1、施工方法及操作注意事項:鋼筋進場時,應檢查產品合格證,出廠檢驗報告和進場復試報告,并應按現行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499等的規定抽取試件,作力學性能檢測,其質量必須符合有關標準的規定。

2、鋼筋配料

各種鋼筋下料長度計算如下:直鋼筋下料長度=構件長度-保護層厚度+彎鉤增加長度;彎起鋼筋下料長度=直段長度+斜段長度+彎曲調整值+彎鉤增加值;箍筋下料長度=箍筋周長+箍金調整值。以上鋼筋需搭接,還應增加搭界長度。

3、鋼筋安裝

現場鋼筋安裝一般按先受力鋼筋,后構造鋼筋,先主筋,后負筋,先綁扎,后焊接的次序進行,受力鋼筋的品種、級別、規格和數量必須符合要求。

柱:現澆柱下單獨基礎的受力豎向鋼筋其下端宜做成90°彎鉤,固定于基礎的鋼筋網上,相應配備施工用的架立鋼筋撐牢受力豎筋。下柱伸入上柱搭接鋼筋的根數及直徑應滿足上柱要求,當上下柱鋼筋直徑不同時,搭接長度以上柱內鋼筋直徑計算。當下柱仆入上柱的鋼筋折角>1//6時,應在下柱頂部設置上部規格相同的插筋或將上部鋼筋錨在下柱內。柱和梁的箍筋,除設計有特殊要求外,應與受力鋼筋垂直設置,箍筋彎鉤疊合處,應沿受力鋼筋方向錯開設置。

梁:梁內安裝鋼筋應先安裝受力主筋,后再套箍筋,梁下部鋼筋安裝前應先放入水泥墊塊,按要求控制好保護層。梁上部鋼筋直徑較大靠箍筋不易固定時,按適當間距配以相應的施工架立筋架牢固定。梁上部鋼筋過于密集,不利于砼下料時,應同設計部門商量采取鋼筋兩兩合并,增大砼下料間隙的辦法或其他規范允許的辦法解決。施工用通道支撐不得支于梁鋼筋上。

板;樓板粱安裝鋼筋的順序應先粱后板。板的上部鋼筋,為保證其有效高度和位置,宜做成直鉤伸至板底。為控制保護層厚度,板底分布筋應隔適當間距在縱橫筋結點處墊水泥塊。施工用通道支撐不得支于板鋼筋上,施工人員也不得在已安裝好的板分布筋上行走。

板和墻的鋼筋網,除靠近外圍兩行鋼筋的相交點全部扎牢外,中間部交叉點可間隔交錯扎牢,但必須保證受力鋼筋不產生位置偏移。雙向受力的鋼筋必須全部扎牢。安裝結束清理干凈后,再次檢查分布鋼筋間距、保護層厚度等合格后進人下一道工序。

剪力墻:當一側模板支好后,即可安裝剪力墻鋼筋。直徑d≥22mm的受力鋼筋不宜采用搭接連接,對豎向鋼筋宜推廣應用電渣壓力焊或套筒擠壓連接接頭。水平鋼筋或斜鋼筋宜推廣應用氣壓焊或機械連接。以上焊接方法不適宜在雨季或防水有較高要求的工地使用。鋼筋的錨固、接頭、間距、代換、配構造鋼筋等均應按照規范有關要求執行。

4、鋼筋電焊

4.1鋼筋閃光對焊操作要點:

(1)焊接前應檢查焊機各部件和接地情況,調整變壓器級次,開放冷卻水,合上電閘,方可開始工作。

(2)鋼筋端頭應順直,15cm范圍內的鐵銹、污物等應清除干凈,鋼筋端頭有彎曲應預調直或切除,兩鋼筋軸線偏差不得超過0.3mm。

(3)對Ⅱ-Ⅲ級鋼筋直徑較粗時,宜采用預熱交光焊或閃-預熱-閃光焊。

(4)不同直徑的鋼筋焊接時,其直徑差不宜大于2、mm。焊接時,按最大直徑鋼筋選擇焊接參數。

(5)焊接完畢,等接頭處由白紅色變為黑色,才能松開夾具,平穩取出鋼筋,以免產生彎曲。

(6)當調換焊了或更換鋼筋級別和直徑時,應按規定制作對焊試樣(不小于2個)作冷彎試驗,合格后才能成批焊接。

(7)冷拉鋼筋的閃光對焊,應在冷拉前進行。

(8)焊接場地應有防風、防雨措施,以免接頭區驟然冷卻,發生脆裂,當氣溫較低時,接頭部位可適當用保溫材料覆蓋。

4.2、鋼筋氣壓焊操作要點:

(1)鋼筋配料時,相鄰兩個接頭位置應錯離開30-40d,下料長度應加ld的焊接壓縮量。

(2)鋼筋下料后,端頭面要平整,鋼筋端面附近50―lOOmm范圍內的鐵銹、油污等必須清除干凈。

(3)通過卡具連接鋼筋后(連接卡具內徑比鋼筋直徑大5mm)。首先對鋼筋適當預壓(10-20MPa),用強碳化火焰對焊面加熱,約30―40s,當焊口呈桔黃色(有油性亮光,溫度1000―1100℃)立即再加壓(30~40Mpa)到使縫隙閉合,然后改用中性火焰對焊口往復擺動進行寬幅(范圍約2d)加熱,當表面出現黃白色珠光體(溫度達到1050℃)時,再資助頂緞加壓(30-40Mpa)鐓粗,當鐓粗頭達到1.4d,變形長度為1.3-1.5d,即停止加熱,待焊冷到暗紅色,拆除卡頭焊接即告完成,整個時間約100―120s。

4.3、鋼筋電渣壓力焊操作要點:

(1)施焊前,應將鋼筋端部120mm范剛內的鐵銹、雜質刷凈。焊藥應在25%烘烤。

(2)鋼筋置于夾具鉗u內。應使軸線在同一直線l?并夾緊不得晃動,以防止上下鋼筋錯位和夾具變形。

(3)采用手工電渣壓力焊,宜用直接引弧法。先使上下鋼筋接觸,通電后將上鋼筋提升2-3roan,然后繼續提數毫米,待電弧穩定后,隨著鋼筋的熔化再使上鋼筋逐漸下降,此時電弧熄滅,轉化為電渣過程,焊接電流通過渣池而產生電阻熱,使鋼筋端部繼續熔化為電渣過程,焊接電流通過渣池而產生電阻熱,使鋼筋端部繼續熔化,待熔化量達到規定數值(約30-40mm)后,切斷電源,用適當壓力迅速頂壓,使之擠出溶化金屬形成堅實接頭,冷卻1―3分鐘后,方可卸掉夾具,并敲掉熔渣。

(4)采用自動電渣壓力焊,可采用10―12mm長鐵絲引弧,并事先試焊幾次,以考核焊接參數的可靠性,再批量焊接。

(5)接頭處鋼筋軸線的偏移不得超過鋼筋直徑的o.1倍,同時不得大于2mm,接頭處彎拆不得大于4度。

(6)焊接時應加強對電源的維護管理,嚴禁鋼筋接觸電源,焊機必須接地,焊接導線及鉗口接線處應有可靠絕緣;變壓器和焊機不得超負荷使用。

4.4、鋼筋電弧焊操作要點:

(1)焊接前必須清除焊件表面鐵銹、熔渣、毛刺殘渣及其他雜質。

(2)采用幫條焊,兩立筋端面之間的間隙應為2―5mm,采用搭接焊時應保證兩鋼筋的軸線在一直線上,綁條和主筋之間應用四點交位焊固定。搭接筋時,用兩點固定,定位焊縫應離幫條或搭接端部20mm以上。

(3)鋼筋坡口平焊時,v形坡口角度為55°―65°,坡口定焊時,坡口角度為45°~55°,其中下鋼筋O°―10°上鋼筋為35°―45°。

(4)鋼筋址口加工宜采用氧乙炔焰切割或鋸割,不得采用電弧切割。

(5)焊條應保持干燥,如受潮,應先在100度―350度下烘1-3小時。

4.5鋼筋點焊操作要點:

(1)點焊前,鋼筋表面浮銹和污垢應清除,保持表面清潔、平整。

(2)焊點壓人深度,熱軋鋼筋點焊時,壓入深度為較小鋼筋直徑的30―45%;當冷撥低碳鋼絲點焊時,壓人深度為較小鋼筋直徑的30~35%。

(3)焊接骨架和焊接網片的焊點,當焊接骨架的受力筋為Ⅱ級時,所有相交點必須焊接;焊接網片受力鋼筋筋為Ⅱ級或冷拉I級鋼筋時,如只有一個方向受力,網端邊緣的兩根錨固橫向

鋼筋的全部交點必須焊接;如為兩個方向受里,則沿網四周邊邊緣的二根鋼筋的全部相交點均應焊接,其余可不必每點焊滿。

(4)焊接網受力鋼筋為冷撥低碳鋼絲面另―方向的鋼筋間距小于lOOmm時,除網端邊緣的二根錨固橫向鋼筋全部交叉點必須焊接外,中間部分焊點距離可增大到250mm。

5、鋼筋錐螺紋接頭

(1)鋼筋錐螺紋接頭所用的鋼筋與連接套必須有出廠合格證(或質量證明書)進場后應進行復檢。連接套的受拉承載力不應小于被連接鋼筋的受拉承載力標準值的1.10倍。

(2)鋼筋應采用無齒鋸切割,叨口斷面應與鋼筋軸線垂直,不得有馬蹄形或撓曲,不得用氣割下料。

(3)加工的鋼筋錐螺紋絲頭的錐度、牙形、螺距等必須與連接套的錐度、牙形、螺距一致,且經配套的量規檢測合格。

(4)所連鋼筋直徑差不宜大于9mm。

(5)加工鋼筋錐螺紋時,應用水溶性切削潤滑液;當氣溫低于0℃時,應摻入15%―20%亞硝酸鈉,不得用機油作潤滑液或不加潤滑液套絲。

(6)鋼筋絲頭加工完成后,操作工人應按要求逐個檢查外觀質量,自檢合格后,由質檢部門按規定批量抽檢10%,且不少于10個,如有1個絲頭不合格,即應對該加工批全數檢查,不合格絲頭應重新加工,經檢驗合格后方可使用。

(7)已檢驗合格的絲頭應加以保護。

(8)連接鋼筋時,鋼筋規格和連接套的規格應一致,并確保鋼筋和連接套的絲扣干凈完好無損。

(9)采用預埋接頭時,連接套的位置、規格和數量應符合設計要求,帶連接套的鋼筋應固定牢,連接套的外露端應有密封蓋。

(10)接頭必須用力矩板手擰緊。

(11)設置在同―構件內,同一截面內受力鋼筋的接頭位置應相互錯開,在任一接頭中心至長度為鋼筋直徑的35倍的區域范圍內,有接頭的受力鋼筋截面積占受力鋼筋總截面積的百分率應符合下列規定:①受拉區的受力鋼筋接頭百分率不宜超過50%;②在受拉區的鋼筋受力小部位,A級接頭百分率不受控制;③接頭宜避開有抗震設防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密區,當無法避開時,接頭應采用A級接頭,且接頭百分率不應超過50%;④受壓區和裝配式構件中鋼筋受力較小部位,A級和B級接頭百分率可不受限制。

(12)接頭端頭距鋼筋彎曲點不得小于鋼筋直徑的10倍。

(13)不同直徑鋼筋連接時,一次連接鋼筋直徑規格不宜超過一級。

(14)鋼筋連接套的砼保護層厚度宜滿足現行國家標準《混凝土結構設計規范》中受力鋼筋混凝土保護層最小厚度的要求,且不得小于15mm,連接套之間的橫向凈距不宜小于25mm

