施工項目防止質量通病措施

1、土方工程:

(1)、回填土應按規定每層取樣測量夯實后的干容重,在符合設計或規范要求后才能回填卜一層。

(2)、嚴格控制每層回填厚度,禁止汽車直接卸土入槽。

(3)、嚴格選用回填土料質量,控制含水量、夯實遍數等是防止回填土下沉的重要環節。

(4)、機械夯填的邊角位置及墻與地坪,散水的交接處,應仔細夯實,并應使用細粒土料回填。

(5)、雨大不應進行填方的施工。如必須施工時,應分段盡快完成,且宜采用碎石類土和砂土、石屑等填料。現場應有防雨和排水排施,防止地面水流入坑(槽)內。

2、模板工程:

(1)、模板安裝前,先檢查模板的質量,不符質量標準的不得投入使用。

(2)、梁模板

通病現象:

梁身不平直。梁底不平及下撓。梁側模炸模。局部模板嵌入柱梁間、拆除困難。

防治措施:

A、支模時應遵守邊模包底模的原則,梁模與柱模連接處,下料尺寸一般應略為縮短。

B、梁測模必須有壓腳板、斜撐、拉線通育后將梁側釘固。梁底模板按規定起拱。

C、混凝土澆筑前,模板應充分用水澆透。

(3)、柱模板:

通病現象:

炸模、斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實,或蜂窩麻面、偏斜、柱身扭曲。

防治措施:

A、根據規定的柱箍間距要求釘牢固。

B、成排柱模支模時,應先立兩端柱模,校直與復核位置無誤后,頂部拉通長線,再立中間柱模。

C、四周斜撐要牢固。

(4)、板模板

通病現象:

板中部下撓,板底混凝土面不平。

防治措施:

A、樓板模板厚度要一致,擱柵木料要有足夠的強度和剛度,擱柵面要平整。

B、支頂要符合規定的保證項目要求。

C、板模按規定起拱。

3、鋼筋工程:

(1)、鋼筋加工:

A、鋼筋開料切斷尺寸不準,根據結構鋼筋的所在部位和鋼筋切斷后的誤差情況,確定調整或返工。

B、鋼筋成型尺寸不準確,箍筋歪斜,外形誤差超過質量標準允許值:對于Ⅰ級鋼筋只能進行一次重新調直和彎曲,其他級別鋼筋不宜重新調直和反復彎曲。

(2)、鋼筋綁扎與安裝

A、鋼筋骨架外形尺寸不準:綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊,防止綁扎時,某號鋼筋偏離規定位置及骨架扭曲彎形。

B、保護層砂漿墊塊厚度應準確,墊塊間距應適宜,否則導致平板懸臂板面出現裂縫,梁底柱側露筋。

C、鋼筋骨架吊裝入模時,應力求平穩,鋼筋骨架用"扁擔"起吊,吊點應根據骨架外形預先確定,骨架各鋼筋交點要綁扎牢固,必要時焊接牢固。

D、鋼筋骨架綁扎完成后,會出現斜向一方,綁扎時鐵線應綁成八字形。左右口綁扎發現箍筋遺漏。間距不對要及時調整好。

E、柱子箍筋接頭無錯開放置,綁扎前要先檢查;綁扎完成后再檢查,若有錯誤應即糾正。

F、澆筑混凝土時,受到側壓鋼筋位置出現位移時,就及時調整。

G、同截面鋼筋接頭數量超過規范規定:骨架未綁扎前要檢查鋼筋對焊接頭數量,如超出規范要求,要作調整才可綁扎成型。避免閃光焊工程質量通病

(3)、對焊焊接

表面燒傷、接頭軸線偏移和彎折,接頭結合不良、接頭氧化缺陷、接頭過燒缺陷、熱影響區淬火脆裂以及接頭區域有裂紋等現象。

(4)、電弧焊:

A、焊接過程中要及時清渣,焊縫表面光滑平整,加強焊縫平緩過渡,弧坑應填滿。

B、根據鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置,選擇適宜焊條直徑和焊接電流,保證焊縫與鋼筋熔合良好。

