1、駕駛人員、押運人員必須經過專門培訓,持證上崗,嚴格遵守操作規程。

2、車輛裝燒堿前,先檢查車況,保證車況良好。

3、裝車人員必須穿橡膠耐酸堿服,戴橡膠耐酸堿手套。

4、搬運時要輕裝輕卸,防止包裝及容器損壞,避免產生粉塵,避免與酸類接觸;車上嚴禁與酸類混裝。

5、裝車后,必須對車輛密封,防止運輸過程中受潮。

6、卸車后,及時清理車上殘余的燒堿,避免飛揚。

7、身上沾上燒堿,先清掃,再用大量清水沖洗。

篇2:燒堿安全生產要點

1工藝簡述

隔膜法生產燒堿工藝是以原鹽用水加熱溶解制得粗鹽水,再經10%電解液和碳酸鈉溶液的作用脫掉鈣鎂離子制得精鹽水。精鹽水經預熱,以鹽酸控制PH值在3~5,送入隔膜電解槽,由電解槽蓋進入陽極室,并經改性隔膜流入陰極室。直流電經每個電解槽的兩個極之間電解鹽水,在陽極室放出氯氣,在陰極室放出氫氣。濕氯氣經洗滌、冷卻和濃硫酸干燥,即為產品氯氣。濕氫氣經洗滌、冷卻、再洗滌,除去微量的氨、氧、二氧化碳、硫等雜質后,即為產品氫氣。

電解液經堿蒸發濃縮成50%氫氧化鈉液堿,再經冷卻過濾后得到含氯化鈉(1.0.±0.1)%的成品隔膜堿。析出的氯化鈉經鹽分離設備除去,返回鹽水精制。

50%液堿經氨萃取,制得含氯化鈉500ppm以下的精制液堿。

精制液堿再經降膜濃縮和閃蒸濃縮到99.8%的濃度,接著造粒,冷卻成粒堿。包裝出廠。

本裝置生產有氫、氨等易燃、易爆物質和氯、氨、硫酸等有毒、有害物質,屬有毒有害生產作業崗位。

2重點部位

2.1隔膜電解槽該槽為燒堿生產的關鍵設備。生產中可因鹽水中鈣、鎂離子含量高與氫氧化鈉生成氫氧化鈣(鎂)沉淀而堵塞隔膜,不僅影響產率而且導致氫氧化鈉濃度升高,電槽電流效率下降,槽電壓升高而威脅安全生產。使用含氟纖維和石棉混合的改性隔膜,雖然可以降低槽電壓的氯中含氫,但氯氣中含氧稍增高。氧過高會使金屬陽極涂層失活,同時會危及氯乙烯的安全生產。電解槽除槽器的短路開關,額定電源120kA,電壓為5V,電解槽和槽間銅排的對地電壓為300V以上,不注意防護有觸電危險。氯氣不僅劇毒且與氫氣可形成爆炸性混合物。如某廠曾發生過電解槽氯中含氫超標的爆炸事故。氫氣一旦泄漏,電解槽液面控制失誤(干鍋)均可形成爆炸。如某廠曾發生過槽底漏鹽水的“干鍋”爆炸事故。

2.2氯氣干燥及壓縮是將電解產出的氯氣采用98%硫酸進行四段逆流干燥,使氯中含水達到10ppm的系統。

濃硫酸具有強烈的腐蝕性,因設備腐蝕等原因,一旦泄漏有造成化學灼傷危險;電解槽、集氣總管、鼓風機、壓縮機之間的壓力、流量出現不平衡,也會出現壓縮機入口壓力下降或負壓等危險。

2.3氯氣液化、貯存和包裝該部位是將氯氣液化冷凝成為液氯,經精制、貯存、瓶或裝車外運,是氣化外供的系統。

液氯在精制、氣化過程中,能發生三氯化氮積累。三氯化氮在游離氯存在下,能發生支鏈化反應,導致爆炸性分解。

充裝液氯的火車槽車和鋼瓶系壓力容器,一旦泄漏將會導致空氣污染,甚至造成人員中毒;鋼瓶中如混有異物也會造成爆炸事故。國內、外均有教訓。

2.4氫氣洗滌和壓縮是分別采用硫酸、氫氧化鈉、硫代硫酸鈉和鹽酸洗滌,除掉氫氣中的氨、氯、三氯化氮等雜質,將氧氣除到小于5ppm,是干燥后加壓送出的系統。

氫氣與空氣或氫氣與氯氣在電解、氯冷卻、干燥、氫氣冷卻及輸送、氯氣液化等密閉設備及管道中,均有可能形成易燃、易爆混合物,而且在生產廠房中也有可能大量氫氣外泄。因此該系統的著火爆炸危險因素甚多。

