦法。一個是進步冶煉強度,另一個是降低燃料比。我國中小高爐實現高利用系數主要是采用進步冶煉強度的辦法。采用配備大風機,大風量操縱高爐,進行高冶煉強度生產,來實現高利用系數。這種做法就帶來高爐的能耗高,不符合鋼鐵產業要節能降耗的工作思路,應當予以糾正。目前大型高爐噸鐵所消耗的風量在1200m3以下,寶鋼為950m3左右。而一些小高爐的噸鐵風耗是在1400m3左右,甚至有大于1500m3的現象。燃燒1kg標準煤要2.5m3的風,鼓風機產生1m3風要消耗0.85kg標準煤。大風量,高冶煉強度操縱的高爐,燃料比就要升高。所以說小高爐的燃料比要比大高爐高30~50kga。?鋼鐵產業要實現"十一五"期間GDP能耗要降低20%,主要工作方向就是要在降低煉鐵燃料比上下功夫!由于高爐煉鐵工序的能耗要占聯合企業總能耗的50%左右。

2.高爐煉鐵燃料比的現狀

國際先進水平的煉鐵燃料比是在500kg/t以下,領先水平是在450kg/t左右。2007年我國重點鋼鐵企業高爐爐煉鐵的燃料比為529kg/t,首鋼為464kg/t,寶鋼為484kg/t,太鋼為491kg/t,武鋼為488kg/t,鞍鋼為500kg/t,最高的企業達到673kg/t。這說明,我國已把握了先進的高爐煉鐵技術,但是煉鐵企業發展不平衡,尚有較大的節能潛力。

高爐煉鐵的燃料比是:進爐焦比+噴煤比+小塊焦比。噴煤比是不計算量換比。這樣企業之間進行對比才公道科學。但是,個別企業沒有計進小塊焦用量,失往了企業的能源平衡。

3.降低燃料比的技術措施

3.1貫徹精料方針,努力實現原燃料質量的穩定煉鐵精料水平對高爐煉鐵技術經濟指標的影響率在70%。所以說高爐煉鐵要以精料為基礎。煉鐵精料的主要內容是:"高"--進爐礦含鐵品位要高,原燃料轉鼓強度要高,燒結礦堿度要高。高品位是精料技術的核心,進爐品位進步1%,燃料比F降1.5%,生鐵產量升高2.5%。但是目前全世界鐵礦石品位在下降,價位不斷攀升。所以煉鐵不能完全追求高品位。當前我國煉鐵生產存在的最大題目還足原燃質量不穩定。精料技術要求原燃料質量要"穩"。進爐礦含鐵品位波動從±1.0%降到±0.5%,煉鐵焦比下降1.0%:堿度波動由±0.1降到0.05,煉鐵焦比會下降1.3%。焦炭質量的波動對高爐煉鐵的影響見表1。

當前,焦炭質量變化時高爐煉鐵生產的影響突出顯現,特別是一些高噴煤比的高爐反映非常突出。大高爐提出了對焦炭熱反應性和反應后強度的要求,這是總結多年來生產實踐的結論,要予以重現。寶鋼提出焦炭熱反應性CRI≤26%,反應后強度CSR≥66%。?精料技術內容還包括:熟料比要高,原燃料粒度要偏小,粒度細成要均勻,含有害雜質要少,冶金性能要好等。

3.2要實現高風溫

熱風帶進高爐煉鐵的能量占總能量的16%~19%。熱風是廉價的能源,應當充分利用。熱風溫度升高100℃,可降低煉鐵燃料比15~25kg/t,進步風口理論燃燒溫度60℃,答應多噴煤30kg/t。所以高風溫會給高爐煉鐵帶來多方面效應(包括風溫高軟焙下降,軟熔區間變窄,進步爐料透氣性等,應當努力進步風溫。2007年全國重點鋼鐵企業熱風溫度為1125℃,寶鋼等企業的大型高爐均可實現大于1200℃的風溫,但仍有一批企業的風溫低于1050℃。實現高風溫的技術措施是,要將熱風爐拱頂溫度大于1400℃。熱風爐結構要公道(拱中用耐高溫硅磚,拱頂不要座落在大墻上,采用大蓄熱面積格19~30孔磚等),燒爐和送風時拱頂溫度差控制在100~150℃,送風管道要能承受高風溫等。使用低熱值高爐煤氣中采用空氣,煤氣雙預熱技術等。

