(一)炮眼的裝藥方式

常見的裝藥方式有正向裝藥和反向裝藥兩種。引藥位于眼口這邊,聚能穴朝向眼底,傳爆方向由眼口傳向眼底,這種裝藥為正向裝藥,以正向裝藥進行爆破作業的為正向爆破。反向裝藥反之。

在爆破作業中,反向爆破要比正向爆破優越:

1.能充分利用炸藥的能量,泡泥運動的時間較遲。

2.爆破效率高。起爆藥卷位于眼底,能保證炸藥充分反應,爆炸能量大,有利于克服眼底巖石的夾制作用。正向爆破由于存在溝槽效應,離起爆藥卷越遠,爆速越小,爆破作用也越小,不利于克服眼底巖石的夾制作用。

3.如果發生呆炮,正向爆破易產生瞎炮,引藥可以在炮眼外爆炸;而反向爆破則不會將起爆藥拋至炮眼外。

從爆破產生的火焰來看,在不裝炮泥的條件下,反向爆破要比正向爆破產生的火焰要長。考慮到井下工人的實際水平和素質,《規程》規定:在高瓦斯礦井、低瓦斯礦井的高瓦斯區域的采掘工作面采用毫秒爆破時,若采用反向起爆,必須制訂安全技術措施。

蓋藥:正向裝藥以外的藥卷。墊藥:反向裝藥以里的藥卷。它們大多數情況下易引起爆燃、形成殘爆。

(二)炮眼的封堵(炮泥的作用)

用來封閉炮眼的惰性材料統稱為炮泥。常用的炮泥有兩種:

水炮泥:用聚乙烯塑料袋封裝,長250~300mm。優點:消焰降溫、降塵和吸收有毒有害氣體。

粘土炮泥:粘土和沙子按1:3的比例混合,加含有2%~3%的食鹽水拌和搓制而成,長100~150mm,不得混入石子。

炸藥爆炸要求有一個堅固的外殼,周圍介質對炸藥藥包密封得越堅固,就越有利于炸藥爆生的高溫、高壓氣體產物的積聚,延緩其膨脹擴散,使得后爆炸藥分解的更完全,傳爆的速度也更快,從而大大提高了整個炸藥包的威力。

1.炮泥的作用:

1)保證炸藥充分反應,使之放出最大熱量和減少有毒氣體生成。

2)降低爆生氣體逸出自由面的溫度和壓力,使更多的熱量轉變為機械能,提高爆破效果。

3)阻止熾熱固體顆粒從炮眼中直接飛出。

4)延緩爆生氣體與瓦斯、煤塵直接接觸。

5)水炮泥的作用:水炮泥在爆炸后形成水幕,可以起到(1)消焰降溫,(2)吸收有毒有害氣體,(3)降塵等方面的作用。

封泥質量的好壞,不僅影響爆破效果,更重要的是影響到爆破安全。《規程》規定:嚴禁用煤粉、塊狀材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。因為它們具有可燃性,能消耗炸藥中的氧;它們燃燒后飛向空中,易引起瓦斯煤塵爆炸;它們沒有可塑性,起不到炮泥的作用。

炮眼封泥應用水泡泥,水泡泥外剩余的炮眼部分,應用粘土炮泥或土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封實。

無封泥、封泥不足或不實的炮眼嚴禁爆破。嚴禁裸露爆破。

2.炮眼深度和炮眼的封泥長度應符合下列要求:

(1)炮眼深度小于0.6m時,不得裝藥、爆破;在特殊條件下,如挖底、刷幫、挑頂確需淺眼爆破時,必須制定安全措施,炮眼深度可以小于0.6m,但必須封滿炮泥。

(2)炮眼深度為0.6~1m時,封泥長度不得小于炮眼深度的1/2。

(3)炮眼深度超過1m時,封泥長度不得小于0.5m。

(4)炮眼深度超過2.5m時,封泥長度不得小于1m。

(5)光面爆破時,周邊光爆炮眼應用炮泥封實,且封泥長度不得小于0.3m。

(6)工作面有2個或2個以上自由面時,在煤層中最小抵抗線不得小于0.5m,在巖層中最小抵抗線不得小于0.3m。淺眼裝藥爆破大巖塊時,最小抵抗線和封泥長度都不得小于0.3m。

