1、崗位職責1.1?負責煤氣的脫硫凈化,根據煤氣進出口質量分析,及時調整操作,保證各項操作技術指標符合技術規定。1.2?負責本崗位所屬設備的開、停調換,正常運轉和事故處理,搞好計量儀表,所有閥門的維護,保養工作,配合有關單位進行設備檢修,驗收工作。1.3?勤巡回、勤檢查、勤分析、勤調整、按照填寫各項操作記錄。1.4?認真監護和消除、跑、冒、滴、漏加強三廢的排放管理工作。1.5?負責生產工具,防火器材及各項公用器材的維護保養以及本崗設備衛生和室內外環境衛生工作。2、工藝流程由鼓冷工段送來的焦爐煤氣從脫硫塔下部進入,與塔頂噴灑下來的再生后的脫硫循環液逆流接觸吸收煤氣中的H2S(同時吸收氨)被吸收了硫化氫的焦爐煤氣硫含量不大于100mg/Nm3,脫硫后的煤氣送至氨回收工段。吸收了硫化氫的脫硫液由脫硫塔下部流經液封槽進入溶液循環槽,脫硫液從溶液循環槽底部用泵抽出送往再生塔下部,同時鼓入由空壓站來的壓縮空氣,使脫硫液氧化再生,在此進一步反應生成單質硫。再生后的脫硫液由再生塔上部自流進入脫硫塔頂部噴灑,而產生的硫泡沫由再生塔頂部流入泡沫槽再用泵打入間歇式熔硫釜,熔硫釜上部清夜進入脫硫系統,下部硫膏裝袋外銷。3、工藝指標3.1?脫硫前煤氣含硫量?5g-8g/Nm3?3.2?脫硫后煤氣含硫量<100mg/Nm3?3.3?煤氣入塔溫度30-35℃3.4?脫硫塔阻力<500Pa3.5?入脫硫塔溶液壓力0.4-0.6Mpa3.6?煤氣出塔壓力<10000Pa3.7?脫硫液溫度高于煤氣溫度3-7℃3.8?脫硫液PH值?8.2-9.03.9?入脫硫塔溶液溫度35-40℃3.10?硫泡沫槽溶液溫度?60-70℃3.11?硫泡沫槽靜置時間?30min3.12?壓縮空氣壓力?0.4-0.6Mpa4、原材料產品特性H2S的性質硫化氫是一種無色氣體,有臭雞蛋氣味,劇毒!吸入少量硫化氫,即發生頭痛、頭暈目眩等病,吸入較多時可致猝死,比空氣重,易凝于液體,溶點-85.6℃,臨界溫度100.4℃。硫化氫的危害4.1?腐蝕金屬,含硫化氫的氣體在有水份存在的情況下,溶于水形成硫氫酸,使金屬設備生成相應的硫化物而腐蝕。4.2?污染環境,煤氣中的H2S在燃燒過程中產生SO2,對環境造成不同程度的污染。4.3?對加工產品影響。煤氣若用于冶煉優質鋼,硫化氫會滲入銅內降低銅的質量,若用于化學工業合成氨,會使催化劑中毒。5、基本操作5.1?根據化驗結果,及時調整操作,保證脫硫效率和產品質量。5.2?注意溶液溫度與煤氣溫度的變化,控制溶液溫度高于煤氣溫度3-7℃。5.3?脫硫液的開工用量以充滿再生塔,溶液循環槽,液體管線及脫硫塔滯流的液量為限,視浮閥標志維持與控制。5.4?經常注意并調節進再生塔壓縮空氣壓力,使空氣與富液充分混合,保證脫硫液順利再生。5.5?經常檢查各槽液位,防止滿流現象發生。5.6?調節入再生塔空氣壓力,以保證硫泡沫的最佳溢流和再生時間。5.7?停車后檢查溶液槽液位與槽里凝聚沉淀物,多時應排向事故槽。5.8?塔前塔后煤氣含硫量定時化驗。5.9?發生事故時,除及時處理外,應立即向車間及有關部門報告,并做好處理事故記錄。5.10?經常檢查各點溫度,壓力、流量是否正常,并經常進行調節。5.11?經常檢查各泵運轉情況,軸承溫度,電機溫度符合要求。如發生噪音或聲音不正常時,應及時檢查處理。5.12?經常檢查各泵軸承密封情況,消除跑、冒、滴、漏,填料密封漏油程度以10d/min為宜,機械密封5d/min。5.13?經常檢查脫硫塔,再生塔運行情況及塔體設備狀況,杜絕塔及附屬設備閥門密封不嚴而造成泄漏,以免出現安全問題而損壞設備。