C、幫條尺寸、坡口角度、鋼筋端頭間隙以及鋼筋軸線等應符合有關規定,保證焊縫尺寸符合要求。

D、焊接地線應與鋼筋接觸良好,防止因起弧而燒傷鋼筋。

E、鋼筋電弧焊時不能忽視因焊接而引起的結構變形,應采下列措施:

①、對稱施焊,

②、分層輪流施焊,

③、選擇合理的焊接順序。

(5)、電渣壓力焊:

A、在整個焊接過程中,要準確掌握好焊接通電時間,密切監視造渣工作電壓和電渣工作電壓的變化,并根據焊接工作電壓的變化情況提升或降低上鋼筋,使焊接工作電壓穩定在參數范圍內。在頂壓鋼筋時,要保持壓力數秒鐘后方可松開操縱桿,以免接頭偏斜或接合個良。在焊接結柬時,應立即措施扶正鋼筋上端,以防止上、下鋼筋錯位和夾具變形,鋼筋焊接結束時,應立即并檢查鋼筋是否順直。如不順直,要立即趁鋼筋還在熱塑狀態時將其扳直,然后稍延滯1~2分鐘后卸下夾具。

B、電渣壓力焊焊接工藝適用于直徑16~40mm的Ⅰ級、Ⅱ級鋼筋的焊接,當采用其他品種。規格的鋼筋進行焊接時,其焊接工藝的參數應經試驗。鑒定后方可采用。

C、焊劑要妥善存放,以免受潮變質。

D、焊接工作電壓和焊接時間是兩個重要的參數,在施工時不得隨意變更參數,否則會嚴重影響焊接質量。

E、接頭偏心和傾斜:主要原因是鋼筋端部歪扭不直,在夾具中夾持不正或傾斜;焊后夾具過早放松,接頭未冷卻使上鋼筋傾斜;夾具長期使用磨損,造成上下不同心。

F、咬邊:主要發生于鋼筋。主要原因是焊接時電流太大,鋼筋熔化過快;上鋼筋端頭沒有壓人熔池中,或壓入深度不夠,停機太晚,通電時間過長。

G、未溶合:主要原因是在焊接過程中上鋼筋提升過大或下送速度過慢、鋼筋端部熔化不良或形成斷弧;焊接電流過小或通電時間不夠,使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量,焊接過程中設備發生故障,上鋼筋卡住,未能及時壓下。

H、焊包不勻:焊包有兩種情況,一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻,一邊大一邊小,小的一面其高不足2mm,另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均。主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足,頂壓時熔化金屬在接四周分布不勻或采用鐵絲引弧時,鐵絲球安放不正,偏向一邊。

I、氣孔:主要原因是焊劑受潮,焊接過程中產生大量氣體滲入溶池,鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。

J、鋼筋表面燒傷:主要原因是鋼筋端部銹蝕嚴重,焊前未除銹;夾具電極不干凈;鋼筋未夾緊,頂壓時發生滑移。

K、夾渣:主要原因是通電時間短,上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓

,熔渣尤法排出;焊接電流過大或過小;焊劑熔化后形hRft9熔渣粘度人,不易流動,頂壓力太小,上鋼筋在熔化過程氣體滲入溶池,鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。

L、成型不良:主要原因是焊接電流大,通電時間短,上鋼筋熔化較多,如頂壓時用力過大,上鋼筋端頭壓入熔池較多,擠出的熔化金屬容易上翻;焊接過程中焊劑泄漏,熔化鐵水失去約束,隨焊劑泄漏下流。

4、混凝土工程:

(1)、混凝土澆筑:

A、蜂窩

產生原因:振搗不實或漏振;模板縫隙過大導致水泥漿流失,鋼筋較密或石子相應過大。

預防措施:按規定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時,新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫處的粘漿,才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5mm應予填封,梁筋過密時應選擇相應的石子粒徑。

B、露筋

產生原因:主筋保護層墊塊不足,導致鋼筋緊貼模板;振搗不實。

預防措施:鋼筋墊塊厚度要符合設計規定的保護層厚度;墊塊放置間距適當,鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些,使鋼筋下重撓度減少;使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動。