表1?焦炭質量復化對煉鐵的影響

焦炭質量復化?燃料比?利用系數生鐵產量

M40,+1%?-5.0kg/t?+4%

M10,-0.2%-7.0kg/t+5%

灰分,+1%?+1%~2%?渣量增加2%?-2.5%

硫分,+0.1%+1.5%~2.0%-2.0%

水分,+1%?+1.1%~1.3%-5.0%

3.3進行脫濕鼓風

將鼓風濕度降至6g/m3并保持穩定會有進步產量,降低焦比的效果。濕度降低1%,可降焦比0.9%,增加產量3.2%。鼓風濕度降低1g/m3,風口前燃燒溫度可進步5~6℃,可答應多噴煤粉1.5~2.0kg/t。

對于暫時不能噴煤的高爐來說,假如要使用高風溫,可以通過加濕鼓風,將高風溫用上,既可以進步生鐵產量,又有降低焦比的作用。因加濕1%鼓風,會使焦比升高4~5kg/t,但是風溫升高100℃,下降焦25kg/t,兩數相加后,仍有降低20kg/t焦比的作用。無噴吹使用高風溫冶煉會使高爐內理論燃燒溫度升高,硅還原加快,高爐順行變差,加濕鼓風可降低風口前理論燃燒溫度。

3.4冶煉強度時煉鐵燃料比的影響

生產實踐表明,高爐冶煉強度在低于1.05t/m3.d時,進步冶煉強度是可以降低燃料比。但是在冶煉強度大于1.05t/m3.d時,進步冶煉強度是會使燃燒比升高,而且在冶冶強度大于1.15t/m3.d時以上,進步冶煉強度,會使燃燒比大幅度升高。所以說,控制冶煉強度在1.05~1.15t/m3.d區間操縱高爐是會較低的燃料比。我國大型高爐操縱的冶煉強度一般是在1.15t/m3.d以下,而一些小高爐的冶煉強度是在1.50t/m3.d以上。這也是小高爐燃料比高的內在原因。

寶鋼高爐冶煉強達到1.15t/m3.d時要想進步冶煉強度、增加產量,應通過進步富氧率來實現,而不是采用進步鼓風風量的方法。這樣做的好處是,進步冶煉強度后,不會使煉鐵燃料比升高。另一方面使爐腹煤氣量保持9800m3/min,這是高爐生產穩定的基礎。

3.5進步爐操縱水平,降低燃料比

對降低煉鐵燃料比有較大作用的高爐操縱技術主要是:進步煤氣中CO2含量,冶煉低硅鐵和進步爐頂煤氣壓力等方面。

(1)進步煤氣中CO2含量的操縱手段主要是進行公道布料,優化煤氣流分布,使熱風所帶有的熱量能夠充分傳遞給爐料,增加高爐內鐵礦石的間接還原度。

煤氣中的CO2含量進步0.5%,煉鐵燃料比下降10kg/t,煉鐵工序能耗會下降8.5kgce/t。鐵礦石間接還原是個放熱反應,而直接還原是個吸熱反應。所以,我們要努力進步礦石的間接還原反應。

采用公道的裝料制度和送風制度,能夠解決煤氣流和爐料逆向運動之間的矛盾,煤氣流分布均勻公道,會促進高爐生產順行,有降低燃料比的效果。

采用無料鐘爐頂裝料設備,可以實現多種形式的布料。小于1000m3高爐的流槽傾角檔位數選用5~7個檔位;1000m3左右高爐選用8~10個檔位;大于2000m3級高爐選用10~12個檔位:終極使爐喉煤氣曲線形成邊沿CO2含量略高于中心的"平峰"式曲線。綜合煤氣CO2含量是小于1000m3高爐為16%~20%,1000m3左右高爐CO2含量在18%~21%,大寸:2000m3高爐CO2含量在22%~24%。

