真空輔助壓漿施工工藝

(一)真空輔助壓漿工藝原理:

VSL真空輔助壓漿工藝是在傳統壓漿的基礎上將原有的金屬波紋管改進成VSLPT-PLUS塑料波紋管,將孔道系統密封;一端用抽真空機將孔道內80%以上的空氣抽出,并保證孔道真空度在80%左右,同時壓漿端壓入水灰比為0.29~0.35的水泥漿.當水泥漿從真空端流出且稠度與壓漿端基本相同,在經過特定位置的排漿(排水及微末漿)、保壓以保證孔道內水泥漿體飽滿.

(二)VSL真空輔助壓漿技術的優越性

a)可以消除普通壓漿法引起的氣泡,同時,孔道內殘留的水珠在接近真空的情況下被氣化,隨同空氣一起被抽出,增強了漿體的密實度.

b)消除混在漿體中的氣泡.這樣就避免了有害水積聚在預應力筋附近的可能性,防止預應力筋的腐蝕.

c)漿體中的微沫漿及稀漿在真空負壓下率先流入負壓容器,待稠漿流出后,孔道中漿體的稠度即能保持一致,使漿體密實度和強度得到保證.

d)孔道在真空狀態下,減小了由于孔道高低彎曲而使漿體自身形成的壓頭差,便于漿體充盈整個孔道,尤其是一些異型關鍵部位.對于彎型,U型,豎向預應力筋更能體現出真空灌漿的優越性.

e)作為一種全面的技術,真空輔助壓漿要求施工現場具有高水平的質量,包括高水平的管理人員和操作隊伍.這樣,由于這種方法本身的性質決定了它具有高水平的質量控制.

采用正確的工藝是使用此項技術的前提條件是采用配套的預應力錨具組裝件、成孔性能良好的塑料波紋管,使用專用設備、專用漿體外加劑、標準化的施工規范流程以及專業施工人員都是保證工藝得以正確實施必不可少的條件。

(三)真空輔助壓漿體系的組成:

*真空輔助壓漿施工工藝

*能自身提供密閉體系的錨具組裝件;

*VSLPT-PLUS塑料波紋管

*漿體專用助劑

*專用設備

*成熟、先進的工藝流程及熟練的施工技術人員

1.施工工藝

施工工藝的必備要素:

a)真空吸漿的工藝規范必須確保下列目標的實現

i.在孔道內正確完成和營造真空;

ii.在導管和大氣之間或導管和導管之間無裂縫;

iii.漿體中無空氣;

iv.導管中無水。

為達到以上目的,必須有正確的成孔材料、漿體水泥漿設計和設備。在真空吸漿開始前,標準、特定的工藝規范必須制定出來,由有經驗的受過操作人員正確執行。

b)設備及輔具必須具備以下條件

除了通常的灌漿設備以外,還須以下設備:

i.真空泵,有真空壓力表和控制刻度盤;

ii.壓力容器,作為一個屏障,阻止漿體進入真空泵損壞它;

iii.加筋的干凈軟管,能承受負壓;

iv.進口、出口、排氣口的截止閥;

v.預應力和非預應力兩端的蓋帽。

c)工藝規范

典型的真空吸漿工藝包括:

準備:所有的入口、通風孔、排水口、出口配置空氣閥。

清除管道里的水和雜物

第一步:除了真空泵進氣閥外、關閉其他通風孔,開啟真空泵抽管內空氣,-0.08Mpa的壓力表明導管密封良好。作為一個方案,正壓力0.3Mpa也可以采用。兩個方案都不滿足,表明導管密封不嚴。也許在鄰近管道的交叉口有裂縫,在此情況下,將一簇導管一起灌漿是一個成功的解決辦法。

第二步:在負壓力下,漿體流入管道(或一簇管道)。通過觀察漿體在透明的通風管中出現表示灌漿工作正在進行,直到漿體進入壓力容器。此時,關閉閥門,漿體進入一個廢的容器中,直到流出的漿體無擺動,并有良好的稠度。

第三步:按次序,打開閥和通氣孔,所有蓋帽和通氣孔在正壓力下,關閉閥門。

第四步:孔道加壓至0.04Mpa;關閉進口閥之前保持一段時間.正如通常的灌漿操作一樣必須做好所有的工作和預防措施,確保施工的成功.