C、麻面

產生原因:模板表面不光滑;模板濕潤不夠;漏涂隔離劑。

預防措施;模板應平整光滑,安裝前要把粘漿清除干凈,并滿涂隔離劑,澆搗前對模板要澆水濕潤。

D、孔洞

產生原因:在鋼筋較密的部位,混凝土被卡住或漏振。

預防措施:對鋼筋較密的部位(如梁柱接頭)應分次下料,縮小分層振搗的厚度;按照規程使用振動器。

E、縫隙及夾渣

產生原因:施工縫沒有按規定進行清理和澆漿,特別是柱頭和梯板腳。

預防措施:澆注前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查,清理雜物、泥沙、木屑。

F、墻柱底部缺陷(爛腳)

產生原因:模板下口縫隙不嚴密,導致漏水泥漿;或澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。

預防措施:模板縫隙寬度超過2.5mm應予以填塞嚴密,特別防止側板吊腳;澆注混凝土前先澆足50~100mm厚的水泥砂漿。

G、梁柱結點處(接頭)斷面尺寸偏差過大

產生原因:柱頭模板剛度差,或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階殷,缺乏質量控制和監督。

預防措施:安裝梁板模板前,先安裝梁柱接頭模板,并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度,符合要求才允許接駁梁模板。

H、樓板表面平整度差

產生原因:振搗后沒有用拖板、刮尺抹平;跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位;混凝土未達終凝就在上面行人和操作。

預防措施:澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平,跌級要使用平直、厚度符合要求和模具定位;混凝土達到1.2Mpa后才允許在混凝土面上操作。

I、基礎軸線位移,螺孔、埋件位移

產生原因:模板支撐不牢,埋件固定措施不當,澆筑時受到碰撞引起。

預防措施:某礎混凝土是屬厚大構件,模板支撐系統要予以充分考慮;當混凝土搗至螺孔底時,要進行復線檢查,及時糾正。澆注混凝土時應在螺孔周邊均勻下料,對重要的預埋螺栓尚應采用鋼架固定。必要時二次澆筑。

J、混凝土表面不規則裂縫

產生原因:一般是淋水保養不及時,濕潤不足,水分蒸發過快或厚大構件溫差收縮,沒有執行有關規定。

預防措施:混凝土終凝后立即進行淋水保養;高溫或干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋,保持構件有較久的濕潤時間。厚大構件參照大體積混凝土施工的有關規定。

K、缺棱掉角

產生原因:投料不準確,攪拌不均勻,出現局部強度低;或拆模板過早,拆模板方法不當。

預防措施:指定專人監控投料,投料計量準確;攪拌時間要足夠;拆模應在混凝土強度能保證其表面及棱角不應在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對構件棱角應予以保護。

L、鋼筋保護層墊塊脆裂

產生原因:墊塊強度低于構件強度;沉置鋼筋籠時沖力過大。

預防措施:墊塊的強度不得低于構件強度,并能抵御鋼筋放置時的沖擊力;當承托上人的梁鋼筋時,墊塊中應加鋼筋或鐵絲增強;墊塊制作完畢應澆水養護。

M、柱混凝土強度高于梁板混凝土強度時,應按圖在梁柱接頭周邊用鋼網或木板定位,并先澆梁柱接頭,隨后澆梁板混凝土。

N、計量不準確。砂、石、水泥(包括散裝水泥和水)未經計量或計量不準:外加劑沒有按程序操作,而導致混凝土質量下降。

O、有臺階的構件,應先待下層臺階澆筑層沉實后再繼續澆筑上層混凝土,防止砂漿從吊扳下冒出導致爛根。

P、澆筑懸臂梁應使用墊塊,保證鋼筋位置正確。

Q、混凝土缺陷的處理

①、麻面:先用清水對表面沖刷干凈后用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平。

②、蜂窩、露筋:先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混凝土,然后用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈,對小的蜂窩孔洞用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實,對大的蜂窩露筋按孔洞處理。

③、孔洞:鑿去疏松軟弱的混凝土,用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈,支模后,用高標號混凝土搗實,面涂純水環氧水泥漿進行封閉處理;裂縫較嚴重時,可用埋管壓力灌漿。

R、嚴禁踩踏鋼筋,確保鋼筋配置符合設計要求。

(2)、預拌混凝土生產及運輸:

A、遇有雨水影響砂、石含水率,應及時通知試驗員進行測檢,并調整配合比。

B、經常檢查摻合料、外加劑的自動計量系統的工作狀態是否正常。

C、混凝土攪拌車卸料前應檢查拌簡內拌合物是否攪拌均勻。

D、混凝土攪拌車在現場交貨地點抽檢的坍落度超過允許偏差值時應及時處理。

E、混凝土攪拌車卸車前已超過配比中規定的緩凝時間,應及時處理。

F、攪拌車的轉速應按攪拌站對裝料。攪拌、卸料等不同要求或攪拌車產品說明書要求進行動轉,以保證產品質量。

G、攪拌車開工前要用水澆濕拌筒,并在裝料前排清積水。

(3)、泵送混凝土:

A、混凝土輸送管道的直管布置應順直,管道接頭應密實不漏漿,轉彎位置的錨固應牢固可靠。

B、混凝土泵與垂直向上管的距離宜大于10m以抵消反墮沖力和保證泵的振動不直接傳到垂直管,并在垂直管的根部裝設一個截流閥,防止停泵時上面管內混凝土倒流產生負壓。

C、向下泵送時,混凝土的坍落度應適當減小,混凝土泵

前應有一段水平管道和彎上管道才折向下方。并應避免垂直向下裝置方式以防止離析和混入空氣,對壓送不利。

D、凡管道經過的位置要平整,管道應用支架或木墊枋等墊固,不得育接與模板。鋼筋接觸,若放在腳手架上應采取加固措施。

E、垂直管穿越每一層樓板時,應用木枋或預埋螺栓加以錨固。

F、對施工中途新接駁的輸送管應先清除管內雜物,并用水或水泥砂漿潤滑管壁。

G、盡量減少布料器的轉移次數,每次移位前應先請出管內混凝土拌合物。

H、用布料器澆注混凝土時,要避免對側面模板的直接沖射。

I、垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土輸送管宜用新管或磨損較少的管。

J、使用預拌混凝土時,如發現坍落度損失過大(超過2cm),經過現場試驗員同意,可以向攪拌車內加入與混凝土水灰比相同的水泥漿,或與混凝土配比相同的水泥砂漿,經充分攪拌后才能卸入泵機內,嚴禁向儲料斗或攪拌車內加水。

K、泵送中途停歇時間一般不應大于60min,否則要予以清管或添加自拌混凝土,以保證泵機連續工作。

L、攪拌車卸料前,必須以攪拌速度攬拌一段時間方可卸入料斗。若發現初出的混凝土拌合物石子多,水泥漿少,應適當加入各用砂漿拌勻方可泵送。

M、最初泵出的砂漿應均勻分布到較大的工作面上,不能集中一處澆筑。

N、若采用場外供應預拌混凝土時,現場必須適當儲備與混凝土配比相同的水泥,以便制砂漿或自拌少量混凝土。

O、泵送過程,要做好開泵記錄、機械運行記錄。壓力表壓力記錄,塞管及處理記錄、泵送混凝土量記錄、清洗記錄,檢修時做檢修記錄,使用預拌混凝土埋要做好坍落度抽查記錄。

5、砌體工程:

(1)、墻身軸線位移。造成原因:在砌筑操作過程中,沒有檢查校核砌體的軸線與邊線的關系,以及掛準線過長而未能達到平直通光一致的要求。

(2)、水平灰縫厚薄不均。造成原因:在立皮數桿(或框架柱上畫水平線)標高不一致,砌磚盤角的時候每道灰縫控制不均勻,砌磚準線沒拉緊。

(3)、墻面游丁走縫。造成原因:磚的長、寬尺寸誤差較大,砌前沒有進行實測及挑選,排磚撂底時沒有把豎縫排列均勻,或沒將窗口位置引出,使磚的豎縫盡量與窗口邊線相齊,在砌筑操作過程中,沒有注意到丁磚的中線必須與下層條磚的中線相重合而造成丁磚游走,上下豎縫發生錯位;沒有在沿墻面每隔2m間距左右豎縫處用托線板吊直彈線向上引伸作為控制游丁走縫的基準。

