鍛造是一種通過多次施加壓力(錘鍛、模鍛、沖擊錘)或一次施加壓力(壓力鍛造或滾鍛),使處于熱態或冷態的金屬和合金產生塑性變形的技術。錘鍛和模鍛僅適用于熱態金屬,而壓力鍛造亦選用于冷態金屬。鍛造可用人力或機械進行。

鍛造加工過程包括:將材料切割成所需尺寸、加熱、鍛造、熱處理、清理和檢驗。在小型人工鍛造中,所有這些操作都由數名鍛工上手和下手在狹小場所內進行。他們都暴露于相同的有害環境和職業性危害中;在大型鍛造車間,危害隨工作崗位的不同而各異。

工作條件盡管工作條件因鍛造形式不同而各異,但具有某些共同特點:中等強度的體力勞動,干熱的小氣候環境,產生噪聲和振動,空氣受煙霧污染。

能量消耗根據鍛造類型和機械化水平的不同,能量消耗在3~6千卡/分(12.56~25.12千焦/分)之間。現已得出,在機械化鍛造的一個工作日中,如70%的時間用于鍛造,平均能量消耗為4.5千卡(18.84千焦/分);10%用于輔助工作,其平均消耗為2千卡/分(8.37千焦/分);20%用于組織工作和休息。其平均消耗為1千卡/分(4.19千焦/分)。其總消耗量為1750千卡/日(7324千焦/日),這使鍛造作業處于中等重體力勞動的上限,所需的神經精神力量也在中等體力和繁重體力勞動的極限之間。

小氣候環境一個顯著的特點是氣溫很高,高溫是電熱爐爐壁(100~180℃)和加料門(220~260℃),灼熱的金屬(800~900℃)和工具以及來自曾經放置熱金屬的地面的輻射熱(35℃以上)所造成在通風較差的鍛造車間內,炎熱季節的氣溫可升達40~43℃。在大型鍛造車間內,有高強度的輻射熱(0.8~5千卡/厘米2·分或3.35~20.93千焦/2·焦分或3.35~12.56千焦/厘米2·分),但暴露的時間更長(工作日的85%)。相對濕度通常為15~50%,在夏天氣流速度為0.4~1.0米/秒,而在冬天,近門處的氣流速度可高達6米/秒。

工人們同時暴露于高溫空氣和熱輻射下,導致熱量在體內積累,熱量加上代謝的熱量,會造成散熱失調和病理變化。8小時勞動的排汗量將隨小氣體環境、體力消耗以及熱適應性程度的不同而異一般在1.5~5升之間,或甚至更高。在較小鍛造車間或離熱源較遠處,貝哈二氏熱應激指數通常為55~95;但在大型鍛造車間,靠近加熱爐或落錘機的工作點可能高達150~190。易引起缺鹽和熱痙攣。在寒冷季節,暴露于小氣候環境的變化中可能在一定程度上促進其適應性,但迅速而過于頻繁的變化,可能構成對健康的危害。

大氣污染工作場所的空氣中可能含有煙塵、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫,或者還含有丙烯醛,其濃度取決于加熱爐燃料的種類和所含雜質,以及燃燒效率、氣流和通風狀況。

噪聲和振動大型鍛錘必然會產生低頻率噪聲和振動,但也可能有一定的高頻成分,其聲壓級在95~115分貝之間。工作人員暴露于鍛造振動中,可能造成氣質性和功能性失調,會降低工作能力和影響安全。

危害

事故事故可能是由于模具和環境條件不完善,或由于操作不安全、組織工作不善,或未曾配備和缺少安全裝置及個體防護用品而造成。

在加工過程中或在調換模具時,落錘機撞錘的突然意外跌落,會造成嚴重傷害。如用有效的支撐和卡擋塊支持撞錘則許多事故可得以防止。帶護罩的封閉式踏板也可防止鍛床意外的動作。