2.漿體

漿體的組成:漿體由水泥、水、專用劑組成,其混合體應達到下列指標:

A水灰比為:0。29~0。35,一般控制在0。33左右;

B漿體泌水率:水泥漿在拌和3小時后,其泌水率應不小于2%,且泌水應在24小時內被漿體完全吸收。

C漿體溫度:水泥漿攪拌及壓漿時漿體溫度應不小于35度;

D稠度:13~18秒;在45分鐘內,漿體的稠度變化不應大于2秒。

E緩凝時間:其初凝時間應不小于3小時,終凝時間應大于17小時。

F膨脹率:小于5%;

G密度:不小于2.0g/

篇2:灌注樁后壓漿施工工藝技術要求

灌注樁及后壓漿施工工藝技術要求

本工程施工按《建筑樁基技術規范》(JGJ94-94)及有關施工驗收規范的規定和設計圖紙說明要求進行。

1、施工準備

本樁基工程為濕作業工藝,為防止坑內作業受降雨及地表水的影響,要采取常規雨期施工的措施,總包方現場應布置排水溝、集水井及抽水設備,以便及時外排集水。

1.1施工放線

根據樁位平面布置圖及總包提供的測量基準點,首先由專職測量人員進行放線工作,放線結束后會同總包方、監理及設計人員共同驗線,認為無誤并簽字認可后方可進行下一步的施工工作。

1.2埋設護筒根據樁位預埋護筒,護筒內徑比設計樁徑大100mm左右,長度0.8~1.0m。護筒中心與樁位中心埋設誤差不得大于50mm,護筒埋設應保持垂直;埋設護筒的孔口要大于護筒直徑100mm以上,周圍需用黏性土從下往上填滿搗實。經測量人員用儀器復核后方可開鉆。

1.3鉆機就位

鉆機就位時,要做到機座平穩,轉盤中心與樁位偏差不得大于20mm。還必須做到"三點一線",即天車中心,回轉器中心與鉆頭中心線在同一鉛垂線上。

1.4挖設循環系統按照旋挖鉆機鉆進成孔要求,鉆機施工前需挖設儲漿池以備鉆進泥漿護壁使用。本次工程樁樁長基本相同,總包方要求不得在現場開挖動土,因此統一考慮≥10m3的地面儲漿池。

1.5對設計資料進行技術交底,對施工進行安全交底。

2、鉆進成孔

2.1鉆頭

土層及卵石層選用雙翼帶梳齒鉆頭或鑲焊硬質合金刀頭的籠式鉆頭。

2.2循環泥漿性能注入孔口泥漿:比重≤1.10;排出孔口泥漿:比重≤1.20。

2.3鉆進成孔工藝操作要點

(1)鉆機就位確保準確,鉆桿要求垂直,在施工中不發生傾斜、移動,經檢測無誤后方可開鉆。

(2)開始鉆進時先輕壓慢轉,當鉆頭正常工作后,逐漸加大轉速調整鉆壓。

(3)鉆進過程中應細心觀察進尺及出渣情況,根據出渣種類及多少適當控制進尺速度。

(4)鉆進時如孔內出現坍孔等異常情況時,應立即將鉆具提離孔底并保持泥漿液面高度;必要時向孔內輸送性能符合要求的泥漿,提高凈水壓力,以抑制繼續塌孔。

(5)及時清理孔口排渣,避免泥漿漫流,做到文明施工。

2.4及時換漿和排渣,保證泥漿凈化

為提高鉆進效率和保證孔壁穩定,必須及時換漿和排渣,確保泥漿性能指標滿足鉆進成孔需要。

2.5清孔

鉆孔達到設計深度后,此時空轉不進尺,以比重較低(1.05~1.10)的新泥漿替換孔內比重較大的泥漿。

3終孔驗收及質量驗收

3.1終孔驗收

當鉆至持力層設計深度并滿足有效樁長要求后即可停鉆。樁孔終孔后,由鉆機班長、質檢員提請總包復檢合格后報監理,對其樁徑、孔深、垂直度及孔底沉渣等各項指標依據規范規定及設計要求進行驗收簽署意見。達到標準后進行下道工序。

3.2樁孔質量標準

(1)樁徑允許偏差:≤-50mm;

(2)垂直度允許偏差:1%;

(3)孔底沉渣:≤100mm;

(4)樁位水平偏差:單樁、條形樁基沿垂直軸線方向和群樁基礎中的邊樁d/6,且不大于100mm;條形樁基沿順軸線方向和群樁基礎中間樁d/4,且不大于150mm;

