密封改造施工作業安全技術交底
一、施工作業主要風險通過國儲儲罐一二次密封改造項目施工作業工作前JSA分析認為,本次施工作業主要風險為靜電、火花引起的著火爆炸。浮船上部作業環境中油氣濃度過高,造成的作業人員窒息、中毒。吊裝作業過程中墜物造成人員傷害、設備損害等危險。二、風險危害描述及控制措施根據本工程項目施工的具體作業內容、作業步驟、作業過程中易出現的問題,石油儲運公司組織設備部、生產部、安全環保部及建安公司安全、技術負責人、施工負責人等相關人員共同討論,辨識危險因素并制定相應控制消減措施,具體如下:施工作業危害因素及消減措施一覽表工作步驟危害因素描述風險削減措施/作業許可類型作業許可辦理介質易燃、易爆危險性辦理設備打開作業許可——動火作業許可—吊裝作業風險辦理吊裝作業許可——辦理占道票—人員資質吊裝人員資質審核施工機具準備非防爆工具防爆工具合格證檢驗—起重機狀況起重設備完好標識、吊具安全性確認密封拆除、安裝靜電、火花現場作業應四合一報警器監測——防靜電工作服——使用防爆工具,使用防爆對講機,嚴禁攜帶手機——逃生用梯子與浮船做等電位連接,并設置標識——現場配備干粉滅火器,并確認現場的消防設施處于完好狀態、罐區外設消防車,消防員在罐上監護——屬地單位監護——作業單位設專人監護——大連石化消防支隊監護——監護人員佩戴專用服裝——每罐新增配備滅火器6個——使用防爆工具檢查、確認——雷雨天氣停止作業—油氣濃度過高、油氣中毒油罐靜止無作業,保證較低揮發性—油罐保持高液位,保證通風良好作業前,提前一天在二次密封橡膠刮板處嵌縫,打入木楔子,充排放油氣——二次密封承壓板隔段拆除,一、二次密封氣體阻隔膜開口,充分釋放油氣后全面展開——監護人持四合一報警器監測油氣變化異常情況佩戴便攜式防毒面具——進行作業避開高溫時段—光纖感溫失效現場檢查,加強監護,中控室監控——作業時消防自控系統打到手動狀態,當天作業結束后恢復到自動狀態。系統檢測發現故障時,保運單位即時恢復—環境污染現場鋪設吸油氈、橡膠隔離帶等放置拆卸部件防止污染——施工后利用抹布、吸油氈、清洗劑等對存有的油污進行處理。——沾油部件需瀝干、擦凈,分類擺放在隔離橡膠帶上,集中裝袋,吊裝至罐外——準備遮雨篷布,防止雨淋,油污流淌——拆除密封部件外運時,車底鋪設防雨布,避免運輸途中油滴散落污染地面。—浮盤傾斜、過重拆卸作業人力均勻分布,拆卸下及新的密封件沿浮盤圓周均勻分布擺放——吊至浮盤上的密封材料、拆除的密封材料在浮盤上要均勻布置,防止偏載吊裝裝作業超重、墜物、傷人吊裝作業技術方案——額定起重量確認——吊物重量控制——吊具安全技術狀況檢查確認——安全警示帶、警示標識——起升吊物連接點是否牢固、可靠性檢查—地面損壞或吊車發生傾倒作業前檢查作業面地基情況,按規定使用墊板疏散緊急情況,疏散不及時編制疏散方案、組織實施演練。設置引導、疏散相關標識三、施工作業安全要求及措施1、嚴禁攜帶火種和手機進入施工作業現場。現場通訊聯絡必須采用防爆式對講機。2、作業人員必須穿著防靜電工作服。按勞保規定著裝。作業現場嚴禁穿脫工作服和梳理頭發等,以免產生靜電。3、作業必須使用防爆工具。密封部件拆卸、安裝,應輕拿輕放,嚴禁隨意敲擊,不得野蠻施工,防止碰撞、摩擦產生靜電、火花。4、上罐前,必須嚴格按規定觸摸靜電釋放球,充分釋放人體靜電。