(4)、同一磚層的標高差一皮磚的厚度。造成原因:砌筑前由于基礎頂面或樓板面標高偏差過大而沒有找平理順,皮數桿不能與磚層吻合;在砌筑時,沒有按皮數桿控制磚的皮數。

(5)、墻面粗糙。造成原因:砌筑時半頭砌集中使用造成通縫,一磚厚墻背面平直度偏差較大;溢出墻面的灰漬(舌頭灰)未刮平順。

(6)、構造柱未按規范砌筑。造成原因:構造柱的側磚墻沒砌成馬牙搓,沒設置好拉結筋及從柱腳開始先退后進;當齒深120mm時上口一皮沒按迸60mm后再上一皮才進120mm;落入構造柱內的地灰、磚渣雜物沒清理干凈。

(7)、墻體頂部與梁。板底連接處出現裂縫。造成原因:砌筑時墻缽頂部與梁板底連接處沒有用側磚或立磚斜砌(60°)頂貼擠緊。

6、樓地面工程:

(1)、水泥砂漿面層。

A、起砂、起泡:

其原因有:水泥質量不好(過期或受潮至使強度降低),水泥砂漿攪拌不均勻,砂于過細或含泥量過大,水灰比過大,壓光遍數不夠及壓光過早或過遲,養護不當等。因此。原材料一定要經試驗合格才可使用;嚴格控制水灰比,用于地面面層的水泥砂漿稠度不宣大5cm(以標準圓錐體沉入度計);掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應少于三遍。第一遍隨鋪隨進行,第二遍壓光應在初凝后終凝前完成,第三遍主要是消除抹痕和閉塞細毛孔,亦切忌在水泥終凝后進行,連續養護時間不少于7晝夜。

B、面層空鼓(起殼):

其原因有:砂子粒度過細,水灰比過大,基層清理不干凈,基層表面不夠濕潤或表面積水,未做到素水泥漿隨掃隨做面層砂漿。因此,在面層水泥砂漿施工前應嚴格處理好底層(清潔、平整、濕潤),重視原材料質量,素水泥漿應與鋪設面層緊密配合,嚴格做好隨刷隨鋪。

(2)、地磚面層:

A、面料與基層空鼓:主要是由于基層清理不夠干凈,不夠濕潤;水泥漿涂刷不均勻或結合層完成后放置時間過久,鋪貼塊料時沒有灑水濕潤;釉面磚、水泥花階磚鋪貼前沒有浸水潤濕;陶瓷錦磚鋪貼前沒有用毛刷沾水刷去表面塵土;水泥膏抹涂不均勻等。

B、錯縫:面料尺寸規格不一,事前沒有認真挑選分類使用;鋪貼時沒有認真嚴格按掛線標準及對好縫子。

C、相鄰兩板高低不平(剪口大):由于塊料本身不平正:鋪貼操作不當;鋪貼后過早上人行走踩踏或堆物品(有時還出現松動現象)。

7、裝飾工程:

(1)、一般抹灰:

A、門窗洞口、墻面、踢腳板,墻裙上等抹灰空鼓、裂縫,其主要原因有如下幾點:

①、門窗框兩邊塞灰不嚴,墻體預埋木磚問距過大或木磚松動,經門窗開關振動,在門窗框周邊處產生空鼓、裂縫。應重視門窗框塞縫工作,設專人負責堵塞實。

②、基層清理不干凈或處理不當,墻面澆水不透,抹灰后,砂漿中的水分很快被基層(或底灰)吸收。應認真清理和提前澆水。

③、基底偏差較大,一次抹灰過厚,干縮率較大。應分層找平,每遍厚度宜為7~9mm。

④、配制砂漿和原材料質量不好或使用不當,應根據不同基層本配制所需要的砂漿,同時要加強對原材料的使用管理工作。

B、抹灰面層起泡,有抹紋。開花(爆灰仔)。主要原因有如下幾點:

A、抹完面層灰后,灰漿還未收水就壓光,因而出現起泡現象。在基層為混凝土時較為常見。

①、底灰過分干燥,又沒有澆透水,抹面層灰后,水分很快被底層吸去,因而來不及壓光,故殘留抹紋。

②、淋制石灰膏時,對過大灰顆粒及雜質沒有過濾好,灰膏熟化時間短。抹灰后,繼續吸收水分熟化,體積膨脹,造成抹灰面出現開花(爆灰)現象。

C、抹灰表面不平,陰陽角不垂直,不方正。主要是抹灰前吊垂直,套方以及打砂漿墩沖筋不認真,或沖筋后間隔時間過短或過長、造成沖筋被損壞,表面不平;沖筋與抹灰層收縮不同,因而產生高低不平,陰陽角不垂直,不方正。