4鋼筋籠制作與吊放

4.1鋼筋籠的制作方法要求

(1)鋼筋籠規格及配筋嚴格按設計圖紙進行,壓漿管閥的加工、制作及安放應在地基所技術人員指導下,按圖紙技術要求制作。

(2)進場鋼筋規格符合要求,并附有廠家的材質證明,現場按批次及見證取樣規定送試驗室進行原材料及焊接試驗檢驗。

(3)籠子制作嚴格依設計進行,允許偏差符合現行規范、規程規定。

(4)主筋配筋時,滿足每個斷面接頭數不超過主筋總數的50%。錯開焊制,斷面間距不小于1m。

(5)搭接焊及幫條焊的鋼筋,焊接長度單面焊不小于10d,雙面焊不小于5d。

(6)主筋與加強筋間點焊焊接,箍筋與主筋間綁扎并間隔點焊。

(7)保護層墊塊,每籠不少于3組,每組不少于3塊。

(8)籠子成型后,經過總包方及監理驗收合格后方可使用。

4.2根據《建筑工程質量檢驗評定標準》(GBJ301-88)及《建筑樁基技術規范》(JGJ94-94),鋼筋籠制作允許偏差如下:

(1)主筋間距:±10mm;

(2)螺旋筋螺距:±20mm;

(3)鋼筋籠直徑:±10mm;

(4)鋼筋籠長度:±100mm;

(5)主筋保護層:±20mm。

4.3鋼筋籠的吊放

(1)鋼筋籠吊放時值班工長、質檢人員、安全員及機臺班長必須在場,并由值班工長統一協調指揮。

(2)鋼筋籠較長時用吊車整體起吊入孔,應保證平直起吊。

(3)籠子吊離地面后,利用重心偏移原理,通過起吊鋼絲繩在吊車鉤上的滑動并稍加人力控制,實現平直起吊轉化為垂直起吊,以便入孔。

(4)各起吊點應加強,防止因籠較重而變形。起吊過程中要注意安全、密切配合。

(5)吊放鋼筋籠入孔時,應對準孔位輕放慢放入孔,遇阻礙要查明原因,進行處理,不得強行下放。

(6)入孔后,由墊塊及通過插桿定位。

5混凝土澆灌

(1)工程采用商品混凝土,高層塔樓及裙房工程樁混凝土強度等級均為C35,按水下混凝土灌注的規范要求,委托監理認可的達標混凝土攪拌站負責攪拌、運輸,混凝土坍落度控制在180~220mm,砂率在40%~45%。

(2)灌前導漿管安裝必須加密封圈,連接堅固,不漏漿。

(3)灌前必須放好球膽及蓋板。

(4)初灌量保證在1.0m3以上,并保證初灌埋管深度不小于0.80m。

(5)初灌時,導管底口距孔底距離控制在0.30~0.50m之內。

(6)灌注過程中,導管埋深2~6m,嚴禁導管提出混凝土面。

(7)灌注連續不斷,徐徐灌入,并在混凝土初凝時間內灌完一樁。

(8)灌前控制好孔底情況,灌注過程中控制好埋管深度,灌注將要結束時,控制好最后一次混凝土灌量,超灌浮漿層厚度≥1.0m。

(9)按《混凝土結構工程施工與驗收規范》有關規定及時制作試塊,每施工工作日制作一組試塊,標準養護28天,送一級試驗室進行抗壓試驗。

(10)水下混凝土灌注須填寫《鉆孔灌注樁施工記錄表》。

6基樁后壓漿

(1)根據設計圖紙在鋼筋籠相應位置設置壓漿閥。壓漿導管之間用管箍連接,壓漿導管與鋼筋籠用鋼絲連接。鋼筋籠下放孔底后不得再懸吊,避免扭轉和反復沖撞孔底。

(2)灌注樁身混凝土2天后即可進行樁側、樁端壓漿,壓漿順序一般為先樁側后樁端,具體實施時可根據現場成孔灌注情況進行調整。

(3)壓漿水泥采用32.5級普通硅酸鹽水泥,水泥漿的水灰比為0.5~0.6。

7空孔回填

基樁后壓漿結束后,空孔部分用現場廢渣回填,或用鋼筋網片覆蓋作為孔口安全防護措施。

8泥漿外運

泥漿使用發現過多沉淀,稠度過大,應及時清運出場,不準現場隨意排放,以免造成泥漿污染,道路難行。廢棄泥漿需采用全封閉泥漿罐車組織外運。

9樁頭剔鑿

樁頭剔鑿分兩步進行。第一步,在混凝土成樁后24h內用撈勺將浮漿清理至樁頂標高以上約100mm位置;第二步,待一組或局部一小批樁全部施工完畢后及時進行樁間土方挖運,并清理樁頭混凝土到樁頂標高位置。

10冬期施工

本工程施工后期鄰近冬季,視氣溫情況變化應考慮合理冬期施工措施。要求混凝土供貨單位在干料拌合過程中加入適量防凍劑,商品混凝土拌合物入孔溫度不能低于5℃,成型后孔口及時覆蓋進行保溫。