5、上下盤梯人數一次同時不超過6人;上下浮梯人數一次同時不超過2人。避免浮梯過度搖晃,造成人員受傷、浮梯損壞。6、作業前,提前一天在二次密封橡膠刮板處嵌縫,打入木楔子,充排放油氣。必須經四合一報警器確認油氣濃度。7、拆卸作業,沾油部件需瀝干、擦凈,分類擺放在隔離橡膠帶上,集中裝袋,吊裝至罐外。8、現場鋪設吸油氈、橡膠隔離帶等放置拆卸部件防止污染。施工后利用抹布、吸油氈、清洗劑等對存有的油污進行處理。9、吊至浮盤上的密封材料、拆除的密封材料在浮盤上要均勻布置,防止偏載。10、每天施工完成后,必須認真檢查作業現場,做到工完料凈場地清,確保安全后才能離開。11、施工作業避開高溫時段。雷雨天禁止施工作業。12、作業人員必須參加疏散演練,熟悉逃生路線,熟練使用逃生用緩降器。13、作業單位監護人持四合一報警器隨時監測油氣變化。檢查作業現場安全措施落實情況,發現不安全行為立即制止。14、施工人員禁止進入非施工作業罐組。接受交底人簽字:
篇2:化學工業企業設備密封管理制度
加強密封管理和創建“無泄漏工廠”活動是化工企業減少跑、冒、滴、漏,增加生產,降低消耗,消除污染,保證職工身體健康的一項重要措施。為達到和鞏固無泄漏工廠標準,為實現安全文明生產創造條件,特制定本制度。
(一)密封點分類和統計范圍
1.動密封各種機電設備(包括機床)的連續運動(旋轉和住復)的兩個偶合件之間的密封,屬于動密封。如壓縮機軸、泵軸、各種釜類旋轉軸等的密封均屬動密封。
2.靜密封設備(包括機床和廠內采暖設備)及其附屬管線和附件,在運行過程中兩個沒有相對運動的偶合件之間的密封屬于靜密封。如設備管線上的法蘭、各種閥門、絲堵、活接頭、機泵設備上的油標、附屬管線、電所設備的變壓器、油開關、電纜頭、儀表孔板、調節閥、附屬引線、以及其他設備的結合部位,均屬靜密封。
(二)密封點計算方法
1.動密封點的計算方法一對連續運動(旋轉或往復)兩個偶合件之間的密封算一個動密封點。
2.靜密封點的計算方法一個靜密封點接合處,算一個靜密封點。如:一對法蘭,不論其規格大小,均算一個密封點;一個閥門一般算四個密封點,如閥門后有絲堵或閥后緊接放空,則應各多算一點;一個絲扣活接頭,算三個密封點;特別部位,如連接法蘭的螺栓孔與設備內部是連通的,除了接合面算一個密封點外,有幾個螺栓孔應加幾個密封點。
3.泄漏點的計算方法有一處泄漏,就算一個泄漏點,不論是密封點或因焊縫裂紋、砂眼、腐蝕以及其他原因造成的泄漏均作泄漏點統計。
4.泄漏率計算公式靜(動)密封點泄漏率(‰)=靜(動)密封點泄漏點數/靜(動)密封點數×1000‰
(三)靜密封檢驗標準
1.設備及管線的接合部位用肉眼觀察,不結焦,不冒煙,無漏痕,無滲跡,無污垢。
2.儀表設備及風引線、焊接及其他連接部位用肥皂水試漏,無氣泡(真空部位,用薄紙條順的辦法)。
3.電氣設備、變壓器、油開關、油浸紙絕緣電纜頭等接合部位,用肉眼觀察,無滲漏。
4.乙炔氣、煤氣、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒氣體系統,用肥皂水試漏,無氣泡,或用精密試紙試漏,不變色。
5.氧氣、氮氣、空氣系統,用10毫米寬、100毫米長薄紙試漏,無吹動現象或用肥皂水檢查無氣泡。