5.14?提高脫硫效率的方法。5.14.1?降低煤氣進塔的焦油含量。5.14.2?控制適宜的脫硫液各組分的濃度,定期對脫硫液進行分析測定,及時補充脫硫液,保持脫硫液有較好的脫硫能力。5.14.3?選擇適宜的操作溫度,液化比,再生時間和空氣量,及時回收硫磺,降低溶液中的懸浮硫。5.14.4?溶液溫度控制化煤氣溫度高3-7℃,以維持溶液的水平衡。5.14.5?對煤氣含H2S量較高時,及時采取措施,以保證煤氣中含H2S雜質達到指標要求。5.15?脫硫催化劑的使用方法根據計算,初次投放量為22kg,第一次投加9kg,第二天投加9kg,第三天加4kg,以后每班加2.5kg。5.15.1?檢查催化劑配制槽,進口管,空氣管,放液管,催化劑配制槽內加氨水或飲水4/5備用。5.15.2?將所需催化劑加入槽內溶解,用壓縮空氣進行吹攪,作預活化處理,配制2-4小時,使其完全溶解并充分活化,備用。5.15.3?打開催化劑配制槽底部放液閥,將脫硫催化劑慢慢加入溶液循環槽,滴加時力求緩慢,細水長流加入。4小滴加完畢,以免間隔時間過長,造成生產不穩。6、設備開停工6.1?脫硫系統開工6.1.1?打開溶液循環槽進出口閥門。6.1.2?開啟溶液循環泵,脫硫液依次進入再生塔,脫硫塔,液封槽直至回到溶液循環槽。6.1.3?開啟溶液循環槽加熱器,蒸汽,調整脫硫液溫度高于煤氣溫度3-7℃。6.1.4?循環一段時間后,脫硫液取樣化驗氨水濃度12-18tt等。PH值達到8.2-9.0時,開始配制PDS脫硫催化劑,待PDS脫硫催化劑完全活化后,開始向溶液循環槽內滴加。6.1.5?循環一段時間后,開啟再生塔壓縮空氣閥門,慢慢往再生塔內送空氣使脫硫液再生,壓縮空氣壓力控制在0.4-6MPa。6.1.6?待再生塔頂有硫泡沫產生時,打開硫泡沫槽進口閥門,使硫泡沫進入泡沫槽內。6.1.7?待硫泡沫滿槽后,開啟加熱器,控制硫泡沫槽內溫度在60-70℃之間。6.1.8?開啟硫泡沫泵,往熔硫釜內送泡沫,直至合適為止。6.1.9?開啟熔硫釜夾套蒸汽,使釜內溫度控制在110-130℃之間,夾套溫度控制在150℃以下,蒸汽壓力控制在0.4MPa以下。6.1.10熔硫時間控制在2-3小時,將上部清夜壓回溶液循環槽內,打開釜底放硫閥,將硫膏放入冷卻槽內,冷卻至常溫成硫磺后外送。6.2?脫硫系統停工6.2.1?停車時,先開煤氣旁路閥門,關閉煤氣進口閥門,使脫硫塔內維持正壓,溶液與空氣系統維持正常運轉2H后停止。6.2.2.?關閉溶液循環泵出口閥,停泵。6.2.3?關閉壓縮空氣閥。6.2.4?關再生塔出口閥及循環泵進口閥,關閉再生塔。6.2.5?停間歇式熔硫釜。6.2.6?長時間停車,需放凈塔內剩液,并用蒸汽清掃,做好相應設備和管道放空工作。6.3?脫硫塔的開關6.3.1?通知電工、鉗工、儀表工檢查所屬設備良好,通知鼓冷等有關崗位,準備好脫硫液。6.3.2?打開塔頂放散管,向塔體及煤氣進口管道通蒸汽趕空氣至塔頂至放散管冒出蒸汽。6.3.3?打開煤氣進口閥門,待塔頂放散管冒出大量煤氣后,取樣做爆發試驗合格后,關閉放散管,打開煤氣出口閥,同時關閉交通閥,記下空塔阻力。6.3.4?按順序啟動各泵,并注意觀察泵和電機的運轉情況。6.3.5?開泵后迅速調整各處溫度,壓力、流量符合技術規定。6.3.6?認真做好記錄,發現問題及時處理。6.4?脫硫塔的停工6.4.1?通知鼓冷等有關單位。6.4.2?開啟煤氣交通閥,關閉煤氣入口,出口閥,打開塔頂放散閥。6.4.3?停止運行各泵。6.4.4?停塔后,做好塔的清掃工作。6.4.5?長時間停塔,須做好相應設備管道的放空清掃工作。6.5?熔硫釜的開停車6.5.1?檢查熔硫釜各部件是否牢固,壓力報警、儀表是否能正常使用,釜內管道是否暢通,夾套放料閥是否正常開動,操作前應用力關緊。6.5.2?裝好釜蓋法蘭上的高溫石棉盤根,特別注意接口。6.5.3?向熔硫釜進料,進料量控制在釜容量的70-75%。6.5.4?關閉放散閥門。6.5.5?夾套加熱時,蒸汽壓力必須逐步提高,夾套壓力控制在0.4MPa以下。6.5.6?蒸汽壓力加熱到規定值時,溫度控制在110-130℃,每釜蒸發時間約為2-3h。6.5.7?蒸發結束后,關閉夾套的蒸汽閥門并放去夾套冷凝水。6.5.8?放料前先將放料閥夾套蒸汽開啟5-10分鐘,經保溫后開啟放料閥。6.5.9?釜內料放空后,應開啟放空閥,用直接蒸汽沖洗,以防放料管堵塞。7、特殊操作7.1?停電7.1.1?泵開關扭到停車位置,關閉溶液泵出口閥門。7.1.2?關閉再生塔溶液進口閥門,防止溶液溢出設備。7.1.3?關閉壓縮空氣。7.2?停蒸汽7.2.1?關閉進工段蒸汽閥門及所有蒸汽閥門7.2.2?加強設備冷凝水放凈。7.2.3?關閉用蒸汽加熱設備進口閥7.2.4?詢問停汽原因及時間,做好來汽的各項準備工作。8、設備維護保養制度8.1?脫硫塔,再生塔,各種槽體三年油漆一次。8.2?每班對設備清潔保養一次,機油、黃油每周補充一次。8.3?各泵,閥門開關靈活,聯軸器轉動靈活,傳動設備良好。8.4?壓力表、溫度計清潔齊全,有效。8.5?各閥門閥桿每月用廢油涂抹一次,保證升級自如。8.6?各塔噴頭每季檢查一次,每年清理一次。8.7?堅持巡回檢查制度,發現問題及時處理。8.8?當脫硫塔阻力超過規定值時,及時進行處理。9、設備情況9.1?脫硫塔φ5600×373001臺9.2?再生塔φ4600×49400??1臺9.3?脫硫塔液封槽φ1000×83001臺9.4?溶液循環槽φ7000×7800?1臺9.5?催化劑貯槽φ700×12001臺9.6?事故槽φ7400×8800?2臺9.7?緩沖槽φ3800×7000?1臺9.8?硫泡沫槽φ3800×7000?2臺9.9?溶液循環泵Q=704-1206m3/hH=68-54m?2臺?N=220kwV=10000V12SH-99.10?緩沖泵Q=12.5m3/h?H=32m?1臺?IHK65-40-200B9.12?硫泡沫泵Q13.6-27.3m3/h?H43.9-39.3m2臺BZH65-20049.13?溶液加熱器φ1200×1200?F=40㎡3臺9.14?液下泵Q12.5m3/hH?32m?YL32-16010、糾正與預防措施10.1?脫硫塔堵塞現象:脫硫塔阻力上升,超過操作指標。危害:影響煤氣輸送及影響脫硫效率。原因:溶液中懸浮硫過多,硫泡沫回收不及時。處理方法:調換脫硫塔,進行清理,必要時停塔處理。10.2?再生塔硫泡沫飛溢。現象:再生塔硫泡沫飛溢。原因:空氣壓力偏高。危害:影響四周環境,對設備設備腐蝕,浪費溶液。處理:合理調度壓力,同時加速硫泡沫的回收。10.3?出塔H2S不合格原因和處理現象:出塔H2S含量偏高,沒有達到工藝控制指標。原因:溶液循環量不足,脫硫塔頂部溶液噴淋不均勻,空氣量不足。危害:影響出廠煤氣含H2S雜質合格率。處理:增大溶液循環量,增大空氣量,檢查再生塔進口空氣管是否堵塞,影響空氣分布,調節脫硫塔頂部閥門使溶液分布均勻,使再生塔頂泡沫正常溢流。10.4?循環槽液位突然增高。現象:循環槽液位突然增高。原因:斷電,溶液泵停轉,液位計鋼絲繩斷,溶液泵出口閥環。危害:影響煤氣脫硫效率。

處理:查清原因及時開泵,調換出口閥,調換鋼絲繩恢復液位高度。

篇2:某水泥土攪拌樁濕法監理實施細則

水泥土攪拌樁濕法監理實施細則

為了更好的對工程質量進行有效的控制,充分發揮監理的監督和管理的作用,特制定水泥土攪拌樁濕法監理實施細則。

1、總則

工程監理改建工程項目中,大部分軟土地基處理采用濕噴樁進行加固處理。濕噴樁是利用水泥或水泥系材料為固化劑,通過特制的深層攪拌機械,在地基深處就地將原位土和固化劑強制攪拌,形成水泥土圓柱體。由于固化劑和土之間產生一系列物理化學反應,使圓柱樁體具有一定的強度,樁體周圍的土得到部分改善,組成具有整體性、水穩性和一定強度的復合地基,從而提高地基承載力,減少地基不均勻沉降,達到加固地基的目的。

2、施工前的監理實施細則

濕噴樁施工的場地,事先回填整平到設計高程,清除雜物,查明施工段落上空和地下有無管線。若有,承包人應提前向監理組和指揮部匯報,以便及時妥善解決。

2.1機械設備監理實施細則

2.1.1濕噴樁機必須采用專用濕噴樁機,嚴禁采用粉噴樁機改裝。鉆頭應為雙十字鉆頭,嚴禁使用利用自重下沉和無檔位直接利用卷揚機進行提升的鉆機。輸送管長度一般不大于60m,擺放平順,管道最大長度不得大于80m,接頭最多不超過兩個。機械動力應大于45kw以上,鉆頭葉片三層,每層兩片,上下間距為30cm水平刀片與水平夾角為30℃,每片葉片寬10cm:鉆頭的直徑磨損不得大于2cm

2.1.2每臺濕噴樁必須配備能夠自動記錄、打印處理深度,單位長度水泥漿用量,復攪深度、水泥漿比重的電腦記錄裝置,即能打印每根樁施工過程中鉆頭每次下鉆深度及提高高度的全過程記錄和水泥漿漿量、水泥漿用量曲線圖和水泥漿比重,所有數據必須實時打印。

2.1.3所有的電流表、電壓表合和電腦計量裝置以及泥漿泵壓力表等裝置必須經過計量部門的標定認可,關鍵設備上計量部門的簽封應完整,每臺設備必須經監理人員現場試樁后由駐地監理組統一發放進場設備準許證方可使用。

2.1.4對檢查合格的機組進行編號、掛牌,要表明鉆機的編號、機長、質檢員、技術員等相關內容。

2.1.5施工前丈量鉆桿的長度,并標上顯著的標志,以便掌握鉆桿鉆入深度、復攪深度、保證設計樁長

2.2進場材料的監理實施細則

2.2.1水泥采用普通硅酸鹽水泥PO32.5,應對廠家進行考察、了解。材料應符合設計要求與技術規范的標準,供應量應能滿足施工進度要求。外摻劑為生石膏粉,參考摻入量為2%(占水泥重量),生石膏粉中SO4含量不小于40%,0.08mm方孔篩篩余小于15%,該石膏粉與水按1:O.5混合后,在密閉條件下48小時不產生凝結

2.2.2建立進場水泥批次、數量、出廠日期、檢驗批復文件的編號、現場存放地點以及相應所使用的施工路段的原材料臺帳制度,要求現場監理簽字確認

2.2.3進場水泥要按規范要求存放和保管,要防潮、防雨,對受潮、結塊的嚴禁使用

2.2.4建立各樁機的施工記錄臺帳,并隨時檢查及時簽證,其統計數據用以對實際用量進行總量核對。

2.3測量放樣監理實施細則

根據事前經監理組批準的樁位布置圖,準確放樣,并用木樁或竹簽標示樁位,杜絕邊施工邊放樣,樁位必須經監理組測量工程師認可。

2.4現場工藝性試樁監理實施細則

2.4.1為確定各種技術參數,按首件工程認可制要求進行工藝性試樁,施工參數包括輸漿走漿的時間、停漿時間、攪拌軸下鉆提鉆的速度(檔位)電流值以及到達硬質層時電流突變的位置等;各項技術參數參考值如下:

下鉆速度,參考值V=0.5-1.0m/min提鉆速度,參考值V=0.5-0.8m/min攪拌速度,參考值V=30-50r/min噴漿時管道壓力,參考值0.2-0.6MPa

2.4.2試樁時必須在監理人員的監督下進行,試樁成功后承包人必須對試樁進行總結,并對質量進行綜合評價,監理組對其施工工藝提出復評意見,總監提出終評意見,并形成首件工程總結報告,并將取得的施工工藝參數掛牌標明在施工現場以便執行檢查。

3、施工操作監理實施細則

3.1施工場地要求整平到整平高程,必須清除地面以下的一切障礙物(包括石塊、樹根、垃圾等),對水塘地段應排水清淤,清淤后再回填粘性土(不得回填雜土)至整平高程

3.2鉆孔前準確測放軸線和樁位,并用竹簽或木樁標定,樁位布置與設計圖誤差不得大于5cm。

3.3嚴格控制鉆孔下鉆深度,噴漿高程及停漿面,確保樁長和噴漿量達到規定要求,水泥損耗不得大于1%。

3.4為確保攪拌樁的垂直度,應注意起吊設備的平整度和導向架對地面的垂直度,一般應使垂直度偏差不超過1.5%。

4、施工過程控制監理實施細則

4.1對承包人自檢體系、質保措施的監理實施細則

4.1.1檢查施工工藝流程是否滿足設計圖紙和施工規范的要求,特別是注意打設深度和水泥用量的控制方法是否滿足設計要求

4.1.2檢查承包人的自檢體系,必須保證每臺樁機、任何施工時間都至少有一名自檢員在場,做好施工質量控制和施工記錄

4.1.3檢查承包人的質量保證措施的落實,包括對進場材料的檢查制度,保證現場施工質量控制,施工記錄真實、及時、規范的制度,以及配合現場監理人員實施旁站監理的制度

4.2對承包人施工工藝的監理實施細則

4.2.1定位

樁機到達指定樁位后對中,當地面起伏不平時,應調整樁機身,使設備保持水平攪拌軸呈豎直狀態防止樁體傾斜;

4.2.2攪拌下沉

下鉆時,噴漿口到達地面線電腦開始計數,此時操作人員應通知質檢人員和現場監理,對起點進行確認。確認后即可下鉆,攪拌軸下沉過程中速度可由電流表的電流控制,工作電流不應大于額定的電流值,在正常工作時的電流值幾乎為定值,當電流值突變時說明已鉆到硬質層,再繼續下鉆50cm作為最后的樁長;

4.2.3漿液的制備與輸送。

按要求配置水泥漿,嚴格控制水泥漿的比重,對每盤漿體進行抽檢,檢測合格的水泥漿方可泵送,壓力控制在0.4~0.6Mpa;水泥漿拌和時間不得少于3分鐘,制備好的水泥漿不得離析、沉淀,水泥漿存放時間不得大于2小時,否則應予廢棄。已制備好的水泥漿在倒入漿池時,應加篩過濾,以免漿內結塊。

4.2.4噴漿攪拌提升。

攪拌軸下鉆到設計深度后,開啟灰漿泵,按先前確定的速度(檔位)均勻的邊噴漿邊提升;為了保證樁的完整性,應嚴格控制噴漿停漿時間,開鉆后要連續作業,嚴禁在尚未噴漿的情況下進行提鉆作業。為了保證樁體漿體的均勻

性,濕噴樁下鉆時不宜噴漿。

4.2.5重復攪拌

攪拌軸提升至設計頂標高時,關閉灰漿泵,集料斗中的水泥漿應正好用完。為使軟土和水泥漿攪拌更加均勻,必須再次將攪拌軸邊旋轉邊沉入土中至設計深度后,再將攪拌軸提升出地面;

4.2.6清理移位

在噴漿結束攪拌軸提出地面后將粘附在攪拌頭上的泥土清洗干凈,然后移位。當被加固的土質很差,攪拌機一次噴漿不能滿足設計要求時,常采用兩次噴漿在復攪時補足漿量,然后進行下一根樁的施工;

4.2.7填寫施工記錄

施工記錄可反映每根樁施工全過程的真實情況,應按照規范規定的內容填寫,凡是需要了解的施工問題,都應從施工記錄上找到答案。

4.3施工現場管理監理實施細則

濕噴樁屬隱蔽工程,其質量控制應貫穿于施工全過程,故施工過程中,經理部質檢員及技術人員要參與各環節的管理,工程監理實行全過程旁站。現場監理人員做好現場監理記錄,并檢查承包人施工管理人員和施工質檢人員是否能跟班管理和及時處理問題,若未能落實質保措施,要責令整改直至下達停止該施工隊伍的施工。

4.3.1為保證樁端施工質量,當漿體到達噴漿口后,應噴漿30s,再均勻攪拌提升,距離地面一米時減慢提升速度,距離地面25cm的位置停止噴漿但應注意停留幾秒鐘的時間,保證樁頭施工質量;

4.3.2嚴格控制下鉆深度、噴漿高程及停漿面,確保樁長和噴漿量達到規定要求。

4.3.2濕噴樁要穿透軟土層到達強度相對較高的持力層,并深入土層50cm,持力層深度除根據地質資料外,還應根據鉆進電流表的讀數來確定,當鉆桿鉆進時電流表的讀數明顯上升,說明已進入硬土層,如能持續50cm以上,則說明已進入持力層。如實際樁長與設計樁長不符時,應遵循以下原則:

a、如達到設計樁長軟土層仍未穿透時,應繼續鉆進,直至深入持力層50cm為止

b、如未達到設計樁長在已探明已鉆至硬土層的情況下,至少應深入持力層50cm

c、凡是施工樁長與設計樁長不符時,分析原因及時匯報,經現場工程監理簽任,經工程監理組報總監認可;如出現大面積樁長不符時,應立即停止施工,報指揮部及設計院進行設計變更。

4.3.3復攪必須達到全樁長

4.3.4對輸漿管要經常檢查,不得漏漿,其直徑以49~53mm為宜

4.3.5進場施工的每臺鉆機都必須試樁,以確認每臺鉆機的工藝,性能達不到要求的必須清除出場。

4.3.6水泥漿從拌和機倒入儲漿桶時,需過濾、清除雜物。儲漿桶容量要適當,既不會造成漿體不足而斷樁,又能避免多余漿體留在桶內造成浪費;

4.3.7施工時因故停漿,要及時記錄中斷深度,如停機超過3h,為防止漿體結硬堵管,應盡快對輸漿管路進行清洗;在12h內采取補噴處理措施,必須將攪拌軸下沉至停漿點以下1.0m,等恢復供漿再噴漿提升。并將補噴情況填報于施工記錄內,超過12h的應采取補樁措施

4.3.8采用濕噴樁處理的小型構造物路段,承包人施工前需將原地面整平至整平高程,整平高程應高于基礎底標高50cm,帶施工結束后,需經檢測達到良好以上才能挖至樁頂標高,然后施工構造物基礎。開挖基孔時,基底標高以上50cm,用人工開挖,以防斷樁;

4.4質量檢查及驗收監理實施細則

4.4.1質量檢查的監理實施細則

a.施工過程中必須隨時檢查噴漿量、樁長、復攪長度以及是否進入持力層及施工過程中有無異常現象,記錄處理方法以及措施。

b.濕噴樁成樁七天后,由承包人(現場監理、駐地監理組、業主質檢人員到場)進行開挖自檢,觀察樁體成型情況及攪拌均勻程度,測量成樁直徑,并如實做好記錄,并采用輕便觸探儀檢查樁的質量,根據擊數用對比法判定樁身強度,抽檢頻率2%,如發現凝體不良現象等情況,應及時報廢補樁。

c.成樁28天后由現場監理工程師(駐地監理組及指揮部質檢人員到場地隨機指定,要樁體上部樁頂以下0.5cm,1.0cm,1.5cm)截取整段樁體并分成三段進行樁的無側限抗壓強試驗,28天的無側限抗壓強度≥1.0Mpa并推算90天的無側限抗壓強,無側限抗壓強度≥1.2Mpa

d.在以上檢查合格的前提下,由指揮部指定的檢測單位組織進行全身的鉆芯及標貫試驗,抽查頻率為2‰,主要檢查:是否貫穿軟土層樁身的長度,噴漿量是否達到設計要求,樁身成型情況,水泥土攪拌均勻程度、樁身的強度。抽查中如出現實際施工長度與設計長度不符的樁,并以此數據作為計量的一個依據。

4.4.2濕噴樁質量檢驗標準的監理實施細則

濕噴樁施工質量允許偏差符合下表要求,質量檢驗合格后監理工程師應填寫濕噴樁現場質量檢驗報告單表

檢查項目質量標準檢查方法和頻率

樁位偏差(mm)≤50抽查2%

深度偏差(mm)≤50抽查2%

樁徑(mm)不小于設計抽查2%

樁長(mm)不小于設計查施工記錄

傾斜度(%)≤1.5查施工記錄

單樁用漿量誤差(%)<1查施工記錄

樁體無側限抗壓強度(Mpa)不小于設計2‰

4.4.3工程驗收段落施工結束后,應對完成的濕噴樁進行檢測。檢測的內容:外觀成型,樁距、樁徑樁數。并報指揮部檢測中心進行抽查。

5、試驗的監理實施細則

5.1水泥試驗、外加劑試驗、水泥土配合比試驗

5.2鉆芯取樣,檢測頻率為2‰

6、監理日記應記錄內容的監理實施細則

施工日期、施工段落、樁距、樁徑、樁長、水泥臺賬的記錄等

7.濕噴樁施工及監理用表的監理實施細則

7.1中間檢驗申請單7.2工程報驗單7.3漿體攪拌樁現場質量檢驗報告單7.4濕噴樁成樁現場開挖目測情況記錄表7.5濕噴樁的強度質量檢測結果匯總表7.6濕噴樁施工原始記錄7.7水泥用量臺賬7.8濕噴樁樁位平面圖7.9濕噴樁施工電腦記錄資料

篇3:濕法安裝工藝模版

濕法安裝工藝

濕法安裝工藝是我國花崗石、大理石板塊裝飾施工的傳統做法,采用連接件與結構基層錨掛連接固定后,用水泥砂漿填灌縫隙的施工安裝方法。

(1)安裝錨固方法可分為以下幾種類型:

①在結構的墻體內預埋錨固件,焊接鋼筋網,石板上、下端鉆孔,用連接件錨掛。如圖。

②在結構墻面上后期打孔埋入木楔,綁扎錨掛用的附墻鋼筋網,用釘固定在木楔上,并在石板上下端鉆孔,用連接件將石板在鋼筋網上掛的安裝方法,這是廣東的傳統做法。如圖。

③結構墻面不設鋼筋,在結構墻體完成后,在墻面上按石板錨掛的相應位置鉆斜孔,石板上下亦鉆孔,用螞蝗搭型連結件與墻面結構直接連接,借助墻體上斜孔摩擦力錨掛。

④在墻內預埋6mm直徑鋼筋綁扎鋼筋網并在石板背面的上方,用環氧樹脂粘貼掛鉤(掛鉤用2mm鋁板或鋼板制成)錨掛在鋼筋網上錨固。

(2)石板鉆孔打眼的型式:斜孔、牛鼻孔、直孔。

(3)注意事項

①石板鉆孔與連接件的連接位置,應鑿槽埋置,減少接縫的寬度。

②錨掛用的連接鐵件應作防銹處理或用不銹鋼線或銅線,防止連接件因銹蝕而影響裝飾面的觀感效果。

③石板安裝固定后應用1:2.5水泥砂漿分層灌縫,每層灌注高度15-20cm,待砂漿初凝后,再往上灌注上層砂漿。

④灌縫砂漿施工接縫,應留在飾面板水平接縫以下5~10cm處,以便于上下板之暗鉤掛連接及使砂漿接縫與板縫錯開搭接。