D、門窗洞口,墻面、踢腳扳、墻裙等面灰接搓明顯或顏色不一致。主要是操作時隨意留施工縫造成。留施工縫應盡量在分格條、陰角處或門窗框邊位置。

E、踢腳板、水泥墻裙和窗臺板上口出墻厚

度不一致,上口毛刺和口角不方等。主要是操作不細,墻面抹灰時下部接近踢腳板等處不平整,凹凸偏差大,或踢腳板等施工時的沒有拉線找直,抹完后又不反尺把上口趕平、壓光。

F、管道抹灰不平。主要是工作不認真細致,沒有分層找平,壓光。

(2)、釉面磚工程:

A、空鼓:基層清理不夠干凈;抹底灰時,基層沒有保持濕潤;面磚鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰而沒有保持濕潤;面磚背抹水泥不夠均勻或量不足;砂漿配合比不準,稠度控制不好,砂漿中含砂量過大,以及粘貼砂漿不飽滿,面磚勾縫不嚴均可引起空鼓。

B、墻面臟:主要因為鋪貼完成后,沒有及時將墻面清洗干凈,貼磚用水泥膏粘著磚面,以及擦縫時沒有將多余白水泥漿徹底清干凈。此時可用棉紗稀鹽酸加20%水刷洗,然后用清水沖凈即可。

(3)、乳膠漆工程:

A、透底:產生原因是涂層薄,因此刷乳膠漆時除應注意不漏刷外,還應保持乳膠漆的稠度,不可隨意加水過多。有時磨砂紙時磨穿膩于也會出現透底。

B、接槎明顯:涂刷時要上下順刷,后一排筆緊接前一排筆,若間隔時間稍長,容易看出接頭,因此大面積涂刷時,應配足人員,互相銜接。

C、刷紋明顯:乳膠漆稠度要適中,排筆蘸漆量要適當,多理多順防止刷紋過大。

D、刷分色線時,施工前認真劃好粉線,用力均勻,起落要輕,排筆蘸漆量要適當,從上至下或從左至右刷。

E、涂刷帶顏色的乳膠漆時,配料要合適,保證獨立面每遍用同一批涂料,并且一次用完,保證顏色一致。

篇2:建筑裝飾工程防止質量通病措施

1、一般抹灰:

(1)、門窗洞口、墻面、踢腳板,墻裙上等抹灰空鼓、裂縫,其主要原因有如下幾點:

A、門窗框兩邊塞灰不嚴,墻體預埋木磚問距過大或木磚松動,經門窗開關振動,在門窗框周邊處產生空鼓、裂縫。應重視門窗框塞縫工作,設專人負責堵塞實。

B、基層清理不干凈或處理不當,墻面澆水不透,抹灰后,砂漿中的水分很快被基層(或底灰)吸收。應認真清理和提前澆水。

C、基底偏差較大,一次抹灰過厚,干縮率較大。應分層找平,每遍厚度宜為7~9mm。

D、配制砂漿和原材料質量不好或使用不當,應根據不同基層本配制所需要的砂漿,同時要加強對原材料的使用管理工作。

(2)、抹灰面層起泡,有抹紋。開花(爆灰仔)。主要原因有如下幾點:

A、抹完面層灰后,灰漿還未收水就壓光,因而出現起泡現象。在基層為混凝土時較為常見。

B、底灰過分干燥,又沒有澆透水,抹面層灰后,水分很快被底層吸去,因而來不及壓光,故殘留抹紋。

C、淋制石灰膏時,對過大灰顆粒及雜質沒有過濾好,灰膏熟化時間短。抹灰后,繼續吸收水分熟化,體積膨脹,造成抹灰面出現開花(爆灰)現象。

(3)、抹灰表面不平,陰陽角不垂直,不方正。主要是抹灰前吊垂直,套方以及打砂漿墩沖筋不認真,或沖筋后間隔時間過短或過長、造成沖筋被損壞,表面不平;沖筋與抹灰層收縮不同,因而產生高低不平,陰陽角不垂直,不方正。

