鋼結構的組裝工藝

組裝工藝流程:見圖2

1組裝前的工作:

1.1組裝前的零件、部件應檢驗合格,連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢應清理干凈。

1.2板材、型材的拼接應在組裝前進行。構件的組裝應在部件組裝焊接、矯正后進行,以便減少構件的殘余應力。

1.3組裝時應不斷地確認零件和部件加工圖的尺寸、編號及材質。

1.4組裝時必須在零件上劃出其定位線,定位基準線和關鍵中心線在自制的專用胎具上進行定位組裝。定位焊所采用的焊接材料型號應與焊件材質相匹配。焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不應大于8mm,焊縫長度50-100mm,間距400-600mm,定位焊縫必須布置在焊道內,并距端頭30mm以上,并應由持有合格證的焊工施焊。

2組裝的精度要求:

見表11

3組裝要求:

3.1構件組裝應在專用胎具上進行,胎具應預先進行測平,設置空位裝置,并且牢固可靠。

3.2復雜的構件組裝,如斜支撐等,要放樣畫線進行組裝,并且制備必要的工裝和胎模。

3.3組裝要按工藝流程的次序進行,組裝順序由結構形式、焊接方法和焊接順序等因素決定。對構件幾何尺寸應根據焊縫收縮變形情況預放收縮余量。

3.4當采用夾具組裝時,拆除夾具時不得用錘擊落,應用氣割切除,不得損傷母材。切除后應打磨平整。

3.5磨光頂緊接觸面應有75%以上的面積密貼,用0.3mm塞檢查其塞入面積應小于25%,邊緣的間隙不應大于0.8mm。

3.6構件的隱蔽部位應預先焊接,并經檢驗合格后方可封閉,完全密閉的構件內表面不可涂裝。

4鋼板的拼接:

鋼板的拼接應遵循如下原則:

4.1主要受力桿件:應沿鋼板軋制方向進行,最小拼接長度應大于1500。

4.2H型鋼翼緣板縱向不得拼接,只允許在長度上拼接,拼接長度不小于兩倍的板寬;腹板在縱向,橫向均允許拼接,橫向上的拼接寬度不小于300毫米,縱向上的拼接長度不小于600毫米。當為T形交叉時,交叉點的距離不小于200毫米;上下翼緣板拼接位置與腹板拼接縫錯開200毫米以上。

4.3重要結構的鋼板拼接除按沿軋制方向進行外,接頭的位置應布置在跨度的1/4-1/3處,受拉翼緣應采取斜接,斜度a不大于45度。

4.4拼接的位置應避開安裝孔和復雜的部位,一般接頭也應盡量布置在受力較小的部位。

4.5不同厚度的鋼板對接,在無特殊要求的條件下,較大厚度鋼板的過渡坡口的斜度按1:4進行。

5型鋼的拼接:

5.1采用標準接頭形式進行拼接。

5.2采用對接焊接頭:一般采取斜接斜度應小于或等于45度,并且開坡口熔透;對以明確受力狀態的型鋼,要區分受拉和受壓部位,對型鋼要區分是拉桿還是桿,受拉部位和受拉桿件要采取斜接,受壓部位和受壓桿件可采用直接。

5.3H型鋼應在H型鋼生產線上組裝,超過設備加工能力的可采用胎具法進行組裝。

組裝按H型鋼工藝流程圖順序進行,H型鋼組裝允許偏差見下表:見表12

6焊接結構組裝的允許偏差:

組接的允許偏差見表13

7焊接H型鋼制作工藝:

焊接H型鋼生產線工藝流程:

鋼板復驗-下料-除銹打磨-組裝點焊-焊接-矯正-檢驗-噴砂除銹-噴涂防腐-編號入庫

7.1下料:數控多頭切割或直條多頭切割下料。

7.2除銹打磨:連接接觸面和焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈,露出鋼材金屬光澤。

7.3組裝、點焊:H型鋼自動組立機組裝、點焊。采用PLC可編程控制器,對型鋼的夾緊、對中、定位點焊及翻轉實行全過程自動控制,速度快、效率高。其工作原理是:a.翼緣放入,由兩側輥道使之對中;b.腹板放入,由翻轉裝置使其立放,由輥道使之對中;c.由上下輥道使翼緣和腹板之間壓緊(組對翼板、腹板,當有間隙時,要采取墊板等特殊措施);d.數控的點焊機頭自動在兩側每隔一定距離點焊一定長度、一定焊縫高度的間斷焊。

7.4焊接:H型鋼生產線配備埋弧自動焊機,它配有焊縫自動跟蹤系統、焊劑自動輸送回收系統,并具有快速返程功能,主機與焊機一體化聯動控制,操作方便,焊接質量好,生產效率高。有間隙的H型鋼焊接時(全熔透焊縫)采用CO2氣體保護焊打底,埋弧自動焊補充、蓋面。焊接順序:①打底一道;②填充一至二道;③反面碳弧氣刨清根;④打底、填充、蓋面;⑤正面填充、蓋面焊。具體施焊時還需要根據實際焊縫高度,確定填充的道數。構件要勤翻身,以防產生變形。構件長時,可采用分段施焊的方法。

7.5矯正:H型鋼翼緣矯正機矯正。校正垂直,生產效率高,質量標準。

8箱型梁制作工藝

8.1箱形梁柱焊接生產線的生產工藝流程:

鋼板-矯正-下料(坡口)-肋板組焊-內隔板組焊-U型組裝,涂裝-箱型組裝-箱型焊接-制孔-電渣焊-矯正-涂裝-成品。

8.2組焊:箱型梁柱焊接生產線由隔板組裝變位機,U型組立機,箱型梁(柱)組立機,箱型梁柱自動焊接機,鏈條式翻轉機,門式電渣焊機,數控鉆,端面銑等組成。生產線適應范圍寬,效率高。

8.3高層鋼結構的箱形柱與梁(口型)在連接部位,因應力傳遞的要求,設計上在柱內設加勁板。箱形柱(口型)為全封閉形。在組裝焊接過程中,每塊加勁板四周只有三邊能用手工焊或CO2氣體保護焊與柱面板焊接,在最后一塊柱面封焊后,加勁板固邊缺一條焊縫,為此必須采用熔嘴電渣焊補上。為了達到對數焊接控制變形的目的,一般留兩條焊縫用電渣焊對稱施焊。

8.4矯正:如有扭曲或馬刀復變形,應進行火焰矯正或機械矯正。機械矯正:將箱體的一端固定在另一端施加反扭矩的方法,進行矯正。

箱型梁預拼接工藝:拼接接頭連接為全焊透對接。搭設拼裝平臺(或設支撐點四點,鋼性要強)保證兩梁段間的拼裝間隙,用大型定位馬板點焊定位,(可采用兩臺導鏈)對于梁段在對接時形成的錯邊量,用火焰烘烤,并控制好溫度,在加裝定位馬板校正。接著清理打磨焊縫坡口。(焊前進行預熱,可用大烤槍加熱溫度為80-120度,焊后保溫)用CO2自動焊打底焊。

梁段的拼接環焊順序,宜先焊底板,然后在焊接兩側面,進行側面焊接時,為減少變形,必須從側向兩邊對稱施焊。焊接完成后拆除定位馬板,然后對焊縫進行超聲波探傷檢測。

9柱、梁桁架制作工藝

9.1在H型鋼

、箱型梁、型梁柱矯正后的基礎上,放樣、劃線組裝柱、梁桁架的連接件;

9.2梁柱上加勁板、支撐板凳采用手工電弧焊;

9.3梁柱上預留孔、洞按照設計圖紙所示尺寸、位置進行制作、補強;

9.4對于跨度較大的梁應按有關要求進行起拱,對起拱的構件要標識明確,切不可反向起拱。

9.5柱子下端與柱底板連接處,應進行端部銑平。

10十字柱制作工藝

10.1首先按H型鋼的制作工藝要求制作H型。

10.2T型鋼的制作:

(1)T型鋼的制作,根據板厚和截面不同,可采取不同的方法加工。

(2)采用先組焊成H型,然后從中間割開(下H型料時增加中間切割余量)形成兩個T型鋼的方法加工。

(3)切割時,在中間和兩端各預留30~50mm不割斷,待部件冷卻后再切割。

(4)矯正T型鋼。

10.3組裝:

(1)先加工好工藝隔板,以便十字柱的裝配和定位。工藝隔板邊與邊之間中線保證90°直角,標出表示十字柱截面的垂直度,下料需數控切割或銑四個邊。

(2)首先檢查H、T型鋼是否矯正合格,合格后將焊接區域或內所有鐵銹、氧化皮、飛濺、毛邊等雜物清楚打磨干凈后方可組裝十字柱。

(3)將H型鋼放到組裝平臺上,把工藝隔板(臨時)裝配到相應位置,將T型鋼放到H型鋼上,利用工藝隔板進行初步定位,然后用直角尺和卷尺檢查外形尺寸合格后,將加勁板裝配好,待十字柱焊完后,將工藝隔板去除。

(4)利用直角尺和卷尺檢查十字柱端的對角線尺寸、垂直度個端面的平整度,合格后進行固定。

10.4焊接:

(1)采用CO2氣體保護焊進行焊接。(盡可能采用埋弧自動焊)

(2)焊接前盡量將十字柱底面墊平。

(3)焊接時要求從中間向兩邊雙面同時焊接,以避免因焊接造成的彎曲或扭曲變形。

10.5十字柱矯正:

利用壓力機進行機械矯正或火焰矯正時,加熱溫度控制在650℃左右,扭曲變形矯正時,一端固定,另一端采用液壓千斤頂進行矯正。

十字柱裝配、焊接、矯正完成后,將構件上的飛濺、焊疤、焊瘤及其它雜物清理干凈。

按(GB50205-20**〈〈鋼結構工程施工及驗收規范〉〉檢驗合格后,再按鋼結構通用工藝規范組裝牛腿等。

11連通橋1主梁為600×45型,橋重約為635噸;連通橋2,主梁為H350×250×16×30型,橋重約為130噸。

橋1,2長都為57.600m,在制作完型和H型梁的基礎上,采取胎具放樣組裝主梁。分二段組裝出廠,附件單件出廠。

篇2:鋼結構廠生產安全管理條例

1目的:貫徹“安全第一,預防為主”的工作方針,保障職工在勞動過程中的人身和職業健康安全。2適用范圍:適用于公司所有員工。3職責分工:3.1安環監察部負責組織、協調公司總體安全工作,組織聯絡特殊工種和重要崗位的教育培訓工作,保證相關人員持證上崗,并監督檢查車間的三級教育工作;3.2安全生產部/工程部負責組織員工進行車間三級教育,并檢查車間人員的日常安全生產情況,發現隱患和違規現象及時制止;3.3車間辦公室負責按時發放勞動保護用品,定期聯系醫院對重要崗位(如:電焊、噴漆、拋丸等)人員進行職業病檢查,發現問題及時處理;3.4各部門負責人要認真做好本部門的勞動保護和安全生產工作。4工作內容:4.1安全生產責任制4.1.1總經理安全職責:1)總經理對公司的安全生產工作負全面領導職責,分管總監協助總經理對各分管范圍內的安全生產工作負責;2)貫徹執行國家勞動保護、安全法令和上級有關安全規定,在計劃、安排、檢查、總結、評比生產工作時,同時抓好安全工作;3)定期召開安全會議,對重大隱患指定有關部門限期整改,發生重大傷亡事故,要親臨現場,組織調查處理,并責成有關部門改進和落實防范措施;4.1.2安環監察部職責:1)協助總經理組織和推動公司總體安全工作,貫徹執行國家勞動保護安全法規;2)聯系外部有資質的單位對特殊工種和重要崗位的人員進行培訓,保證相關人員持證上崗;3)聯系外部有資質的單位對特種設備定期進行檢查,保證設備的安全性和可靠性;4)監督檢查車間的三級教育工作進行情況;5)負責事故的調查處理,按照事故處理“四不放過---1事故原因未查清不放過,2事故責任和職工未受教育不放過,3防范措施未制定和落實不放過,4責任人未按照追究制度追究不放過”原則進行調查、分析、教育、責任落實和防范措施的制定實施;6)負責工傷保險相關事宜的辦理;變更頁碼生效期頁碼生效期編制審核批準4.1.3安全生產部/工程部安全職責:1)進行安全生產檢查,發現隱患及時上報,并協助有關部門整改;2)協助有關部門修訂安全生產/安裝管理制度和安全操作規程,并監督貫徹執行;3)組織車間三級教育和其他安全培訓的組織和實施;4)負責現場安全督查、糾正、考核及隱患排查、整改、排除。5)督促有關部門做好職工勞逸結合、防塵、防毒和女工保護工作,并監督檢查勞保用品的正確使用;6)在執行現場檢查時,發現有危及人身安全的緊急情況時,有權責令停工,并通知該部門立即整改;7)在安全衛生監察工作中,可隨時向總經理反映部門的勞動安全衛生情況;8)有權對違反安全生產/安裝規定的部門和個人依據情節輕重進行處罰的權力;9)在監察工作中應與各部門配合,互相協作;10)應具有深入調查研究,堅持實事求是的工作原則。4.1.4車間主任/工程部長的安全職責:1)貫徹執行國家和公司有關安全生產方針、政策和制度,對保證職工在生產/安裝過程中的安全和健康負直接領導責任;2)在計劃、安排、檢查、總結、評比生產/安裝工作時,同時把安全工作貫徹到每個具體環節中去;3)對新操作工、調換崗位操作工,應組織進行具體的車間安全教育,未經教育不得分配獨立作業;4)對于容易引發職業病的崗位(如:焊接、噴漆、拋丸等),除了定期進行職業病檢查外,還可實行輪崗制度;5)發生事故立即組織搶救和安環監察部,并保護現場,在安環監察部的指導下負責事故的調查和處理,落實防范措施;6)帶領操作工正確使用防護用品,搞好作業場所的安全;7)杜絕違章指揮生產/安裝,把安全放在第一位;8)在生產/安裝的同時要保證安全通道暢通;9)進行特殊作業時要安排好監護、防護人員;10)定期排查安全設施的隱患,發現問題及早解決。4.1.5車間辦公室的安全職責1)按時發放勞動保護用品,并不定時的檢查現場人員勞保用品的佩戴情況;2)除了定期聯系一般的身體檢查外,還要定期聯系有資質的醫院對重要崗位(如:焊接、噴漆、拋丸等)人員進行職業病檢查;4.1.5設備部的安全職責:1)保持機械設備,安全裝置及附件的完好,發現隱患及時排除,不能解決的要迅速上報有關部門;2)負責對設備操作人員進行培訓,有權對違反設備安全管理規定的行為給予制止和考核;3)負責生產設備的檢修、維護等,保證設備的正常安全運行。4.1.6班組長/項目經理的安全職責:1)組織好本班組/項目部人員的安全生產教育工作;2)做好日常的安全生產/工程安裝檢查和監督工作,保證本班組人員佩戴好勞動保護用品;3)機器設備操作前要進行點檢,保證設備操作的安全性;4)班前會必須講安全,將公司的有關安全規定宣貫到每位職工。4.1.7職工安全職責:1)遵守各工種的安全操作規程,不違章冒險作業;2)正確穿戴勞動保護用品;3)不違章作業,并有權制止違章指揮;4)上班前不準喝酒,工作中不準說笑、打鬧、睡覺,單人操作設備時,因故離開崗位必須停車、斷電;5)不是自己操作的設備,不得開動,學徒不準獨立操作設備;6)各種安全防護裝置、信號標志、儀表及指示儀器等,不準任意拆除,并經常或定期檢查,確保齊全有效;7)工作地點和道路必須保持清潔和暢通;8)原材料、成品、半成品和廢料必須堆放在指定地點,不得妨礙通行和裝卸時的便利和安全;9)電氣設備和線路的絕緣必須可靠,電氣設備的金屬外殼必須有可靠的接地或接零措施,非電氣人員不準拆裝電氣設備和電路;10)檢修機械、電氣設備時,必須停電掛牌,合閘前檢查確認無人檢修時方可合閘,停電牌必須誰掛、誰取,非電氣工作人員嚴禁合閘;11)凡標有“禁止煙火”的場所,嚴禁明火作業;12)嚴格執行交接班制度,無接班者要切斷電源,熄滅火種;13)各種設備、工具開動使用前,要進行檢查,確認安全后才可開動使用;14)發生重大事故和惡性未遂事故時,要保護現場,立即報告領導和安全部門。4.2安全生產檢查4.2.1每月進行一次安全生產大檢查,發現問題填寫《事故、事件不符合糾正與預防措施報告書》;4.2.2各部門根據區域安全執行標準每天對所轄區域進行自檢,發現問題及時上報安環監察部;4.2.3安環監察部按期進行巡回檢查,發現問題及時協助解決。

篇3:項目鋼結構工程安全施工方案

1、鋼結構工程所需的構件按深化設計圖紙在生產廠家,運輸到工地現場吊裝焊接完成。

2、本著先安裝先運輸的原則,合理安排材料運輸的時間和數量,保證材料按時到達施工現場。安排專人指揮車輛進出工地及材料的吊裝缷貨。

3、鋼結構的吊裝

鋼結構的吊裝采用TC7035塔吊,下方沿警戒帶專人守護。

4、鋼結構安裝

(1)高強螺栓的穿入應在結構中心調整后進行,其穿入方向應以施工方便為準,力求方向一致。

(2)安裝時注意墊圈的正反面,螺母帶圓臺面的一側應朝向墊圈有倒角的一側。

(3)安裝時嚴格控制高強螺栓長度,避免由于以長代短或以短代長而造成的強度不夠、螺栓混亂情況。終擰結束后要保證有2~3個絲扣露在螺母外圈。

(4)同一高強螺栓初擰和終擰的時間間隔,要求不得超過一天。且初擰終擰都得做出標記。

(5)雨天不得進行高強螺栓安裝,摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物,并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。

(6)高強螺栓安裝應能自由穿入孔,個別螺栓孔不能自由穿入時,可用鉸刀或銼刀進行擴孔處理,但修整后孔的最大直徑不應大于1.2倍螺栓直徑,其四周可自由穿入的螺栓必須擰緊,擴孔產生的毛刺等應清除干凈,嚴禁氣焊擴孔或強行插入高強螺栓。

(7)當大部分不能自由穿入時,可先將安裝螺栓穿入,可自由通過的螺栓孔擰緊后再將不能自由通過的螺栓孔擴孔,然后放入高強螺栓。

(8)高空作業時注意拿穩扳手,梅花頭應收集在專用容器中,防止高空墜物傷人。

(9)指派專業質檢員按照規范要求對整個高強螺栓安裝工作的完成情況進行認真檢查,將檢驗結果記錄在檢驗報告中,檢查報告送到項目質量負責人處審批。

(10)扭剪型高強螺栓終擰完成后進行檢查時,以擰掉尾部為合格,同時要保證有2-3扣以上的余絲露在螺母外圈。對于因空間限制而必須用扭矩扳手擰緊的高強螺栓,則使用經過核定的扭矩扳手用轉角法進行抽驗。

(11)如果檢驗時發現螺栓緊固強度未達到要求,則需要檢查擰固該螺栓所使用的板手的擰固力矩(力矩的變化幅度在10%以下視為合格)。

(12)高強螺栓安裝檢查在終擰1h以后、24h之前完成。

(13)如果檢查不符合規定,應再擴大檢查10%,若仍有不合格者,則整個節點的高強度螺栓應重新擰緊。