采用大批重上料,可以穩定上部煤氣流。我們?？唇古膶雍褚笥?.5m,寶鋼4000m3級高爐焦批大,層厚在800~1000mm。在生產過程中調整焦炭負荷時,最好穩定焦批,調整礦批。以使焦炭層相對穩定,有"透氣窗"作用,高爐內煤氣流也穩定。?當料線進步時,爐料堆尖會向中心移動,有疏松邊沿煤氣的作用。一般料線選擇為1~2m。

高爐煤氣流是進行三次分布:從風口送風是對煤氣流的第一次分布,采用調整風口徑和風口長度來實現。我們?？达L速要高,小高爐要大于100m/s,大高爐是在180~220m/s。以保證風能夠吹透爐缸中心。高爐內煤氣流二次分布是在軟熔帶。軟熔帶是呈倒V型,寬窄是受風溫順礦石的冶金性能等方面所決定的。我們?？吹V石的軟熔溫度要高,區間要窄,減少軟熔帶時煤氣的阻力;還希看初渣和初鐵的粘度低,活動性,滴落性能好,初成渣含FeO要低是保證高爐順序的條件。軟熔帶以上的爐料是對大煤氣流的第三次分布。這全要是通過爐頂科學布料來實施的。為進步料柱的中心部位煤氣流順暢,大型高爐均采用中心加小塊焦的手段。近年來,為進步燒結礦的透氣性和還原性,將小塊焦與燒結礦進行混裝,有好的節焦效果。

高爐操縱的原則之一是要實現煤氣在邊沿和中心存在"兩道煤氣流"。高爐煤氣曲線呈"展翅"或"喇叭花"型。

(2)低硅鐵冶煉

高爐冶煉低硅鐵有較好的經濟效益。生鐵含Si降低0.1%,可降低煉鐵焦比4-5kg/t,生鐵產量進步。同進減少了煉鋼脫Si的工作量。

高爐冶煉低硅鐵的條件是原燃燒質量要穩定,選擇適宜的爐渣堿度(減少在爐溫波動時出現短渣現象,)波動范圍要窄,生產設備運行狀態良好,高爐處于穩定順行狀態。假如外界條件不穩定,易造成低硅鐵冶煉高爐的爐缸凍結,后果嚴重。高爐操縱采取降低風口前理論燃燒溫度,鐵水的物理熱要充沛(溫度在1450℃左右),而化學熱低,含Si在0.3%~0.4%。

新日鐵名古屋1號高爐曾創造出生鐵含Si達到0.12%的世界最優水平,攀鋼也創造出年生鐵含Si量達0.14%的先進水平,寶鋼3號高爐(4350m3)年生鐵含Si量達到0.31%,上鋼一廠2500m3高爐達到0.37%,鞍鋼10號、12號高爐達到0.41%,新興鑄管460m3高爐達到0.30%,唐鋼400m3高爐達到0.41%。

(3)高壓操縱技術

高爐爐項煤氣壓力大于0.03mpa時,即稱為高壓。爐頂煤氣壓力進步10kpa,高爐可增產1.9%,焦比約下降3%,有利于冶煉低硅鐵。隨著頂壓的進步,增產的效果會遞減。進步頂壓之后,高爐的明顯反應是促進高爐順行,波動減少,使鐵礦石進行間接還原是向有利方向發展。高壓操縱是有利于CO向CO,方向反應,進而有節焦效果。高壓后爐內煤氣流的流速會降低,有利于熱風中的熱量向爐料傳遞,爐塵的吹出量也降低,可有效地進步TRT的發電量。