用以移撥灼熱鍛件的金屬工具,可能會突然從模具之間甩出并擊中操作者。如果不帶防護眼罩,飛出的灼熱屑片可能損傷眼睛。耐熱護臂、鞋罩、圍裙能防護手臂、腿部免受各種灼傷,而安全鞋可保護腳趾不被壓傷。

疾病雖然在工作環境方面的有害因素會構成職業性、誘發性的病理條件,但這些有害因素的正常影響,是通過助長某種疾病的出現,或通過降低人體的總抵抗力,而反映在總的發病率方面。從鍛工發病率來看,最主要的疾病類別是:慢性風濕病、灼傷、消化不良(腸炎)、呼吸系統失常,以及皮膚炎癥等。屬于職業性失調的有:由于強烈噪聲和振動而造成的聽力損失和局部振動所引起的各種失調。

安全與衛生措施

妥善的車間布置能大大改善工作條件,加熱爐和鍛壓設備應設置在正確位置,避免密集在一處,工件流程要合理,成品鍛件要搬離車間,如有可能,加工過程應機械化,并進行良好管理。加熱爐應具有良好的風流;爐煙、煙塵以及熱空氣應排至車間外面。輻射熱源和空氣應采用水簾、反射式或隔熱式屏障等進行隔熱。鍛造車間應具有有效的全車間通風(設計良好的自然通風一般已可滿足)、加熱爐要有局部排氣系統,高溫工作場所應配備冷空氣簇射裝置,并在門的周圍安裝風幕。應提供隔熱的休息室,并裝有空氣簇射和水噴淋設備。研究表明,在工作情況下,人們在氣溫為19~24℃、相對濕度為30~50%、氣流速度為0.5米/秒左右的鍛工車間內可獲得熱適應能力。為避免過度緊張,有效溫度不應超過27℃。

危險的噪聲源應予以封閉或裝設吸聲板,車間應遠離住宅區。為了抑制振動,設備應裝在建筑物地基以下的既深又厚實的基礎上,并與一切結構部件分開。

所有工人在受雇前均應接受體檢,而后要進行定期檢查,應向他們提供個體防護用品(特別是聽力防護用品),工作節奏應該合理。工作中應提供飲料,以補充因出汗而損失的水分、鹽和維生素。車間應具有足夠的衛生設施,所有工人應接受良好的安全訓練。

篇2:滾筒式皮帶機常見事故及預防措施

滾筒式皮帶機常見事故及預防措施

一、皮帶跑偏

跑偏原因:皮帶跑偏的根本原因是受力不均勻造成的。常見的原因有:

1)滾筒粘煤或傾斜、變形;2)機身中心、機頭中心和機尾中心偏離;3)托輥調節不正常,頭尾輥與皮帶運行角度不對;4)巷道變形使機架傾斜或變形;5)裝裁不正、皮帶接頭不正;6)皮帶質量差,受張力程度不一樣;7)托輥上粘結物料或表面不平等。

2、預防措施

1)提高安裝質量:皮帶機安裝時,整機中心線成直線,因巷道彎曲,修直巷道、各滾筒、托輥軸線與皮帶中心線一致。

2)設置前傾側托輥:將串輥兩側托輥外端向前或后移(偏斜安裝2—3o),利用托輥給皮帶向內的橫向推力,使皮帶回復到正中位置;或調整頭尾輥拉絲。

3)設置回轉式調心立輥,皮帶跑偏時能自動調偏。

4)皮帶接頭時要嚴格按標準使用合格的帶扣,并經常檢查接頭質量。

5)裝載要均勻,防止局部超載和偏載。

6)保持皮帶機良好的工作環境,巷道內做到無雜物、浮煤。皮帶機清掃裝置良好可靠。

二、托輥運轉問題

1、托輥不轉或損壞原因:1)煤塵或污水進入軸承,軸承內填滿污物,不能轉動。2)托輥內軸承中的油脂流失或缺油,使軸承銹蝕嚴重,不能轉動。3)托輥的結構及質量問題,影響使用壽命。