篇2:裝藥與爆破作業安全交底

交底內容:

一、主要危險源與危害因素

1.爆破工、電工、瓦斯檢查人員無證上崗。

2.使用黑火藥,不同地質使用相同炸藥,同一工作面使用兩種或者多種炸藥。

3.放炮母線和連線同鋼軌鋼管等導電體接觸。

4.爆破作業前未及時通知附近人員撤離,寄到爆破通知后人員未及時撤離到安全區域。

5.在前次殘孔中繼續鉆孔、裝藥、起爆。

6.在瓦斯突出或者煤層圍巖中采用干式鉆孔,用明火、電焊、高壓燈具以及電線裸露,使用煤礦許用瞬發電雷管或煤礦許用毫秒延期電雷管起爆。

7.放炮通風后,未經專人仔細檢查就進入施工現場。

8.找頂(排除洞頂危石)不徹底。

二、安全注意事項

1.裝藥作業應符合以下規定:

(1)洞內爆破作業前,應對鉆孔情況逐一仔細檢查,并檢查開挖工作面的安全狀況。

(2)裝藥時木質炮混裝藥,嚴禁火種;無關人員與機具等應撤至安全地點禁止人員穿戴化纖衣物。

(3)使用電雷管時,裝藥前應將電燈及輸電線路撤離開挖工作面,裝藥時應用投光燈、礦燈照明,開挖工作面不得有雜散電流。

(4)嚴禁裝藥與鉆孔并行作業。

(5)裝藥作業完成后,必須及時清理現場、清點火工產品數量,剩余的炸藥和雷管必須由領取炸藥、雷管的人員退回庫房。

2.爆破作業應符合現行國家標準《爆破安全規程》(GB6722-2003)有關規定外,還應符合下列規定:

(1)洞內爆破作業前,指揮人員、警戒人員、起爆人員等應堅守各自崗位,確保統一指揮。

(2)洞內爆破作業前,指揮人員應組織所有人員撤離,并將所有設備撤離至安全地點,警戒人員負責警戒工作,設置警戒標志。

(3)爆破時,爆破工應隨身攜帶帶有絕緣裝置的手電筒。

(4)洞內爆破后必須經充分通風排煙,15分鐘后安全檢查人員方可進入開挖工作面,主要檢查有無盲炮、有無殘余炸藥及雷管,頂板及兩幫有無松動的巖塊,支護有無變形或開裂等;當發現盲炮、殘余炸藥及雷管時,必須由原爆破人員及雷管按規定處理。

3.其他方面注意事項:

(1)爆破工、電工、瓦斯檢測人員必須持證上崗。

(2)不得使用黑火藥,不同地質使用不同炸藥,統一工作面不得使用兩種炸藥。

(3)放炮母線和連線嚴禁同鋼軌鋼管等導電體接觸。

(4)爆破作業前應及時通知附近人員撤離;接到爆破通知后人員應及時撤離到安全區域。

(5)嚴禁在上次殘余炮孔中繼續鉆孔、裝藥、起爆。

(6)嚴禁在瓦斯突出或者煤層圍巖中采用干式鉆孔,不得使用明火、電焊、高壓燈具以及電線裸露。應使用煤礦許用瞬發電雷管或煤礦許用毫秒延期電雷管起爆。

(7)放炮通風后應在專人仔細檢查瞎炮、盲炮危巖等情況后,方可進入施工現場。

(8)找頂(排除洞頂危石)不徹底,。

重點強調:

1.不得使用黑火藥,不同地質使用不同種炸藥,同一工作面不得使用兩種及以上炸藥。

2.裝藥時木質炮混裝藥,嚴禁火種;無關人員與機具等應撤至安全地點禁止人員穿戴化纖衣物,防止產生靜電,引爆火藥。

3.放炮通風后應在專人仔細檢查瞎炮、盲炮危巖等情況后,方可進入施工現場。

4.裝藥作業完成后,必須及時清理現場、清點火工產品數量,剩余的炸藥和雷管必須由領取炸藥、雷管的人員退回庫房。

5.爆破作業前應及時通知附近人員撤離;接到爆破通知后人員應及時撤離到安全區域。

篇3:現場混裝粒狀銨油炸藥裝藥車安全技術操作

1.范圍

1.1本規程規定了現場混裝粒狀銨油炸藥車安全技術操作要求及應急處置措施等內容;

1.2本規程適用于公司現場混裝粒狀銨油炸藥車。

2.規范性引用文件

?(1)《民用爆炸物品生產、銷售企業安全管理規程》GB28263-2012

?(2)《民用爆破器材工廠設計安全規范》GB50098-2007

(3)《民用爆炸物品管理條例》

(4)《爆破安全規程》GB6722-2011

(5)《危險化學品安全管理條例》國務院令【2011】591號

(6)《道路危險貨物運輸管理規定》交通部【2005】9號

(7)《民爆行業生產安全事故應急預案編制導則》工業和信息化部2010

3.安全生產通則

3.1制定科學合理的勞動作業班制。應根據生產線設計能力,組織均衡生產,嚴禁超時、超負荷運行;

3.2當遇到暴雨、強雷電、冰雹、大霧、大風、暴雪等惡劣天氣,嚴禁進行現場混裝作業;

3.3嚴禁混裝車駕駛員、操作工未經安全技術培訓,未取得崗位資格證擅自安排上崗、嚴禁無證上崗;

3.4現場混裝粒狀銨油炸藥車的安全條件必須符合爆破安全規GB6772-2011中6.5.3的規定;

3.4嚴禁攜帶危險品和火種進入工作區域;

3.5嚴禁在現場混裝作業時吸煙,嚴禁無證動火;

3.6嚴禁酒后上崗,嚴禁脫崗、串崗、換崗,嚴禁疲勞駕駛;

3.7操作時必須正確穿戴好規定的勞保用品;

3.8生產過程中,對原材料和危險物品的轉運,必須做到輕拿輕放,避免劇烈撞擊和摩擦,嚴禁超量、超速運輸;

3.9嚴禁使用易發火的黑色金屬工裝器具;嚴禁使用黑色金屬工具敲打車輛、設備和容器;

3.10嚴禁車輛及設備帶病或超負荷運轉,車輛嚴格按規定的時間進行年檢,運輸過程中嚴格執行“三檢制”;

3.11嚴禁混裝作業過程中清理、維修車輛和設備;

3.12混裝車上應配備必要的消防器具,接地良好,進入現場后應懸掛危險警示標識,嚴禁擅自動用消防設施或拆除靜電導出設施,確保完好有效;

3.13嚴禁擅自將安全防護裝置拆卸不用;若因維修或其它原因須拆卸時,事后必須將安全防護裝置恢復原狀,并保持完好有效;

3.14容器儀表、計量器具應按規定的時間效驗,嚴禁在各類儀表、器具上涂抹油污;

3.15清理出來的殘藥應單獨存放,帶回公司,由公司統一處理。

3.16潛在危險性及應急處置措施:

3.16.1出現火災或爆炸事故險情時應立即上報給公司應急中心啟動公司應急預案,當班班長或安全員應果斷下達指令,盡力組織一切可利用的有效措施應急處置,迅速組織應急處置以外的其他人員撤離現場至安全區域,設置警戒區域,嚴禁無關人員進入現場;

3.16.2車輛電器線路起火:立即停止作業,啟用干粉滅火器滅火;

3.16.3硝銨著火:立即停止作業,利用自備消防水或附近水源撲救;

