為防止設備腐蝕,應嚴格執行《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量》(GB12145-1999)、《火力發電廠水汽化學監督導則》(DL/T561-1995)、《火力發電廠停(備)用熱力設備防銹蝕導則》(SD223-87)、《關于防止火力發電廠凝汽器銅管結垢腐蝕的意見》[(81)生技字52號]和《防止電廠鍋爐結垢腐蝕的改進措施和要求》[(88)電生字81號、基火字75號]以及其他有關規定,加強化學監督工作,并重點要求如下:

1防止鍋爐和汽機本體內部腐蝕。

1.1凝結水的精處理設備嚴禁退出運行。在凝結水質劣化時(凝汽器泄漏、熱網加熱器泄漏),要及時查找、堵漏。

1.2凝結水精處理設備(包括再生系統)因故障影響正常投運時,要及時進行搶修、消缺,盡快恢復精處理設備的水處理能力。

1.3做好凝結水處理樹脂再生系統區域的通風、酸霧吸收、再生劑儲罐防腐、密封措施,并對該區域內的設備、設施進行定期防腐,防止酸泄漏和酸霧腐蝕發生。

1.4嚴格凝結水精處理設備檢修工藝,特別要定期檢查出水濾元和樹脂捕捉器的縫隙,防止離子交換樹脂漏入給水系統。

1.5機組起動時,要嚴格進行各階段的水汽品質控制,冷態鍋爐沖洗不合格不得點火,蒸汽品質不合格不得并汽。

1.6嚴格控制給水、凝結水溶解氧指標,溶解氧含量超標時,要及時調整除氧器或凝汽器運行參數,提高除氧效果,使溶解氧達到合格值,同時要及時調整聯氨(化學除氧劑)加藥量,防止發生氧腐蝕。

1.7水冷壁結垢超標時,要及時進行化學清洗,防止發生垢下腐蝕。

1.8鍋爐給水、爐水加藥設備要保持有100%備用,嚴格控制水汽pH值在合格范圍內;加藥泵要有事故備用電源,杜絕停藥現象發生,避免發生水汽系統酸性腐蝕和金屬氫脆。

1.9對不同的爐水pH值調控方式,要根據其特點和水質變化情況,重點調控加藥量,防止因藥劑過量發生堿性腐蝕或苛性脆化。

1.10嚴把給水、爐水加藥藥劑和凝結水處理樹脂再生用酸堿的質量關,嚴禁不合格的藥劑進入汽水系統,嚴禁不合格的酸堿用于樹脂再生。

1.11要按照《火力發電廠停(備)用熱力設備防銹蝕導則》(SD223-87)進行鍋爐停用保護,防止爐管發生停用腐蝕。

1.12鍋爐停用后熱爐放水時,要及時打開過熱器、再熱器疏水門、空氣門,防止管內積水。可以采用干風吹干使鍋爐水汽系統保持干燥,提高停用保護效果。

1.13設備檢修期間,要重視汽輪機轉子葉片和隔板清垢、除銹工作,對銹蝕較重的葉片可采用先進的噴涂工藝進行噴涂防腐。

1.14定期檢查機爐系統各容器內部的腐蝕情況,必要時可做防腐處理。

1.15鍋爐化學清洗要按照《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》制定清洗方案,并經有關部門審批后方可實施。要嚴格履行各環節質量控制措施,保證清洗質量。清洗廢液必須經處理合格后才能排放。

1.16鍋爐水壓時水質要合格,尤其是pH值和氯離子含量必須達到要求。

2防止爐內汽水管道外部腐蝕。

2.1優化鍋爐燃燒調整,改善貼壁氣氛,爐膛出口煙溫不得超過規定值。

2.2嚴格控制入爐煤質的含硫量,不得超過規定值,防止發生硫腐蝕。

2.3合理控制鍋爐燃燒氧量,避免造成還原性氣氛,而導致高溫腐蝕。

2.4加強受熱面吹灰,停爐后須將管子表面結焦清理干凈,防止發生焦下腐蝕。

2.5定期檢查油槍,保證其良好的霧化效果,防止由于油滴不能完全燃燒而裂解生成的碳黑粒子吸附在管子表面而導致腐蝕。

3防止爐外汽水管道外部腐蝕。

3.1定期檢查爐外蒸汽管道的保溫狀況,嚴禁蒸汽管道裸露運行。

3.2更換爐外蒸汽管道時,須對使用的新管段進行防銹處理,保溫應緊固完整,并用鐵皮包好。

3.3鍋爐房用水清洗時,必須防止水流入管子表面的保溫內。

4高、低壓加熱器及熱網系統設備防腐。

4.1高、低壓加熱器停用期間,應進行充氮保護,防止停用腐蝕。

4.2熱網系統要補充合格的軟化水,嚴禁補充工業水,防止熱網加熱器結垢腐蝕。

4.3熱網系統設備停用期間要進行可靠隔離,做好防銹蝕保護,必要時要對系統設備加堵板隔離,防止水、汽竄入被保護系統,以保證防腐效果。

4.4熱網除氧器停用期間要單獨隔離保護,必要時要進行防腐噴涂。

5防止凝汽器設備腐蝕。

5.1嚴格控制水汽pH值,使蒸汽pH值不超過9.5,防止銅管發生氨蝕。

5.2對適宜加緩蝕阻垢藥劑的循環水系統,要嚴格控制藥劑質量和加入量,保持循環水水質穩定,防止循環水產生腐蝕傾向。

5.3對不適于加緩蝕阻垢藥劑的循環水系統,要根據水質情況控制循環水濃縮倍率在下限,一般要小于1.1倍,防止凝汽器管內結垢腐蝕。

5.4凝汽器管結垢平均厚度大于0.5mm時,要進行化學清洗除垢,并進行預膜處理,防止發生垢下點蝕。清洗廢液必須經處理合格后才能排放。

5.5凝汽器運行期間應定期投入膠球清洗,及時清除凝汽器管內的泥垢,防止生物粘泥附著物對凝汽器管的腐蝕。

5.6循環水要進行殺菌滅藻處理,防止生物粘泥附著物對凝汽器管的腐蝕。

5.7為防止凝汽器管板腐蝕及管口滲漏,應進行凝汽器管板防腐處理,防腐層脫落部分要及時修補。

5.8對新安裝的銅管應進行全面的渦流探傷檢查,防止銅管質量不合格導致凝汽器泄漏。

6防止壓力容器、氫氣、壓縮空氣系統設備及氣動元件腐蝕。

6.1要按照《電力工業鍋爐壓力容器檢驗規程》(DL647-1998)、《壓力容器安全技術監察規程》和《電力工業鍋爐壓力容器監察規程》(DL612-1996)的要求進行定期檢驗。

6.2熱力系統壓力容器定期檢驗時,應對與壓力容器相連的管系進行檢查,特別要對蒸汽進口附近的內表面熱疲勞腐蝕和加熱器疏水管段沖蝕、腐蝕情況進行檢查,發現缺陷要及時處理。

6.3保持壓縮空氣管道疏水系統暢通,嚴格執行壓縮空氣的定期排水制度。

6.4戶外壓縮空氣管道保溫應緊固完整,并用鐵皮包好。

6.5壓縮空氣的干燥系統必須投入運行,防止壓縮空氣帶水導致壓縮空氣管道和罐體內部腐蝕。

6.6戶外壓縮空氣罐的安全閥應有防雨設施。

6.7氣動執行器必須定期排水。

7防止化學水處理設備腐蝕。

7.1酸、堿系統所在區域的設備要定期涂刷防腐漆,要有通風和酸霧吸收裝置,并能正常運行。

7.2要定期檢查酸、堿儲罐的防腐層是否完好,發現缺陷要及時處理,防止酸、堿外泄對周邊設施造成腐蝕。

7.3腐蝕性介質流經的容器、罐體、池體、溝道、泵、管道和閥門等要選用具有防腐性能的材料制作或另做適宜的防腐處理。

7.4腐蝕性介質管道應明管布置,以便能及時發現泄漏缺陷,并便于及時消除缺陷。要定期檢查其系統是否有滲漏,發現問題要及時處理,防止腐蝕性介質外泄對周邊設施造成腐蝕。

7.5化學水處理再生廢液要進行中和排放,避免腐蝕性廢液外排造成其他系統設備的腐蝕。

7.6定期檢查各容器、罐體、池體、溝道防腐狀況,對有破損、脫落、起包的要及時修補處理。

8防止電氣設備腐蝕。

8.1嚴格控制水內冷發電機定子冷卻水水質在合格范圍內。為防止pH值超標,在定子冷卻水補水系統中,應安裝二級除鹽水和凝結水兩路不銹鋼材質的補水管,以調整定子冷卻水pH值在合格范圍內,防止線圈和系統管路腐蝕。

8.2變壓器及其附屬設備的裸露表面均應涂本色漆,噴漆前應先用金屬清洗劑清除外部油垢及污垢,對裸露的金屬部分必須除銹后補涂底漆。

8.3母線橋架、門形架、避雷針支架、通訊天線等金屬支撐架應加強防腐處理,尤其是多酸雨季節,應加強檢查,每五年至少重新噴涂一次。

8.4設備支架基礎隨檢修進行檢查,遇有腐蝕現象時及時處理。

8.5附件設施如均壓環、屏蔽環、鋼腳、鋼帽等的腐蝕隨設備檢修進行檢查處理。

9防止電纜腐蝕。

9.1有腐蝕性土壤未經處理不得直埋電纜。

9.2敷設在化學腐蝕地區的電纜可將其架空放在固定架上。

9.3為了防止電纜腐蝕,應做好電纜腐蝕的監視工作。對于有雜散電流作用地帶的電纜,必須測量沿電纜線路鉛包流入土壤內雜散電流密度以判斷何種腐蝕。

9.4當電纜線路上的局部土壤含有損害電纜鉛包的化學物質時,應將該段電纜裝于管子內,并用中性的土壤作電纜的襯墊及覆蓋,并在電纜上涂以瀝青等。

9.5電纜的敷設應盡量遠離熱管道或加隔熱層以防熱輻射。

10防止汽機油系統設備腐蝕。

10.1油系統管道、油箱應在酸洗前做防腐防銹處理,酸洗后要進行鈍化,吹干,并將管口密封保管。

10.2運行中要防止水進入油系統(如汽封的漏汽漏水等),加強油箱、油凈化設備的底部放水,同時應在汽輪機油中加入防銹劑。

10.3檢修時應采取有效措施,徹底清除油系統管道中的油垢、金屬屑和腐蝕產物,清洗后油系統中應無清洗液和水分。

10.4汽機電調和高低旁系統中運行油溫應在規定的范圍內,系統中不應有過熱點和過熱段,防止酸值升高。

10.5應設有運行油在線脫水再生裝置,嚴格控制油質的水分和酸值,防止發生油水解。

11防止高溫、高壓采樣管及在線測量元件腐蝕。

11.1盡可能一個大修周期對采樣管外壁刷一次防腐漆。

11.2一個大修周期對水、汽、油系統的采樣管進行一次抽檢,根據檢查情況更換管子。

11.3油系統的采樣管應采用不銹鋼管,在管路敷設時避開高溫區域。

11.4酸、堿區域采樣管應采用不銹鋼管,管外壁涂防腐漆。

11.5高溫區域應采用耐高溫電纜,未用耐高溫電纜的應盡可能走電纜溝道,以避開高溫輻射。

11.6油系統的電纜應用耐油電纜,避免與油接觸。

11.7對腐蝕性介質的測量,其一次元件應用耐腐蝕材料制作。

11.8酸、堿區域內的變送器、表計應盡可能放在室內,否則須做外罩,使其與腐蝕氣體隔離。

12防止循環水冷卻水塔腐蝕。

12.1噴刷水塔內壁防腐涂料應與筒壁施工同時進行。

12.2設備安裝時,淋水裝置外露鐵件、懸掛除水器支吊件及預埋件水池內的進水管、防凍噴水管等焊接鋼管及固定擋水板所用的鐵件需涂防腐漆。

12.3檢修期間,應全面、徹底檢查塔內外各部件防腐狀況,發現銹蝕、積存污物等問題及時清理處理,并重新涂刷防腐漆。

12.4定期清除分水槽上和水槽噴嘴上積結的污垢,防止垢下腐蝕。

13防止沖灰設備腐蝕。

13.1化學廢水要中和處理后排放,避免酸性水排入沖灰系統,發生沖灰系統設備的腐蝕。

13.2沖灰管道宜選用防腐、防磨管敷設。

14防止管溝內管道、支架腐蝕。

14.1管溝內敷設金屬管道及支架外表要涂刷防腐漆,并要定期檢查,發現漆皮脫落、鼓包要及時修補。

14.2定期檢查溝道內排水通道,若不暢通要及時清理。

15定期檢查金屬結構樓梯、平臺、通道、護欄、支架等的緊固、焊接點的銹蝕情況,有問題要及時處理。尤其是在有腐蝕性介質和潮濕環境下的金屬結構件,要定期進行防腐處理。

16實施脫硫的機組,應定期對脫硫塔、煙道及煙囪內進行腐蝕檢查。

17加強對風力發電機塔筒表面、內部和機艙頂部的檢查、維護,防止腐蝕。

18為防止金屬閘門的銹蝕,應定期檢查、防腐處理。

篇2:使用強酸強堿及腐蝕劑安全規定

1.搬運和使用強酸、強堿及溴等腐蝕性藥品要按規定穿戴好勞動保護用品。

2.搬運酸、堿前應仔細作下列幾項檢查:

1)裝運器具的強度;

2)裝酸或堿的容器是否封嚴;

3)容器的位置固定是否穩;

4)搬運時,不許一人把容器背在背上。

3.移、注酸、堿液時,只準用虹吸管,不準用漏斗,以防酸、堿液濺出。

4.酸、堿等腐蝕性液體,禁止用嘴直接吸取,如無吸氣器可用量筒量取。

5.打開盛溴、過氧化氫、氫氟酸、氨水、濃鹽酸、濃硝酸、乙醚、丙酮和其他易揮發溶液容器時,應先用水冷卻,然后開瓶,瓶口不準對人。

6.在稀釋酸(尤其是硫酸)時,應當一人攪拌冷水,一人將酸慢慢注入,禁止將水直接注入酸內。

7.取堿金屬及氫氧化物和氧化物時,必須用鑷子夾取或用瓷匙采取。

8.廢酸、堿必須倒在專門的缸內,缸應放在安全的地方。

9.如有腐蝕性物質觸及皮膚時,應立即用大量清水沖洗。

篇3:化學工業企業設備防腐蝕管理制度

為了加強化工設備防腐蝕工作,防止及緩和生產設備遭受腐蝕和破壞,延長使用壽命,改善操作環境,保證正常生產,特制定本制度。

1.設備動力管理部門應根據企業設備和工藝介質情況設專職或兼職的防腐蝕設備管理員及機構,負責全廠防腐蝕計劃的制訂、實施與防腐蝕技術管理工作。建立防腐蝕檔案、臺帳、卡片。

2.凡受到生產工藝過程中的介質和工業大氣腐蝕的設備,應按設備的主次與介質條件,由生產車間會同設備管理部門共同制訂相應的防腐蝕措施,方可實施。

3.對已采取防腐蝕措施的設備,不得無故取消與修改。確需變動的,應由使用部門與設備動力管理部門共同商討決定,并把變動內容列入設備檔案。

4.使用部門應遵守工藝操作規程,以免因介質條件變化,影響防腐蝕設備的使用。當工藝條件必須變動時,應會同設備動力管理部門重新核定防腐蝕措施,并把變動內容列入設備檔案。

5.企業內生產、基建、技措等項目中的防腐蝕設備的施工,在填寫任務書后,應報請設備動力管理部門審查,經同意后方可交施工單位施工。竣工后應由設備動力管理部門、施工單位、使用部門共同驗收。

6.企業內的防腐蝕車間(工段、班組)的防腐蝕施工、安裝均應制訂施工操作、安全規程,以確保施工質量與安全生產。設備動力管理部門應加強防腐蝕工作的監督、檢查和竣工驗收工作。

7.對企業內已采取防腐蝕措施而仍不能獲滿意效果的主要設備與環境保護設置,應組織力量,研究腐蝕機理,提出改進措施。

8.企業應積極采用防腐蝕新工藝、新技術、新材料,并及時總結經驗,推廣使用。

9.防腐蝕施工應嚴格執行專業部門規定的工時定額。