高爐爐頂煤氣壓力大于120kpa時,均應配備TRT裝置,而不是按爐容大小來判定。TRT可回收高爐鼓風動能的30%,采用煤氣干法除塵時,還可進步發電量30%。一般煤氣濕法除塵的TRT發電量可達到36kwh/t以上。?近年來,我國高爐爐頂煤氣壓力得到不斷進步,產生了較好的經濟效益。我國不同容積高爐爐頂煤氣壓力見表2。

表2?不同容積高爐爐頂煤氣壓力情況

爐容m3?寶鋼?鞍鋼?首鋼?首鋼?柳鋼?柳鋼?杭鋼?柳鋼

?4350?3200?2536?1726?1080?750422?380

頂壓,KPa?234232196?180?181148?134?112

(4)降低高爐熱量損失

高爐內熱負荷最大的部位是爐腹和爐腰,分別占高爐總熱負荷的20%~30%和15%~25%。減少這部分熱量損失的辦法是要保持高爐生產順行,避免爐內耐火磚或冷卻壁的渣皮脫落;選擇好隔熱和導熱性能優化的耐火磚,以及冷卻系統的冷卻溫度進行優化控制。高爐操縱抑制煤邊沿氣流過份發展,可以有效地減少高爐的熱損失。控制冷卻水的流量和水溫差,就是對爐體熱負荷實行有效控制,對爐體磚襯的維護具有極其重要作用,同時也關系到高爐的壽命,還可避免高爐結瘤。

現代化大型高爐要建立科學的高爐熱負荷監管制度,主要是冷卻系統的水流量和水溫差?？梢詫κ占纳习讉€數據及時進行分析、判定,把握高爐內公道爐型的變化,給高爐工長們提供正確的信息,以利及時進行調整。這樣做不但有利于降低燃料比,而更重要的是確保高爐生產穩定順行,這也是精細化操縱高爐的重要內容。

4.降低煉鐵燃料比是一個系統工程

影響煉鐵燃料比的因素有數百個,但回納起來是在三個方面:一是企業治理水平;二是煉鐵技術升級和結構優化;三是量大而廣的單項先進技術、工藝、裝備等。這三個方面是有相互關聯的作用。煉鐵企業要用系統工程的思路來研究、實施本單位降級燃料比的工作。

4.1治理現代化可實現降低燃料比

煉鐵企業治理層面上的內容有,要有專門職能部分來管,主要負責人要從技術上的明白人向專家型方向發展。企業內儀器儀表、計量用具配備要齊全。其配備率、完好率、周檢率要在95%以上。確保數據的真實、及時、穩定、科學、可靠。這是保證煉鐵企業耗能的家底要清楚、正確。要建立企業內能源消耗的治理制度,實施定額治理辦法,建立企業內的賞罰制度。調動全體員工降低燃料比的積極性、主動性和創造性。對于企業治理者,要制訂企業的降燃料比發展規劃,有目標,有措施,有期限地組織實施,進步治理水平,可有節約企業總用能5%的效果。

4.2對產技術、工藝、裝備進行優化

要積極采用先進的生產技術、工藝、裝備,淘汰落后設備。高爐爐料結構優化工作的重點是要進步球團礦配比,適當增加高品位自然塊礦。不但可有效地進步進爐礦含鐵品位,而且可以減少煉鐵系統的工序能耗(煉結工序能耗56kgce/t,球團工序能耗為30kgce/t)。

高爐噴煤是煉鐵系統結構優化的中心環節,要努力進步噴煤比,不但有鋼鐵企業優化用能結構的效果,而且還可大幅度降低煉鐵生產本錢(目前焦炭價格要比煤粉高出1000元/噸以上),還可減少煉焦過程對環境的污染。

4.3單項技術

煉結、球團、焦比、高爐煉鐵工序均有大量的節能技術,鋼鐵企業要做大量細致的工作。要結合本企業的實際情況,分析出每個單項技術對本企業適用的條件和經濟效果,分批分階段地組織實施。