2、預防措施

1)對使用托輥的運轉情況要有足夠的重視,經常保持托輥的清潔,及時更換轉動不靈活的托輥。

2)加強皮帶機的維護管理,防止滲入水或污物入內,保管好井下備用托輥。

3)選用較好的潤滑脂,改善托輥軸承的潤滑情況,延長托輥的使用壽命。

4)購買托輥時注意和重視質量。

三、皮帶打滑的原因及預防措施

1、原因主要有:1)由于托輥不轉,皮帶嚴重跑偏,裝裁過量或皮帶損壞等加大皮帶運行阻力而造成;2)皮帶使用一定時間后會塑性變化而伸長,因張力減小而打滑;3)驅動滾筒有泥水、煤塵時,磨擦系數下降而打滑。

2、預防措施

1)各裝載點設置給煤機,使之預防超載及煤偏一邊使皮帶跑偏。

2)加強邊帶機的運行管理,發現問題及時查找原因,并進行相應處理。

3、設置防滑保護,打滑時,發出信號,并自動停止。

四、膠帶火災事故的預防

1、發生火災的主要原因:1)使用非阻燃皮帶;2)皮帶嚴重跑偏、打滑、皮帶磨擦高溫;3)由于電火花引發火災;4)皮帶觸碰矸石、木柱、電纜、管線等運行、磨擦起火。

2、預防措施

1)嚴格執行《煤礦安全規程》規定,必須使用阻燃皮帶;其他部件為非金屬的,其阻燃性和抗靜電性必須符合有關規定。

2)裝設驅動滾筒防滑保護、防跑偏的保護裝置,并有自動灑水裝置。

3)皮帶機巷應當整潔,無雜物浮煤,無淤泥積水,要裝設消防水管,電纜懸掛整齊,高度符合要求。

4)定人定期巡回檢查,加強皮帶機的維護與保養,保證處于良好運轉狀態。

5)認真貫徹崗位責任制,發現問題及時處理。

篇3:鉆孔灌注樁施工常見事故預防措施

鉆孔灌注樁具有低噪音、小震動、無擠土,對周圍環境及鄰近建筑物影響小,能穿越各種復雜地層和形成較大的單樁承載力,適應各種地質條件和不同規模建筑物等優點,在橋梁、房屋、水工建筑物等工程中得到廣泛應用,已成為一種重要的樁型。隨著社會經濟發展的需要,鉆孔灌注樁的樁長和樁徑不斷加大,單樁承載力也越來越高,同時,也使單柱單樁的設計成為可能。對于長樁、大樁,其施工難度大,易發生質量事故。而單柱單樁的設計,對樁的質量要求高,發生質量事故后,加固處理難度大,且費用較高。因此,有必要對鉆孔灌注樁的常見質量事故加以分析,找出質量事故發生的原因,研究相應對策,盡可能防止質量事故發生。

1、地質勘探方面存在的問題

地質勘探主要存在勘探孔間距太大、孔深太淺、土工試驗數量不足、土工取樣和土工試驗不規范、樁周摩阻力和樁端阻力不準等問題。因此,在樁基礎開始施工前,應針對這些問題對地質勘探資料進行認真審查。另外,對樁基礎持力層厚度變化較大的場地,應適當加密地質勘探孔,必要時進行補充勘探,防止樁端落在較薄的持力層上而發生樁端沖切破壞。

2、孔徑誤差

孔徑誤差主要是由于工人疏忽用錯其他規格的鉆頭,或因鉆頭陳舊,磨損后直徑偏小所致。對于樁徑800~1200mm的樁,鉆頭直徑比設計樁徑小30~50mm是合理的。每根樁開孔時,合同雙方的技術人員應驗證鉆頭規格,實行簽證手續。

3、鉆孔深度及孔口高程的誤差

2.1、鉆孔深度的誤差

有些工程在場地回填平整前就進行工程地質勘探,地面高程較低,當工程地質勘探采用相對高程時,施工應把高程換算一致,避免出現鉆孔深度的誤差。另外,孔深測量應采用丈量鉆桿的方法,取鉆頭的2/3長度處作為孔底終孔界面,不宜采用測繩測定孔深。鉆孔的終孔標準應以樁端進入持力層深度為準,不宜以固定孔深的方式終孔。因此,鉆孔到達樁端持力層后應及時取樣鑒定,確定鉆孔是否進入樁端持力層。

2.2、孔口高程的誤差

孔口高程的誤差主要有兩方面,一是由于地質勘探完成后場地再次回填,計算孔口高程時疏忽引起的誤差。二是由于施工場地在施工過程中廢渣的堆積,地面不斷升高,孔口高程發生變化造成的誤差。其對策是認真校核原始水準點和各孔口的絕對高程,每根樁開孔前復測一次樁位孔口高程。

4、鉆孔垂直度不符合規范要求

控制鉆孔垂直度的主要技術措施為:

(1)壓實、平整施工場地。

(2)安裝鉆機時應嚴格檢查鉆進的平整度和主動鉆桿的垂直度,鉆進過程應定時檢查主動鉆桿的垂直度,發現偏差應立即調整。

(3)在復雜地層鉆進,必要時在鉆桿上加設扶整器。

(4)定期檢查鉆頭、鉆桿、鉆桿接頭,發現問題及時維修或更換。

(5)在軟硬土層交界面或傾斜巖面處鉆進,應低速低鉆壓鉆進。發現鉆孔偏斜,應及時回填粘土,沖平后再低速低鉆壓鉆進。

5、樁端持力層判別錯誤

持力層判別是鉆孔樁成敗的關鍵,現場施工必須給予足夠的重視。對于非巖石類持力層,判斷比較容易,可根據地質資料的深度,結合現場取樣進行綜合判定。

對于樁端持力層為強風化巖或中風化巖的樁,判定巖層界面難度較大,可采用以地質資料的深度為基礎,結合鉆機的受力、主動鉆桿的抖動情況和孔口撈樣進行綜合判定,必要時進行原位取芯驗證。

6孔底沉渣過厚或開灌前孔內泥漿含砂量過大

孔底沉渣過厚除清孔泥漿質量差,清孔無法達到設計要求外,還有測量方法不當造成誤判。要準確測量孔底沉渣厚度,首先需準確測量樁的終孔深度,樁的終孔深度應采用丈量鉆桿長度的方法測定,取孔內鉆桿長度+鉆頭長度,鉆頭長度取至鉆尖的2/3處。

在含粗砂、礫砂和卵石的地層鉆孔,有條件時應優先采用泵吸反循環清孔。當采用正循環清孔時,前階段應采用高粘度濃漿清孔,并加大泥漿泵的流量,使砂石粒能順利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合設計要求后,應把孔內泥漿密度降至1.1~1.2g/cm3.清孔整個過程應專人負責孔口撈渣和測量孔底沉渣厚度,及時對孔內泥漿含砂率和孔底沉渣厚度的變化進行分析,若出現清孔前期孔口泥漿含砂量過低,撈不到粗砂粒,或后期把孔內泥漿密度降低后,孔底沉渣厚度增大較多。則說明前期清孔時泥漿的粘度和稠度偏小,砂粒懸浮在孔內泥漿里,沒有真正達到清孔的目的,施工時應特別注意這種情況。

7水下砼灌注和樁身砼質量問題

7.1、初灌時埋管深度達不到規范值

規范規定,灌注導管底端至孔底的距離應為300~500mm,初灌時導管埋深應≥800mm.在計算砼的初灌量時,個別施工單位只計算了1.3m樁長所需的砼量,漏算導管內積存的砼量,初灌量不足造成埋管深度達不到規范值。另一方面,施工單位準備的導管長度規格太少,安裝導管時配管困難,有時導管低至孔底的距離偏大,而導管安裝人員沒有及時把實際距離通知砼灌注班,形成初灌量不足導致埋管深度達不到規范值。

7.2、灌注砼時堵管

灌注砼時發生堵管主要由灌注導管破漏、灌注導管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的準備時間太長、隔水栓不規范、砼配制質量差、灌注過程灌注導管埋深過大等原因引起。

灌注導管在安裝前應有專人負責檢查,可采用肉眼觀察和敲打聽聲相結合的方法進行檢查,檢查項目主要有灌注導管是否存在小孔洞和裂縫、灌注導管的接頭是否密封、灌注導管的厚度是否合格。必要時采用試拼裝壓水的方法檢查導管是否破漏。灌注導管底部至孔底的距離應為300~500mm,在灌漿設備的初灌量足夠的條件下,應盡可能取大值。隔水栓應認真細致制作,其直徑和園度應符合使用要求,其長度應≤200mm.

完成第二次清孔后,應立即開始灌注砼,若因故推遲灌注砼,應重新進行清孔。否則,可能造成孔內泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚,并導致隔水栓無法排出導管外而發生堵管事故。

7.3、灌注砼過程鋼筋籠上浮

引起灌注砼過程鋼筋籠上浮的原因主要有如下三方面:

(1)砼初凝和終凝時間太短,使孔內砼過早結塊,當砼面上升至鋼筋籠底時,砼結塊托起鋼筋籠。

(2)清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多,砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上,形成較密實的砂層,并隨孔內砼逐漸升高,當砂層上升至鋼筋籠底部時便托起鋼筋籠。

(3)砼灌注至鋼筋籠底部時,灌注速度太快,造成鋼筋籠上浮。

若發生鋼筋籠上浮,應立即查明原因,采取相應措施,防止事故重復出現。

7.4、樁身砼夾渣或斷樁

引起樁身砼夾泥或斷樁的原因主要有如下四方面:

(1)初灌砼量不夠,造成初灌后埋管深度太小或導管根本就沒有入砼內。

(2)砼灌注過程拔管長度控制不準,導管拔出砼面。

(3)、砼初凝和終凝時間太短,或灌注時間太長,使砼上部結塊,造成樁身砼夾渣。

(4)清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多,砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上,形成沉積砂層,阻礙砼的正常上升,當砼沖破沉積砂層時,部分砂粒及浮渣被包入砼內。嚴重時可能造成堵管事故,導致砼灌注中斷。

導管的埋管深度宜控制在2~6米之間,若灌注順利,孔口泥漿返出正常,則可適當增大埋管深度,以提高灌注速度,縮短單樁的砼灌注時間。砼灌注過程拔管應有專人負責指揮,并分別采用理論灌入量計算孔內砼面和重錘實測孔內砼面,取兩者的低值來控制拔管長度,確保導管的埋管深度≥2米。單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內。

結語

引起鉆孔灌注樁質量事故的原因較多,各個環節都可能會出現重大質量事故。因此,在樁基工程開工前應做好各項準備工作,認真審查地質勘探資料和設計文件,實行會審和技術交底制度,做好現場試樁工作。施工過程抓好泥漿和砼質量,詳細做好各項施工記錄,牢牢把好鉆孔、清孔和砼灌注等關鍵工序的質量關,是防止質量事故發生的行之有效的措施。

鉆孔灌注樁具有低噪音、小震動、無擠土,對周圍環境及鄰近建筑物影響小,能穿越各種復雜地層和形成較大的單樁承載力,適應各種地質條件和不同規模建筑物等優點,在橋梁、房屋、水工建筑物等工程中得到廣泛應用,已成為一種重要的樁型。隨著社會經濟發展的需要,鉆孔灌注樁的樁長和樁徑不斷加大,單樁承載力也越來越高,同時,也使單柱單樁的設計成為可能。對于長樁、大樁,其施工難度大,易發生質量事故。而單柱單樁的設計,對樁的質量要求高,發生質量事故后,加固處理難度大,且費用較高。因此,有必要對鉆孔灌注樁的常見質量事故加以分析,找出質量事故發生的原因,研究相應對策,盡可能防止質量事故發生。

1、地質勘探方面存在的問題

地質勘探主要存在勘探孔間距太大、孔深太淺、土工試驗數量不足、土工取樣和土工試驗不規范、樁周摩阻力和樁端阻力不準等問題。因此,在樁基礎開始施工前,應針對這些問題對地質勘探資料進行認真審查。另外,對樁基礎持力層厚度變化較大的場地,應適當加密地質勘探孔,必要時進行補充勘探,防止樁端落在較薄的持力層上而發生樁端沖切破壞。

2、孔徑誤差

孔徑誤差主要是由于工人疏忽用錯其他規格的鉆頭,或因鉆頭陳舊,磨損后直徑偏小所致。對于樁徑800~1200mm的樁,鉆頭直徑比設計樁徑小30~50mm是合理的。每根樁開孔時,合同雙方的技術人員應驗證鉆頭規格,實行簽證手續。

3、鉆孔深度及孔口高程的誤差

2.1、鉆孔深度的誤差

有些工程在場地回填平整前就進行工程地質勘探,地面高程較低,當工程地質勘探采用相對高程時,施工應把高程換算一致,避免出現鉆孔深度的誤差。另外,孔深測量應采用丈量鉆桿的方法,取鉆頭的2/3長度處作為孔底終孔界面,不宜采用測繩測定孔深。鉆孔的終孔標準應以樁端進入持力層深度為準,不宜以固定孔深的方式終孔。因此,鉆孔到達樁端持力層后應及時取樣鑒定,確定鉆孔是否進入樁端持力層。

2.2、孔口高程的誤差

孔口高程的誤差主要有兩方面,一是由于地質勘探完成后場地再次回填,計算孔口高程時疏忽引起的誤差。二是由于施工場地在施工過程中廢渣的堆積,地面不斷升高,孔口高程發生變化造成的誤差。其對策是認真校核原始水準點和各孔口的絕對高程,每根樁開孔前復測一次樁位孔口高程。

4、鉆孔垂直度不符合規范要求

控制鉆孔垂直度的主要技術措施為:

(1)壓實、平整施工場地。

(2)安裝鉆機時應嚴格檢查鉆進的平整度和主動鉆桿的垂直度,鉆進過程應定時檢查主動鉆桿的垂直度,發現偏差應立即調整。

(3)在復雜地層鉆進,必要時在鉆桿上加設扶整器。

(4)定期檢查鉆頭、鉆桿、鉆桿接頭,發現問題及時維修或更換。

(5)在軟硬土層交界面或傾斜巖面處鉆進,應低速低鉆壓鉆進。發現鉆孔偏斜,應及時回填粘土,沖平后再低速低鉆壓鉆進。

5、樁端持力層判別錯誤

持力層判別是鉆孔樁成敗的關鍵,現場施工必須給予足夠的重視。對于非巖石類持力層,判斷比較容易,可根據地質資料的深度,結合現場取樣進行綜合判定。

對于樁端持力層為強風化巖或中風化巖的樁,判定巖層界面難度較大,可采用以地質資料的深度為基礎,結合鉆機的受力、主動鉆桿的抖動情況和孔口撈樣進行綜合判定,必要時進行原位取芯驗證。

6孔底沉渣過厚或開灌前孔內泥漿含砂量過大

孔底沉渣過厚除清孔泥漿質量差,清孔無法達到設計要求外,還有測量方法不當造成誤判。要準確測量孔底沉渣厚度,首先需準確測量樁的終孔深度,樁的終孔深度應采用丈量鉆桿長度的方法測定,取孔內鉆桿長度+鉆頭長度,鉆頭長度取至鉆尖的2/3處。

在含粗砂、礫砂和卵石的地層鉆孔,有條件時應優先采用泵吸反循環清孔。當采用正循環清孔時,前階段應采用高粘度濃漿清孔,并加大泥漿泵的流量,使砂石粒能順利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合設計要求后,應把孔內泥漿密度降至1.1~1.2g/cm3.清孔整個過程應專人負責孔口撈渣和測量孔底沉渣厚度,及時對孔內泥漿含砂率和孔底沉渣厚度的變化進行分析,若出現清孔前期孔口泥漿含砂量過低,撈不到粗砂粒,或后期把孔內泥漿密度降低后,孔底沉渣厚度增大較多。則說明前期清孔時泥漿的粘度和稠度偏小,砂粒懸浮在孔內泥漿里,沒有真正達到清孔的目的,施工時應特別注意這種情況。

7水下砼灌注和樁身砼質量問題

7.1、初灌時埋管深度達不到規范值

規范規定,灌注導管底端至孔底的距離應為300~500mm,初灌時導管埋深應≥800mm.在計算砼的初灌量時,個別施工單位只計算了1.3m樁長所需的砼量,漏算導管內積存的砼量,初灌量不足造成埋管深度達不到規范值。另一方面,施工單位準備的導管長度規格太少,安裝導管時配管困難,有時導管低至孔底的距離偏大,而導管安裝人員沒有及時把實際距離通知砼灌注班,形成初灌量不足導致埋管深度達不到規范值。

7.2、灌注砼時堵管

灌注砼時發生堵管主要由灌注導管破漏、灌注導管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的準備時間太長、隔水栓不規范、砼配制質量差、灌注過程灌注導管埋深過大等原因引起。

灌注導管在安裝前應有專人負責檢查,可采用肉眼觀察和敲打聽聲相結合的方法進行檢查,檢查項目主要有灌注導管是否存在小孔洞和裂縫、灌注導管的接頭是否密封、灌注導管的厚度是否合格。必要時采用試拼裝壓水的方法檢查導管是否破漏。灌注導管底部至孔底的距離應為300~500mm,在灌漿設備的初灌量足夠的條件下,應盡可能取大值。隔水栓應認真細致制作,其直徑和園度應符合使用要求,其長度應≤200mm.

完成第二次清孔后,應立即開始灌注砼,若因故推遲灌注砼,應重新進行清孔。否則,可能造成孔內泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚,并導致隔水栓無法排出導管外而發生堵管事故。

7.3、灌注砼過程鋼筋籠上浮

引起灌注砼過程鋼筋籠上浮的原因主要有如下三方面:

(1)砼初凝和終凝時間太短,使孔內砼過早結塊,當砼面上升至鋼筋籠底時,砼結塊托起鋼筋籠。

(2)清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多,砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上,形成較密實的砂層,并隨孔內砼逐漸升高,當砂層上升至鋼筋籠底部時便托起鋼筋籠。

(3)砼灌注至鋼筋籠底部時,灌注速度太快,造成鋼筋籠上浮。

若發生鋼筋籠上浮,應立即查明原因,采取相應措施,防止事故重復出現。

7.4、樁身砼夾渣或斷樁

引起樁身砼夾泥或斷樁的原因主要有如下四方面:

(1)初灌砼量不夠,造成初灌后埋管深度太小或導管根本就沒有入砼內。

(2)砼灌注過程拔管長度控制不準,導管拔出砼面。

(3)、砼初凝和終凝時間太短,或灌注時間太長,使砼上部結塊,造成樁身砼夾渣。

(4)清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多,砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上,形成沉積砂層,阻礙砼的正常上升,當砼沖破沉積砂層時,部分砂粒及浮渣被包入砼內。嚴重時可能造成堵管事故,導致砼灌注中斷。

導管的埋管深度宜控制在2~6米之間,若灌注順利,孔口泥漿返出正常,則可適當增大埋管深度,以提高灌注速度,縮短單樁的砼灌注時間。砼灌注過程拔管應有專人負責指揮,并分別采用理論灌入量計算孔內砼面和重錘實測孔內砼面,取兩者的低值來控制拔管長度,確保導管的埋管深度≥2米。單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內。

結語

引起鉆孔灌注樁質量事故的原因較多,各個環節都可能會出現重大質量事故。因此,在樁基工程開工前應做好各項準備工作,認真審查地質勘探資料和設計文件,實行會審和技術交底制度,做好現場試樁工作。施工過程抓好泥漿和砼質量,詳細做好各項施工記錄,牢牢把好鉆孔、清孔和砼灌注等關鍵工序的質量關,是防止質量事故發生的行之有效的措施。