6.蒸汽系統用肉眼觀察不漏氣,無水垢。
7.酸、堿等化學系統,用肉眼觀察無滲跡,無漏痕,不結垢,不早煙或用精密試紙試漏不變色。
8.水、油系統宏觀檢查或用手摸,無滲漏,無水垢。
9.各種機床的各種變速箱、立軸、變速手柄,宏觀檢查無明顯滲漏,沒有密封的部位,如滑機、導軌等不進行統計和考核。
(四)動密封檢驗標準
1.各類往復壓縮機曲軸箱蓋(透平壓縮機的軸瓦)允許有微滲油,但要經常擦凈。
2.各類往復壓縮機填料(透平壓縮機的氣封),使用初期不允許泄漏,到運行間隔期末允許有微漏。對有毒、易燃易爆介質的填料狀況,在距填料外蓋300毫米內,取樣分析,有害氣體濃度不超過安全規定范圍。填料函不允許漏油,而活塞桿應帶有油膜。
3.各種注油器允許有微漏現象,但要經常擦凈。
4.齒輪油泵允許有微漏現象。范圍1滴/2分鐘。
5.各種傳動設備采用油環的軸承不允許漏油,采用注油的軸承允許有微滲,并應隨時擦凈。
6.水泵填料允許泄漏范圍初期每分鐘不多于20滴,末期不多于40滴(周期小修1個月,中修3個月)。
7.輸送物料介質填料,每分鐘不大于15滴。
8.凡使用機械密封的各類泵,初期不允許有泄漏,末期每分鐘不超過5滴。
(五)密封管理區域劃分的原則
1.生產裝備所屬設備、管線及附屬沖洗、消防、生活等設備、管線的靜、動密封管理,由各生產裝置所在單位負責管理。
2.生產裝置內的儀表工藝管路、風管、儀表專用伴熱管線,包括一次手閥及閥后所屬引線、壓力表和閥門的密封管理,由儀表車間負責。
3.消火栓的密封管理,由消火栓所在單位負責。
4.裝置外生產系統的外供原料和其它物料公用工程管線的密封管理由生產裝置所在單位負責。
5.動力管網(一、二次水;循環水;上、下水;消防水;冷凝液;高、中、低壓蒸氣等管路)的密封管理由輸送供應單位至用戶的第一個閥門(包括閥門)由輸送供應單位負責,第一個閥門后的管線的密封管理由接受單位負責。
6.公用管廊上物料管線及加熱伴管的密封管理由送出單位到接受單位的第一閥門的第一道法蘭(不包括閥門)由送出單位負責。
7.廠與廠之間管路的密封管理,一般以用戶廠的圍墻為界,圍墻內由用戶廠負責(若兩廠間另有協議,則按協議執行)。
(六)管理措施
1.凡投入運行的生產裝置、設備、管路都必須建立靜、動密封檔案和臺賬,密封點統計準確無誤。(密封檔案一般應包括:生產工藝流程示意圖,設備靜、動密封點登記表,設備管線密封點登記表,密封點分類匯總表。臺帳一般包括:按時間順序的密封點分部情況,泄漏點數,泄漏率等)。
2.建立健全各級密封管理責任制,密封管理責職明確,廠(公司)、車間定期組織檢查、考核、評比。
3.開展創造和鞏固無泄漏工廠活動,消漏、堵漏工作經常化,具體化,制度化。靜密封點泄漏率保持在0.5‰,動密封點泄漏率在2‰以下。暫不能消除的泄漏點應記錄在案,做出消除規劃。
4.按時做好密封泄漏點的檢查,統計和上報工作。
5.組織各種密封技術研究,推廣應用密封新技術、新材料。
附:無泄漏工廠和無泄漏區標準
1.無泄漏工廠標準
(1)有健全的密封管理保證體系,責職明確,管理完善。
(2)靜、動密封檔案,管理臺賬、消漏堵漏記錄、密封管理技術基礎資料齊全完整,密封點統計準確無誤。
(3)保持靜密封點泄漏率在萬分之五以下、動密封點泄漏率在千分之二以下,并無明顯的泄漏點。