3.16.4柴油著火:立即停止作業,利用車載干粉滅火器撲救;

3.16.5發生交通事故后立即報警,設置警戒區域并疏散警戒區域內的無關人員。

4.司機、操作人員

4.1安全操作要求:

4.1.1司機必須嚴格遵守交通規則及行車安全規定;

4.1.2嚴禁隨車攜帶雷管、易爆品及其它起爆器材,嚴禁非工作人員搭乘便車;

4.1.3行車途中不得無故停車,因特殊情況必須停車時,須停靠在安全地帶,并盡量減少停車時間;

4.1.4在行車中若道路情況不明,司機必須下車查明情況。混裝車進出門或道路上方如有管線設施,司機必須目測空車高度,確認能保證行車安全后,方可行駛;

4.1.5混裝車進入作業區域車速小于15Km/h,在炮孔間移動時車速小于5Km/h;

4.1.6混裝車在開挖工地行駛時,不得靠近臺階的坡底或坡頂;混裝車駛進爆區后,司機更要謹慎駕駛,將車停在有利于裝藥的安全工作位置;

4.1.7司機必須與其他工作人員密切配合,聽從指揮,及時移動車輛。控制好汽車發動機轉速,在制藥過程中不得離開混裝車;

4.1.8注意車輛保養及維修工作,經常檢查汽車各部件工作是否正常,剎車機構是否可靠,及時排除隱患,安全運行及順利制藥裝藥;

4.1.9泵送裝藥前,按爆破技術員指令,認真核實炮孔裝藥順序及每個炮孔裝藥量和裝藥總量,并嚴格按此要求操作;

4.1.10混裝車開動之前,檢查各種計量儀表及設備是否正常,將液壓油和加熱升至所需的溫度。準備工作就緒后,與司機和裝藥人員聯系,啟動分動箱,檢查液壓泵工作壓力;

4.1.11混合器底部放料口的開啟度要嚴格控制,以保證制藥混合質量及防止物料溢入干料螺旋內;

4.1.12裝完最后一個炮孔或出現故障中斷裝藥時,須及時用熱水沖洗制藥管路,并用壓氣吹管,吹管風壓為0.4MPa。因軟管內存留的炸藥量較多,裝第一個和最后一個炮孔預置裝藥量時必須把這部分炸藥量考慮在內;

4.1.13在混裝作業過程中,控制臺操作人員必須集中精力,時刻注意監控和控制臺上的各種技術參數在正常的工藝參數范圍內,發現異常應立即停止作業,關閉相關閥門并通知維修人員處理,及時向有關人員匯報;

4.1.14在制藥裝藥現場要在試制炸藥時先測量炸藥密度,達到合格要求才能輸送至炮孔。在制藥過程中,要不定時地抽查炸藥密度。

4.2潛在危險預知及應處置措施:

4.2.1自動控制系統出現異常(如電腦死機、程序混亂、顯示的數據有異常偏差或不顯示):立即停機,迅速報告設備動力處現場檢查處理,待確認排除故障后再進行試運行,試運行正常后方可恢復生產;

4.2.2混裝作業過程中出現自動報警或自動停車時,應及時向有關人員報告,迅速處理,待故障排出后,方可繼續生產;

4.2.3在混裝作業過程中,若發生意外緊急情況時,控制臺操作人員應按“系統急停”按鈕,關閉閥門,尋找引起急停的故障原因,解決問題,直至恢復生產;

4.2.4各溫度、壓力,電流控制點的數據顯示趨近最大值時應立即通知相關人員,及時采取調控措施;

4.2.5混裝作業過程中自動報警停車:應迅速關閉閥門,及時處理。

5.加料工序

5.1車載安全存量:硝酸銨≤6.5t,柴油≤1t;

5.2安全操作要求:

5.2.1工作前先檢查安全裝置、滅火器、滅火工具是否齊全完好;

5.2.2檢查輪胎是否應加氣,損壞應更換;

5.2.3按汽車使用說明書的要求,對汽車底盤潤滑,需要注黃油的部位注黃油;

5.2.4按液壓泵、液壓馬達使用說明書的要求對元件進行檢查、保養;

5.2.5檢查液壓油是否在油標中間位置;

5.2.6檢查各箱體是否清潔;

5.2.7操作內的開關全部置于關的位置;

5.2.8檢查完畢空車運轉:

?①觀察壓縮空氣達0.8MPa;

?②氣壓正常踏下離合器;

?③將取力器置工作位置,觀察取力器工作狀況。

5.2.9一切正常后將檔位置于低檔區,緩慢駛入;

5.2.10車輛駛入上料位時周圍不得站人;

5.2.11人在上車頂前需先檢查人梯是否完好、緊固可靠,有油污應清理干凈;

5.2.12使用軟管時應檢查其是否完好;

5.2.13輸料軟管插入要適中;

5.2.14為保證喂料數量準確,對每次輸藥管的殘留物不應計入加料量;

5.2.15加料完畢,取軟管時要細心,不得將軟管中的殘留物撒到車上或地上;

5.2.16加料數量需做好記錄;

5.2.17加料完清理場地,對撒于車表面及地面的物料要清理干凈;

5.2.18加料結束,車輛緩慢駛出加料場地;

5.3潛在危險預知及應急處置措施:

5.3.1碰傷、砸傷:立即報告當班班長或安全員組織救治;

5.3.2若硝銨著火:立即停機,采用消防水撲救;

5.3.3若油類著火:立即停機,采用CO2滅火器撲救;

5.3.2若火勢蔓延或出現爆炸險情時:立即報告公司應急中心,迅速組織人員撤離至安全區域;

5.3.3撤離路線:硝酸銨上料平臺--食堂--炸藥生產區大門以外。

6.裝藥工序

6.1空車試運轉時,壓縮空氣的壓力達到0.8MPa;

6.2安全操作要求:

6.2.1裝藥之前檢查輸藥軟管有無扭折或壓扁管段,如影響使用須及時更換,裝藥過程中嚴禁扭曲或彎折軟管;

6.2.2泵送裝藥之前先將起爆藥柱放入每個炮孔的孔底,裝藥過程中按炮孔裝藥序號將軟管依次送入相應的炮孔,使軟管端部直達孔底后,再提出約半米高(無水垂直炮孔軟管可不必放到孔底);

6.2.3泵送裝藥開始后,輔助卷管機慢慢上提輸藥軟管,并將放入孔底的起爆藥上提至少半米。炮孔裝藥結束后,迅速將軟管移至下一個裝藥炮孔;

6.2.4裝完最后一個炮孔要及時用壓氣將軟管中炸藥吹入炮孔,壓氣吹管時,必須將軟管管口提到藥面以上;

6.2.5泵送裝藥結束后,須準確測量每個炮孔的裝藥高度,以核定炮孔裝藥量。計算出每米炮孔裝填量,最后按要求充填炮孔;

6.2.6每次裝藥前必須認真檢查混裝車各制藥設備、動力機輸送等系統和各連接部件有無松動或異常情況。如發現問題要及時處理,不準“帶病”作業;

6.2.7按輸藥泵使用說明書要求,設備停止使用時間較長時,重新啟動之前必須用搬手盤動輸藥泵;

6.2.8機組人員須經常檢查液壓泵站的分動箱及油箱是否有油,工作時注意觀測油溫檢查管路是否漏油及助力泵是否正常供潤滑油,注意觀察設備運轉情況是否正常,有無異常響動、震動、發熱等現象;

6.2.9檢修工作如需動用外部電源,必須采用安全防護措施,保護汽車本身的電氣線路及混裝車的電氣儀表免受損壞。

6.3潛在危險預知及應急處置措施:

6.3.1裝藥過程中若電氣線路發生火災應立即停止作業,初期火災現場人員啟用車配滅火器進行撲救;