(4)、門窗洞口,墻面、踢腳扳、墻裙等面灰接搓明顯或顏色不一致。主要是操作時隨意留施工縫造成。留施工縫應盡量在分格條、陰角處或門窗框邊位置。

(5)、踢腳板、水泥墻裙和窗臺板上口出墻厚度不一致,上口毛刺和口角不方等。主要是操作不細,墻面抹灰時下部接近踢腳板等處不平整,凹凸偏差大,或踢腳板等施工時的沒有拉線找直,抹完后又不反尺把上口趕平、壓光。

(6)、管道抹灰不平。主要是工作不認真細致,沒有分層找平,壓光。

2、釉面磚工程:

(1)、空鼓:基層清理不夠干凈;抹底灰時,基層沒有保持濕潤;面磚鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰而沒有保持濕潤;面磚背抹水泥不夠均勻或量不足;砂漿配合比不準,稠度控制不好,砂漿中含砂量過大,以及粘貼砂漿不飽滿,面磚勾縫不嚴均可引起空鼓。

(2)、墻面臟:主要因為鋪貼完成后,沒有及時將墻面清洗干凈,貼磚用水泥膏粘著磚面,以及擦縫時沒有將多余白水泥漿徹底清干凈。此時可用棉紗稀鹽酸加20%水刷洗,然后用清水沖凈即可。

3、乳膠漆工程:

(1)、透底:產生原因是涂層薄,因此刷乳膠漆時除應注意不漏刷外,還應保持乳膠漆的稠度,不可隨意加水過多。有時磨砂紙時磨穿膩于也會出現透底。

(2)、接槎明顯:涂刷時要上下順刷,后一排筆緊接前一排筆,若間隔時間稍長,容易看出接頭,因此大面積涂刷時,應配足人員,互相銜接。

(3)、刷紋明顯:乳膠漆稠度要適中,排筆蘸漆量要適當,多理多順防止刷紋過大。

(4)、刷分色線時,施工前認真劃好粉線,用力均勻,起落要輕,排筆蘸漆量要適當,從上至下或從左至右刷。

(5)、涂刷帶顏色的乳膠漆時,配料要合適,保證獨立面每遍用同一批涂料,并且一次用完,保證顏色一致。

篇3:建筑樓地面工程防止質量通病措施

1、水泥砂漿面層。

(1)、起砂、起泡:

其原因有:水泥質量不好(過期或受潮至使強度降低),水泥砂漿攪拌不均勻,砂于過細或含泥量過大,水灰比過大,壓光遍數不夠及壓光過早或過遲,養護不當等。因此。原材料一定要經試驗合格才可使用;嚴格控制水灰比,用于地面面層的水泥砂漿稠度不宣大5cm(以標準圓錐體沉入度計);掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應少于三遍。第一遍隨鋪隨進行,第二遍壓光應在初凝后終凝前完成,第三遍主要是消除抹痕和閉塞細毛孔,亦切忌在水泥終凝后進行,連續養護時間不少于7晝夜。

(2)、面層空鼓(起殼):

其原因有:砂子粒度過細,水灰比過大,基層清理不干凈,基層表面不夠濕潤或表面積水,未做到素水泥漿隨掃隨做面層砂漿。因此,在面層水泥砂漿施工前應嚴格處理好底層(清潔、平整、濕潤),重視原材料質量,素水泥漿應與鋪設面層緊密配合,嚴格做好隨刷隨鋪。

2、地磚面層:

(1)、面料與基層空鼓:主要是由于基層清理不夠干凈,不夠濕潤;水泥漿涂刷不均勻或結合層完成后放置時間過久,鋪貼塊料時沒有灑水濕潤;釉面磚、水泥花階磚鋪貼前沒有浸水潤濕;陶瓷錦磚鋪貼前沒有用毛刷沾水刷去表面塵土;水泥膏抹涂不均勻等。

(2)、錯縫:面料尺寸規格不一,事前沒有認真挑選分類使用;鋪貼時沒有認真嚴格按掛線標準及對好縫子。

(3)、相鄰兩板高低不平(剪口大):由于塊料本身不平正:鋪貼操作不當;鋪貼后過早上人行走踩踏或堆物品(有時還出現松動現象)。