(4)全廠主要生產車間必須為無泄漏車間,全部設備完好率達到90%以上,主要設備完好率達到95%。
2.無泄漏車間(區)標準
(1)密封管理組織機構健全,責職明確,管理完善。
(2)靜(動)密封檔案,管理臺賬,消漏堵漏記錄等密封管理技術基礎資料齊全完整,密封點統計準確無誤。
(3)經常保持靜密封點泄漏率在萬分之五以下、動密封點泄漏率在千分之二以下,并無明顯泄漏。
(4)全部設備完好率達到90%以上,主要設備完好率達到95%。
篇3:設備密封作業管理制度
加強密封管理和創建“無泄漏工廠”活動是化工企業減少跑、冒、滴、漏,增加生產,降低消耗,消除污染,保證職工身體健康的一項重要措施。為達到和鞏固無泄漏工廠標準,為實現安全文明生產創造條件,特制定本制度。
(一)密封點分類和統計范圍
1.動密封各種機電設備(包括機床)的連續運動(旋轉和住復)的兩個偶合件之間的密封,屬于動密封。如壓縮機軸、泵軸、各種釜類旋轉軸等的密封均屬動密封。
2.靜密封設備(包括機床和廠內采暖設備)及其附屬管線和附件,在運行過程中兩個沒有相對運動的偶合件之間的密封屬于靜密封。如設備管線上的法蘭、各種閥門、絲堵、活接頭、機泵設備上的油標、附屬管線、電所設備的變壓器、油開關、電纜頭、儀表孔板、調節閥、附屬引線、以及其他設備的結合部位,均屬靜密封。
(二)密封點計算方法
1.動密封點的計算方法一對連續運動(旋轉或往復)兩個偶合件之間的密封算一個動密封點。
2.靜密封點的計算方法一個靜密封點接合處,算一個靜密封點。如:一對法蘭,不論其規格大小,均算一個密封點;一個閥門一般算四個密封點,如閥門后有絲堵或閥后緊接放空,則應各多算一點;一個絲扣活接頭,算三個密封點;特別部位,如連接法蘭的螺栓孔與設備內部是連通的,除了接合面算一個密封點外,有幾個螺栓孔應加幾個密封點。
3.泄漏點的計算方法有一處泄漏,就算一個泄漏點,不論是密封點或因焊縫裂紋、砂眼、腐蝕以及其他原因造成的泄漏均作泄漏點統計。
4.泄漏率計算公式靜(動)密封點泄漏率(‰)=靜(動)密封點泄漏點數/靜(動)密封點數×1000‰
(三)靜密封檢驗標準
1.設備及管線的接合部位用肉眼觀察,不結焦,不冒煙,無漏痕,無滲跡,無污垢。
2.儀表設備及風引線、焊接及其他連接部位用肥皂水試漏,無氣泡(真空部位,用薄紙條順的辦法)。
3.電氣設備、變壓器、油開關、油浸紙絕緣電纜頭等接合部位,用肉眼觀察,無滲漏。
4.乙炔氣、煤氣、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒氣體系統,用肥皂水試漏,無氣泡,或用精密試紙試漏,不變色。
5.氧氣、氮氣、空氣系統,用10毫米寬、100毫米長薄紙試漏,無吹動現象或用肥皂水檢查無氣泡。
6.蒸汽系統用肉眼觀察不漏氣,無水垢。
7.酸、堿等化學系統,用肉眼觀察無滲跡,無漏痕,不結垢,不冒煙或用精密試紙試漏不變色。
8.水、油系統外觀檢查或用手摸,無滲漏,無水垢。
9.各種機床的各種變速箱、立軸、變速手柄,宏觀檢查無明顯滲漏,沒有密封的部位,如滑機、導軌等不進行統計和考核。
(四)動密封檢驗標準
1.各類往復壓縮機曲軸箱蓋(透平壓縮機的軸瓦)允許有微滲油,但要經常擦凈。