篇2:高爐煉鐵值班工長技術安全操作規程

1、?上崗前勞保穿戴齊全,堅守工作崗位。生產期間值班室內不許斷人。

2、?出渣、出鐵時禁止從渣、鐵溝上跨越,通過時必須走溝蓋板。

3、?出渣、出鐵時,工長要及時檢查鐵口工作是否正常,鐵流大小、鐵罐的容量,小坑沙壩狀況和沖渣水壓力變化,嚴防重大事故發生。

4、?取樣時,不準用涼勺直接接觸鐵水,以防放炮傷人。澆樣時,應注意樣勺活動范圍有無障礙物及人員,防止燙傷自己及他人。

5、?休風(或坐料)注意事項:

5.1事先與有關工種和調度室、風機房、熱風布袋等有關部門取得聯系。經休風負責人同意,方可休風(或坐料),緊急休風(或坐料)按技術規程執行,且在緊急處理事故的同時,迅速通知相關單位采取相應的緊急措施。

5.2不準打開窺視孔,不準發出倒流信號進行休風。嚴防煤氣在熱風管道或熱風爐內及煙道引起爆炸。

5.3爐頂及除塵器,應通入足量的蒸汽或氮氣;切斷煤氣(關切斷閥)之后,爐頂、除塵器和煤氣管道均應保持正壓,爐頂放散閥應保持全開。

5.4正常生產休風(或坐料),應在渣、鐵出凈后進行,非工作人員應離開風口周圍;休風之前如遇懸料,應處理完畢再休風,否則不許休風。

5.5休風(或坐料)期間,除塵器不應清灰;有計劃的休風,應事前將除塵器的積灰清盡。

5.6休風前及休風期間,應檢查冷卻設備,如有損壞應及時更換或采取有效措施,防止漏水入爐。

5.7休風期間或短期休風之后,不應停鼓風機或關閉風機出口風門,冷風管道應保持正壓;如需停風機,應事先堵嚴風口,卸下直吹管進行密封。

6、?料線過深(>4米)時,如必須休風時,嚴禁倒流操作。

7、?休風檢修,處理爐頂設備時,爐頂必須點火,未點火之前除相關點火人外,其他人禁止上爐頂。

8、?送風注意事項:

8.1、送風前必須與有關工種和部門取得聯系。經休風負責人同意,方可送風。

8.2、復風時熱風爐未發回送風信號前,不準關閉排風閥。

8.3、在煤氣區域工作和處理設備故障時,應通知煤氣防護人員臨場指導,并服從防護人員的指揮。

9、?長期休風注意事項:

9.1、進行爐頂點火,并保持長明火。煤氣系統通入蒸汽,將煤氣置換凈,煤氣未除凈,不得進入煤氣管路或對煤氣設施動火工作。

9.2、爐頂點火前,非有關人員禁止上爐頂,風口附近嚴禁站人和工作。

9.3、點火后風口未堵嚴,禁止打倒流休風信號。

9.4、點火后應設專人負責看火,保證爐內火焰不滅。

9.5、當火焰熄滅后,急需再點火時,必須將爐頂人孔打開,工作人員離開爐頂后再設專人進行點火。

9.6、上爐頂點火時,必須兩人以上同往,并應互相監護。

9.7、長期休風,風口必須用白泥堵嚴,并將高爐冷卻水適當關小。

10、?高爐冷卻壁外殼穿孔或開裂時必須及時處理。

11、?高爐爐缸儲鐵量接近或超過安全容鐵量時,降低風壓,及時組織出鐵,防止風口灌渣,燒穿等事故。

12、?風口發生爆炸,風口、風管燒穿,均應首先減風改為常壓操作,同時防止灌渣事故,然后出凈渣鐵,并休風,情況緊急時,應立即休風。

13、?風口冷卻水壓力至少高于熱風壓力0.05Mpa以上,風口水壓下降時,應立即通知供水車間,并視具體情況采取措施,直至休風處理。冷卻壁的水壓下降時,應及時調整,必要時可以適當減風。