(15)連接鋼筋時,應對正軸線將鋼筋擰入連接套,然后用力矩板手擰緊,擰緊值應符合有關規定,不得超擰。

(16)力矩板手的精度為±3%,要求每半年用扭力儀檢定一次。

(17)質量檢驗與施上安裝用的力矩扳手應分開使用,不得混用

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篇2:某橋梁鋼筋對焊接作業指導書

橋梁鋼筋對焊接作業指導書

一、目的

通過對鋼筋焊接施工工藝進行全過程控制,確保焊接質量符合設計、規范和驗標的要求。

二、適用范圍

適用于常青高速公路第77合同段平安1號大橋、旭日2號特大橋二座橋梁的鋼筋加工。

三、職責

工程部針對本工程的特點,編制作業指導書,明確工序、工藝流程和控制要速。項目總工批準,橋梁主管工程師負責現場技術交底并檢查落實。

現場施工負責人對本工序作業中的人員、設備配置負責。

質檢和試驗部門根據執行工序檢驗和試驗。

物設部對使用的機電設備負責,并制定機電設備操作及維護細則,確保機械設備正常運轉。

四、鋼筋焊接技術和質量標準

《公路橋涵施工技術規范》JTJ(041―2000)

《公路工程質量檢驗評定標準》JTJ(071―98)

五、工藝操作程序

(一)鋼筋的可焊性

Ⅱ級鋼筋的焊接性能較Ⅰ級鋼筋為差。本合同段工程鋼筋級別為Ⅰ、Ⅱ級,符合焊接要求。

(二)對焊工藝

閃光對焊可以分為連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光―預熱―閃光焊等三種工藝,根據鋼筋品種、直徑和所用焊機功率等選用。

1、連續閃光焊

連續閃光焊焊接工藝過程包括:連續閃光和頂鍛過程。其操作方法為:

⑴先閉合一次電路,使兩鋼筋端面輕微接觸,促使鋼筋間隙中產生閃光,接著徐徐移動鋼筋,使兩鋼筋端面仍保持輕微接觸,形成連續閃光過程。閃光過程應當穩定強烈,以防焊口金屬氧化。

⑵當閃光達到規定程度后(燒平端面,閃掉雜質,熱至溶化),即可以適當壓力迅速進行頂鍛擠壓。頂鍛過程應快速有力,以保證焊口閉合良好和使接頭處產生適當的鍛粗變形。先帶電頂鍛,再無電頂鍛到一定長度,焊接接頭即告完成。

⑶適用條件

連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑見下表:

焊機容量(KVA)鋼筋級別鋼筋直徑(mm)

150Ⅰ級25

Ⅱ級28

100Ⅰ級20

Ⅱ級18

75Ⅰ級16

Ⅱ級14

2、預熱閃光焊

預熱閃光焊即在連續閃光焊前增加一次預熱過程,以擴大焊接熱影響區。工藝過程包括:預熱、閃光和頂鍛過程。其操作方法為:

⑴先閉合電源,然后使兩鋼筋端面交替分開,使其間隙發生斷續閃光來實現預熱,或使兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈沖電流產生電阻熱(不閃光)來實現預熱。預熱過程要充分,頻率要適當,以保證熱影響區的塑性。

⑵閃光和頂鍛過程與連續閃光焊相同。

⑶適用條件:鋼筋直徑較粗時。

3、閃光――預熱――閃光焊

閃光――預熱――閃光焊即在預熱閃光焊前加一次閃光過程,使不平整的鋼筋端面燒化平整,使預熱均勻。工藝過程包括:一次閃光、預熱、二次閃光和頂鍛過程。操作方法為:

⑴連續閃光,使鋼筋端部閃平。

⑵其余過程與預熱閃光焊相同。

⑶適用條件:鋼筋直徑較粗時。

4、焊接工藝的選定

根據本標段橋涵鋼筋的種類及規格,對以上三種焊接工藝進行綜合評定后,選用連續閃光焊進行本標段橋涵鋼筋焊接。

鋼筋焊接在攪拌站鋼筋加工場統一進行。

(三)對焊參數

1、調伸長度

調伸長度是指焊接前,兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。

調伸長度的選擇與鋼筋品種和直徑有關,應使接頭區域獲得均勻加熱,并使鋼筋頂鍛時不發生旁彎。

調伸長度取值:Ⅰ級鋼筋為0.75~1.25d,Ⅱ級鋼筋為1.0~1.5d(d為鋼筋直徑);直徑小的鋼筋宜取較大的系數值。

2、閃光流量與閃光速度

閃光流量是指在閃光過程中,閃出金屬所消耗的鋼筋長度。

閃光流量的選擇,應使閃光結束時,鋼筋端部都能均勻加熱,并達到足夠的溫度。

閃光流量的取值:連續閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和,另加8mm;預熱閃光焊為8~10mm;閃光―預熱―閃光焊的一次閃光為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和,二次閃光為8~10mm(直徑大的鋼筋取大值)。

閃光速度由慢到快,開始時近于零,而后約1mm/s,終止時達1.5~2mm/s。

鋼筋越粗,所需閃光流量越大,閃光速度則隨之降低。

3、預熱流量與預熱頻率

預熱流量的取值:預熱閃光焊為4~7mm,閃光―預熱―閃光焊為2~7mm(直徑大的鋼筋取大值)。

預熱頻率取值:對Ⅰ級鋼筋宜取高些,Ⅱ級鋼筋宜適中(1~2次/s),以擴大接頭處加熱范圍,減少溫度梯度。

4、頂鍛流量、頂鍛速度與頂鍛壓力

頂鍛流量的選擇,應使鋼筋焊口完全密合并產生一定的塑性變形。頂鍛流量宜取4~6.5mm,級別高或直徑大的鋼筋取大值。

頂鍛速度越大越好,特別是在頂鍛開始的0.1秒內,應將鋼筋壓縮2~3mm,使焊口迅速閉合不致氧化,而后斷電,并以6mm/s的速度繼續頂鍛至終止。

頂鍛壓力隨鋼筋直徑增大而增加,應足以將全部的融化金屬從接頭擠出,而且還要使臨近接頭處(約10mm)的金屬產生適當的塑性變形。

5、變壓器級次

鋼筋級別高或直徑大,變壓器級次要高。

焊接時如火花過大并有強烈聲響,應降低變壓器級次;當電壓降低5%左右時,應提高變壓器級次1級。

六、操作要點及注意事項

1、對焊前應檢查焊機各部件和接地情況,調整變壓器級次,開放冷卻水,合上電閘。

2、當調換焊工或更換鋼筋級別和直徑時,應按規定制作六個試樣,作冷彎和拉力試驗合格后,才能成批焊接。

3、焊接前,應將鋼筋端頭15cm范圍內的鐵銹、污物等清除干凈,以免在夾具和鋼筋間因接觸不良而引起“打火”。

4、鋼筋端頭應保持順直,如有彎曲必須調直或切除,并使兩鋼筋處在同一軸線上,其最大偏差不得超過0.5mm。

5、焊接參數應根據鋼種特性、氣溫高低、實際電壓、焊機性能等具體情況由操作人員自行修正。

6、對Ⅱ級鋼筋采用預熱閃光焊時,應做到;一次閃光,閃平為準;預熱充分,頻率要高;二次閃光,短、穩、強烈;頂鍛過程,快而有力。

7、不同直徑的鋼筋焊接時,其直徑差一般不宜大于2~3mm。焊接時應按大直徑鋼筋選擇焊接參數,并應減小大直徑鋼筋的調伸長度,或利用短料首先將大直徑鋼筋預熱,以使兩者在焊接過程中加熱均勻,保證焊接質量。

8、夾緊鋼筋時,應使兩鋼筋端面的凸出部分相接觸。以利均勻加熱和保證焊縫與鋼筋軸線相垂直。

9、焊接場地應有防風、防雨措施,以免接頭區驟然冷卻,發生淬裂。

10、負溫(不低于-20℃)條件下進行閃光對焊,應采用弱參數,并使室內溫度保持0℃以上,避免接頭冷淬。當氣溫較低時,接頭部位應采用石棉粉等保溫材料予以保溫。

11、焊接完畢后,應待接頭由紅色變成黑紅色后,方能松開夾具,平穩地取出鋼筋,以免引起接頭彎曲。

七、對焊缺陷及糾正預防措施

對焊缺陷及糾正預防措施(見下表):