2.各類往復壓縮機填料(透平壓縮機的氣封),使用初期不允許泄漏,到運行間隔期末允許有微漏。對有毒、易燃易爆介質的填料狀況,在距填料外蓋300毫米內,取樣分析,有害氣體濃度不超過安全規定范圍。填料函不允許漏油,而活塞桿應帶有油膜。
3.各種注油器允許有微漏現象,但要經常擦凈。
4.齒輪油泵允許有微漏現象。范圍1滴/2分鐘。
5.各種傳動設備采用油環的軸承不允許漏油,采用注油的軸承允許有微滲,并應隨時擦凈
6.水泵填料允許泄漏范圍初期每分鐘不多于20滴,末期不多于40滴(周期小修1個月,中修3個月)。
7.輸送物料介質填料,每分鐘不大于15滴。
8.凡使用機械密封的各類泵,初期不允許有泄漏,末期每分鐘不超過5滴。
(五)密封管理區域劃分的原則
1.生產裝備所屬設備、管線及附屬沖洗、消防、生活等設備、管線的靜、動密封管理,由各生產裝置所在單位負責管理。
2.生產裝置內的儀表工藝管路、風管、儀表專用伴熱管線,包括一次手閥及閥后所屬引線、壓力表和閥門的密封管理,由儀表車間負責。
3.消火栓的密封管理,由消火栓所在單位負責。
4.裝置外生產系統的外供原料和其它物料公用工程管線的密封管理由生產裝置所在單位負責
5.動力管網(一、二次水;循環水;上、下水;消防水;冷凝液;高、中、低壓蒸氣等管路)的密封管理由輸送供應單位至用戶的第一個閥門(包括閥門)由輸送供應單位負責,第一個閥門后的管線的密封管理由接受單位負責。
6.公用管廊上物料管線及加熱伴管的密封管理由送出單位到接受單位的第一閥門的第一道法蘭(不包括閥門)由送出單位負責。
7.廠與廠之間管路的密封管理,一般以用戶廠的圍墻為界,圍墻內由用戶廠負責(若兩廠間另有協議,則按協議執行)。
(六)管理措施
1.凡投入運行的生產裝置、設備、管路都必須建立靜、動密封檔案和臺賬,密封點統計準確無誤。(密封檔案一般應包括:生產工藝流程示意圖,設備靜、動密封點登記表,設備管線密封點登記表,密封點分類匯總表。臺帳一般包括:按時間順序的密封點分部情況,泄漏點數,泄漏率等)
2.建立健全各級密封管理責任制,密封管理責職明確,廠(公司)、車間定期組織檢查、考核、評比。
3.開展創造和鞏固無泄漏工廠活動,消漏、堵漏工作經常化,具體化,制度化。靜密封點泄漏率保持在0.5‰,動密封點泄漏率在2‰以下。暫不能消除的泄漏點應記錄在案,做出消除規劃。
4.按時做好密封泄漏點的檢查,統計和上報工作。
5.組織各種密封技術研究,推廣應用密封新技術、新材料。
附:無泄漏工廠和無泄漏區標準
1.無泄漏工廠標準
(1)有健全的密封管理保證體系,責職明確,管理完善。
(2)靜、動密封檔案,管理臺賬、消漏堵漏記錄、密封管理技術基礎資料齊全完整,密封點統計準確無誤。
(3)保持靜密封點泄漏率在萬分之五以下、動密封點泄漏率在千分之二以下,并無明顯的泄漏點。
(4)全廠主要生產車間必須為無泄漏車間,全部設備完好率達到90%以上,主要設備完好率達到95%。
2.無泄漏車間(區)標準
(1)密封管理組織機構健全,責職明確,管理完善。
(2)靜(動)密封檔案,管理臺賬,消漏堵漏記錄等密封管理技術基礎資料齊全完整,密封點統計準確無誤。
(3)經常保持靜密封點泄漏率在萬分之五以下、動密封點泄漏率在千分之二以下,并無明顯泄漏。
(4)全部設備完好率達到90%以上,主要設備完好率達到95%。