6.3.2若硝銨著火應立即停止作業,初期火災現場人員利用自備消防水或附近水源撲救;

6.3.3若柴油著火應立即停止作業,初期火災現場人員啟用車配滅火器進行撲救;

6.3.4若火災有蔓延或擴大趨勢應立即向119報警,同時向公司應急中心報告;若有爆炸險情立即組織警戒區域內的所有人員至安全區域;

6.3.5若發生摔傷、砸傷、擠傷等輕微傷事故時,現場負責人組織人員送往附近的醫院治療;若有重傷或人員死亡,立即向120報警,同時報告給公司應急中心。

7.混裝車

7.1安全技術要求:

7.1.1駕駛員必須掌握本車各部操作程序,并會使用、維護。經考試合格者,方可上崗操作;

7.1.2混裝車操作者,必須保證車上各部配制炸藥自動控制計量系統的準確性,使產品質量達到合格標準;

7.1.3對車輛各部分在出車前,要進行檢查和維護,一切正常后方可出車;

7.1.4混裝車一定要按指定位置停車上料,并在上料前檢查各料倉容器內是否干凈,不得有其它雜物;

7.1.5檢查輸送料管是否暢通,往車上上料時,不得超過指定的物料量;

7.1.6上料完畢后,對計量控制系統,要分別進行標定按配方要求合格時,方可將混裝車開赴爆破現場;

7.1.7混裝車開赴現場時,車上應有明顯標志(如插紅旗),中速行駛要有專人跟車,不允許無關人員乘坐;

7.1.8混裝車開到現場時,首先應與爆破指揮人員取得聯系,選好停車位置;

7.1.9混裝車在爆破現場作業時,必須聽從現場負責人的統一指揮,行走對位時不準壓、刮、碰壞爆破器材;

7.1.10在裝藥前,先將兩組起爆藥柱、導爆索按規定加工好放到炮孔內,然后才能制藥和裝藥;

7.1.11輸藥管要對準炮孔,并注意炸藥質量,發現異常及時進行調整,并要保證裝藥了量的準確性;

7.1.12記錄人員要準確地做好各種數據記錄;

7.1.13關閉所有開關,然后關閉所有閥門、車門,最后將混裝車開離爆破現場;

7.1.14每次工作后,要徹底清掃車內衛生,清理設備、關好車窗、索好門;

7.1.15混裝車必須備齊消防器具,才準行車;

7.1.16出車前應認真檢查混裝車,各部件必須運轉正常,才準出車混制炸藥;

7.1.17汽車行駛速度:能見度良好時不超過40Km/h,揚塵、起霧、暴風雨等能見度低時速度減半;

7.1.18兩輛汽車行駛時間距:在平坦的道路上不小于50m;上山或下山時不小于200m;

7.1.19在冬季冰凍天氣,混裝車要采取防滑措施;

7.1.20混裝工作結束后,裝藥軟管中的剩余藥應用氣吹入最后一個炮孔中,并把車上的殘藥沖洗干凈;

7.1.21混裝車在運輸或裝藥作業過程中,應保證GPS、視頻、信息系統正常運行。

7.2潛在危險預知及應急處置措施:

7.2.1若電氣或油類著火:立即停止作業,采用車載滅火器撲救;

7.2.2若火勢擴大或引燃硝銨:立即停止作業,迅速報警,同時報公司應急中心;

7.2.3若發生交通事故:立即停止作業,迅速報警,同時報公司應急中心;

7.2.4若發生輕微傷事故:立即組織人員送往附近的醫院治療;若有人員重傷,立即報警,同時報公司應急中心。

8.違章處理

8.1任何未按本規程規定執行行為均視為違章;

8.2凡違章者,根據公司[2006]42文件?關于修訂安全生產違章處理管理規定的通知?對違章者進行培訓教育、罰款(20~100元)、降級、解聘、免職等處理;

8.3負有安全管理職責者都有權對安全違章操作或違章指揮者進行處理。