3安全要點

3.1隔膜電解槽

3.1.1嚴格監督進入電解槽的鹽水質量,鹽水濃度必須達到315-325/I,鈣鎂離子小于5ppm,硫酸根離子小于5ppm,pH值控制3-5。

3.1.2每次開車前必須對儀表聯鎖條件進行嚴格確認,并嚴格遵守開車程序、工藝技術指標。嚴密監視氯氣總管和氫氣總管壓力,以防氯中含氫和氫中含氧超標而引起的爆炸。強化對每臺電解槽巡視,及時調整液位,以保證產品質量,防止單槽“干鍋”爆炸。

3.1.3除槽斷電器要經常保持完好狀態,以保證電解除槽(單槽氯中含氫超標)或異常狀態下的及時處理。

3.1.4定期對電解廠房的橋式吊車繩索的腐蝕情況檢查鑒定。

3.1.5電解槽中的金屬導體最大對地電壓可達300V,因此進入廠房作業人員必須穿戴好絕緣靴和絕緣手套,防止觸電。

3.1.6經常對通風系統和作業人員的防護器具的正確使用進行檢查,減少石棉粉塵對人體及環境的危害和污染。

3.2氯氣干燥及壓縮

3.2.1開車初期和事故狀態下的廢氯氣處理裝置,要經常保持完備狀態。

3.2.2應定期對設備和管道等腐蝕狀況進行檢查與鑒定。

3.2.3自動調節、安全聯鎖系統應定期檢驗、調試,做到經常檢查維護,保持正常運轉狀態。

3.3氯氣液化、貯存和包裝

3.3.1檢查氯氣液化必須根據原氯中的氫含量,調整液化效率,控制不凝氣中氫含量在4%以下。

3.3.2液氯蒸氣發過程中,嚴格控制殘液中三氯化氮的排放量為15g/l,防止三氯化氮氣分解爆炸;監督定期進行氯氣泄漏監測報警儀的調校。

3.3.3液氯不得與有機物共存、共運。液氯貯存場所不得用易燃材料構筑。臨時裝卸液氯槽車的連接管線必須用金屬軟管,絕對禁止使用橡膠軟管。

3.4氫氣處理、堿蒸發、精制及其它

3.4.1經常檢查氫氣處理系統氫氣泄漏的情況,監督對跑、冒、漏的消除,及氮氣保護、蒸汽滅火等設施的維護保養。

3.4.2堿蒸發、精制工序的電解液、堿液在該系統中系高溫苛性物料,應當充分注意對其物料防護措施的檢查,防止燙傷、燒傷。

3.4.3在精制堿濃縮閃蒸過程中,使用復合傳熱鹽作載體,一旦發生傳熱鹽漏出,不能用水沖洗。著火后要用干粉滅火,不能用水、泡沫和二氧化碳等滅火劑。

3.4.4射線液面檢測儀在使用維修過程中,人員應嚴格自我保護,避免被射線輻射。

3.4.5設備的靜電接地應完好。

篇3:染整車間燒堿安全操作規程

一、目的:

由于車間使用的燒堿有強烈的刺激性和腐蝕性,濃度太大,對皮膚有很大傷害。為防止其對人體和環境造成一定的影響,車間對操作人員進行定期培訓并制定火堿安全操作規程。

二、范圍:

適用于車間染色工序。

三、安全管理:

1、接觸燒堿時應佩帶防護用具,操作人員工作時必須穿戴工作服、口罩、橡皮手套等勞保用品。

2、操作人員必須經過專門培訓,嚴格遵守操作規程。戴橡膠耐酸堿手套,避免與酸類接觸。盛取時要小心謹慎,防止液堿滴濺到身上。

四、應急防護及處置:

1、皮膚或眼睛接觸:如液堿接觸皮膚,應立即用大量流動清水沖洗至少15min或用5~10%硫酸鎂溶液清洗。如濺入眼睛里,應立即用大量硼酸水溶液清洗。

2、泄漏處理:處理泄漏物須穿戴防護眼鏡與手套,掃起,慢慢倒至大量水中,地面用水沖洗,經稀釋的污水放入廢水系統。

3、滅火方法:失火時,可用水、砂土和各種滅火器撲救,但消防人員應注意水中溶入燒堿后的腐蝕性。