14、?當高爐冷卻壁大面積損壞時,應先在外部打水,酌情減風,必要時應休風處理,處理時應防止向爐內漏水,爐缸或爐底冷卻壁損壞時,應及時休風處理。

15、?高爐爐頂壓力不斷升高無法控制時,應及時減風,打開爐頂放散閥,找出原因,排除故障,再恢復工作。

16、?停爐時應做好以下工作:

(1)停爐前,高爐與煤氣系統應可靠地分離開;采用打水法停爐時,應取下爐頂放散閥或放散管上地錐形帽;采用回收煤氣空料打水法時,應減輕爐頂放散地配重。

(2)降料面期間,應不斷測量料面高度,避免休風,必須休風時,爐頂必須點火。

(3)降料面時,不應開大鐘或上、下密封閥;大鐘和上、下密封閥不應有積水,對煤氣中的O2、H2含量,每小時至少分析一次,O2的含量600℃時O2約0.8%,H2的含量不得超過6%。

(4)爐頂應設置供水能力足夠地水泵,鐘式爐頂溫度應控制在400~500℃之間,無料鐘爐頂溫度應控制在350℃左右,爐頂打水應采用均勻雨滴狀噴水,應防止順爐墻流水引起爐墻塌落;打水時人員離開風口周圍。

(5)大、中修高爐,料面降至風口水平面即可休風停爐;大修高爐,應在較安全地位置(爐底或爐缸水溫差較大處)開殘鐵口眼,并放盡殘鐵;放殘鐵之前,應設置作業平臺,清除爐基周圍地積水,保持地面干燥。

(6)停爐過程中,禁止鼓風機停風,冷卻風管道壓力必須保持正壓。

(7)停爐前,高爐與煤氣系統必須用盲板分開,并取下1-2個爐頂放散閥。

(8)進行停爐開爐工作時,煤氣系統的蒸汽壓力應大于爐頂工作壓力,并保證暢通無阻。

(9)開、停爐及計劃檢修期間,應有煤氣專業防護人員監護。

(10)高爐爐缸燒穿時應立即休風。

17、?開爐應遵守下列規定:

(1)冷風管應保持正壓,除塵器、爐頂及煤氣管道應通入蒸汽或氮氣,以驅除殘留空氣,送風后,高爐爐頂煤氣壓力應大于3-5Kpa,作煤氣爆發試驗合格后,方可接通煤氣系統。

(2)備好強度足夠和粒度合格的開爐原燃料,做好鐵口泥包,碳磚爐缸應用粘土磚砌筑碳磚保護層,還應封嚴鐵口泥包。(不適用于高鋁磚爐缸)

(3)人員進入高爐爐缸作業時,應拆除所有直吹管,并有效切斷煤氣、氧氣、氮氣等危險氣源。爐頂應設專人看護,防止向爐內掉雜物,必要時停止一切工作。

18、?停電事故處理,應遵守下列規定:

(1)高爐生產系統(包括鼓風機等)全部停電,應按緊急休風程序處理;

(2)煤氣系統停電,應立即減風,同時立即出凈渣、鐵,防止高爐發生灌渣、燒穿等事故,若煤氣系統停電時間較長,則應根據布袋要求休風或切斷煤氣。

(3)爐頂系統停電時,高爐工長應酌情立即減風降壓直至休風(先出鐵、后休風);嚴密監視爐頂溫度,通過減風、打水、通入氮氣或蒸汽等手段,將爐頂溫度控制在規定范圍內,立即聯系有關人員盡快排除故障,并上報調度室,及時復風,恢復時應擺正風量與料線的關系。

(4)發生停電事故時,應降電源刀閘斷開,掛上停電牌;恢復供電,應確認線路上無人工作并取下停電牌,方可按操作規程送電。

19、?停水事故處理,應遵守下列規定:

(1)當冷卻水壓和風口進水端水壓小于正常值時,應減風降壓,停止放渣,立即組織出鐵,并查明原因;水壓繼續下降以致有停水危險時,應立即組織休風,并降全部風口用泥堵死。

(2)如風口冒蒸汽,應設法灌水,或外部打水,避免燒干。

(3)應及時組織更換被燒壞地設備。

(4)關小各進水閥門,通水時由小到大,避免冷卻設備急冷或產生大量蒸汽而炸裂。

(5)待逐步送水正常。經檢查后送風。

20、?當無料鐘爐頂溫度超過350℃時,采用打水降頂溫操作時,若該溫度持續20min以上或繼續升高,則應立即停止布料流槽旋轉,并將其置于垂直狀態,同時高爐應減風降壓直到休風處理。

21、?熱電偶應對整個爐底進行自動連續測溫,其結果應正確顯示于值班室。采用強制通風冷卻爐底時,爐基溫度不宜高于250℃,應有備用鼓風機,鼓風機運轉情況顯示于高爐值班室,采用水冷卻爐底時,爐基溫度不宜高于200℃。

22、?氧煤噴吹時,應保證風口的氧氣壓力比冷風壓力大0.1Mpa,且氮氣壓力不小于0.6Mpa,否則應停止噴吹。

23、?督促檢查看水工每班對軟水系統放氣一次,檢查脫氣罐、膨脹灌自動放氣系統是否正常,膨脹灌液位四點傳測是否正常,自動補水、自動排水電磁閥門是否正常。

24、?正常生產時,應密切注意蒸氣壓力,如發生壓差報警時,要立即檢查軟連是否可靠切斷,并與調度室聯系采取措施。

25、?高爐復風后視情況應立即切斷通往高爐、重力除塵的蒸氣管道,并經常檢查壓差報警始終保持有效。

篇3:高爐煉鐵鐵口工安全技術操作規程

1、上崗前穿戴好勞保用品,不得擅自離崗。

2、確認鐵口主溝、小坑、大溝是否烤干。

3、出鐵時嚴禁橫跨渣鐵溝,需跨越時必需經過活動過橋,鐵口正面不許站人,下渣溝嘴旁不準站人。

4、接觸鐵水工具必須烤熱。

5、用氧氣燒鐵口時,應采用脫脂耐高壓膠管,膠管長度不應小于30米,氧管長度不能小于3米,且10米內不應有接頭。膠管與吹氧鐵管聯結一定要嚴密、緊固,注意倒火,嚴禁用鐵管捅鐵口。放置的氧氣瓶必須距離明火10米以上,并不得放在正對渣鐵口處,開氧氣人員避開閥門正面,嚴禁用戴油手套開關閥門。

6、捅鐵口時面向鐵溝,兩腳站穩。

7、操作開鐵口機、泥炮必須嚴格按照相關操作程序進行安全確認以后再操作。清理泥炮頭時應側身站立,避開炮頭正面。

8、鐵口潮濕,必須烤干后出鐵,嚴禁潮鐵口出鐵。

9、鐵口主溝周圍清掃干凈,防止捅鐵口時滑倒。

10、堵鐵口時,所有人要遠離,防止噴濺燙傷,堵口后,不要立即橫過大溝或去鐵口工作,待確認不能倒火時,再進行工作。未見下渣堵口時,應將炮頭烤熱并相應增加打泥量。

11、打錘前先檢查錘頭是否牢固,嚴禁用松動錘頭打鐵口,打錘時禁止戴手套。并注意四周人員,嚴禁打飛錘。

12、裝炮泥時,必須用小鏟,嚴禁直接用手往炮膛里裝泥。冷卻炮頭或推動泥柄時,炮口正面嚴禁站人。

13、掏鐵口時,必須將煤氣點燃,防止中毒。

14、出完鐵后,嚴禁在鐵口區域休息或逗留。

15、禁止往爐臺下扔渣鐵塊和其他雜物,以防傷人。

16、電器設備著火時,應先切斷電源,然后用沙子或滅火器撲救,嚴禁打水。

17、排風扇運轉時,嚴禁移動,必須在停止運轉后才能移動。

18、操作爐前設備時要執行操作爐前設備的安全規程。