序號缺陷種類糾正預防措施

1燒化過分劇烈并產生爆炸聲(1)降低變壓器級次;(2)減慢燒化速度

2鋼筋表面燒傷(1)清除電極鉗口的雜質和鋼筋夾緊部分的鐵銹和油物;(2)改進電極槽口形狀以增大接觸面積;(3)焊完冷卻后,平穩取下鋼筋

3接頭軸線偏移和彎折(1)調整電極位置,增強夾具剛度;(2)切除或矯直鋼筋端頭;(3)焊完冷卻后,平穩取下鋼筋。

4接頭中有氧化膜,未焊透或有夾渣(1)增加預熱過程;(2)加快臨近頂鍛時的燒化速度;(3)避免過早切斷電流;(4)增加頂鍛速度和頂鍛力。

5接頭過熱或熱影響區過熱(1)降低變壓器級次;(2)正確控制有電頂鍛流量及速度,避免過早頂鍛;(3)減小預熱程度;(4)加快閃光速度。

6接頭區域裂縫(1)檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量,如不符合規定,應予更換;(2)增大預熱程度;(3)減小頂鍛壓力。

7接頭中有縮孔(1)降低變壓器級次;(2)避免燒化過程過分強烈;(3)適當增加頂鍛流量及頂鍛壓力。

8熱影響區淬硬脆斷(1)擴大低溫加熱區(見紅區),降低溫度梯度,減緩焊后冷卻速度;(20焊后通電熱處理。

9閃光不穩定(1)清除電極底部和表面氧化物;(2)提高變壓器級次;(3)加快燒化速度。

八、質量檢驗

1、取樣數量

鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查,每批抽查10%的接頭,并不得少于10個。

鋼筋閃光對焊接頭的力學性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗,應從每批成品中切取6個試件,3個進行拉伸試驗,3個進行彎曲試驗。

在同一班內,由同一焊工,按同一焊接參數完成的300個同類型接頭作為一批。一周內連續焊接時,可以累計計算。一周內累計不足300個焊頭時,按一批計算。

2、外觀檢查

接頭應具有適當的鐓粗和均勻的金屬毛刺。

鋼筋表面沒有裂紋和明顯燒傷。

接頭處的彎折,不得大于4度,偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑,并不得大于2mm。

當一個接頭不符合要求時,應對全部接頭進行檢查,剔出不合格品。不合格接頭經切除重焊后,可提交二次驗收。

3、拉力試驗

對焊接頭的抗拉強度大于該級別鋼筋的抗拉強度。

斷裂位置應在焊縫每側20mm以外,且呈塑性斷裂。

4、彎曲試驗

彎曲試驗時,焊縫應處于彎曲的中心點,彎心直徑見下表:

項次鋼筋級別彎心直徑(mm)彎心角(°)

1Ⅰ2d90

2Ⅱ4d90

注:(1)d為鋼筋直徑;

(2)直徑大于25mm的鋼筋,在作冷彎試驗時,彎心直徑應增加1d。

冷彎后接頭處或熱影響區外側橫向裂縫寬度應不大于0.15mm。

九、安全措施

1、施工作業區要確保用電安全,焊機必須接地,電閘箱必須掛牌上鎖,做到“一機一閘一漏電保護器”,且有防雨措施;電線布置必須合理,不得暴露在地面上。

2、施工前,應詳細檢查所用電線有無破損漏電現象,漏電保護器狀態是否良好,嚴禁電線破損和漏電保護器性能不符合要求投入使用。

3、對接時火花四射,焊工必須穿戴防護衣具,禁止其他人員停留在閃光范圍內,以防火花燙傷。焊機工作范圍內嚴禁堆放易燃、易爆物品,以免引起火災。

4、對焊時,必須開放冷卻水;焊機出水溫度不得超過40度,排水量應符合要求。

5、焊工必須持證上崗,施焊過程中,應保證施焊人員的穩定性,不得隨意更換。分享: