SAFR2000微機調速器維修規程

2024-07-24 閱讀 7392

1 主題內容及適用范圍

　　1.1 本規程規定了照口水電廠SAFR-2000微機調速器其液壓系統(壓油裝置、漏油泵、主接力器)的檢修工藝及質量標準。

　　1.2 本規程適用于照口水電廠SAFR-2000微機調速器及其液壓系統(壓油裝置、漏油泵、主接力器)的維護檢修工作。

2 引用標準及技術資料

　　2.1 GB 14285-93 《繼電保護和安全自動裝置技術規程》;

　　2.2 DL/T 496-2001《水輪機電液調節系統及其裝置調整試驗導則》;

　　2.3 部頒標準《繼電保護和電網安全自動裝置現場工作保安規定》;

　　2.4 部頒標準《繼電保護及電網安全自動裝置檢驗條例》;

　　2.5 SAFR-2000 雙微機水輪機調速器技術說明書;

　　2.6 SAFR-2000 調速器電氣柜使用說明書;

　　2.7 ZFL-100/D 調速器機械液壓柜技術說明書及用戶手冊

3 維護檢驗周期及工期

　　3.1調速器的計劃檢修與機組計劃檢修一般情況下同步進行，分為：小修、大修、擴大性大修，其檢修周期與工期一般規定如表1：

　　表1：調速系統計劃檢修工期與周期

　　檢修類別周期工期(天)

　　小修每年2次(結合機組小修) 7-10

　　大修 4～6年一次 75

　　擴大性大修視情況定 80-90

　　3.2 電氣柜檢驗種類及期限

　　3.2.1全部檢驗：新裝置投入運行后的第一年內進行一次全部檢驗，以后每6年進行一次全部檢驗，時間為5天。

　　3.2.2部分檢驗：每年進行一次部分檢驗，時間為3天。

　　3.2.3 臨時檢驗：裝置改造、檢修或更換一次設備后與運行中發現異常情況或事故后的檢驗，時間為1-2天。

　　3.3檢驗項目：全部檢驗和部分檢驗的項目參見表2。

　　表2全部檢驗和部分檢驗的項目

　　序號檢驗項目全部定檢部分定檢

　　1 外觀及接線檢驗 √ √

　　2 絕緣電阻檢測 √ √

　　3 介質強度檢測 √

　　4 輸出繼電器檢驗 √

　　5 裝置的通電檢驗 √ √

　　6 系統檢測 √ √

　　7 系統設置 √

　　8 協聯輸入 √

　　9 定位試驗 √ √

　　10 行程校正 √ √

　　11 無水試驗 √

　　12 動態試驗 √

　　13 靜特性試驗 √

　　14 空載試驗 √ √

　　15 帶負荷試驗 √ √

　　注：

　　1、全部檢驗周期：新安裝的裝置1年內進行1次，以后每隔6年進行1次。

　　2、部分檢驗周期：每隔1年進行1次。

　　3、表中有“√”符號的項目表示要求進行檢驗

4調速器機械柜及液壓系統檢修工藝及檢修質量標準

　　4.1 檢修前的測試與檢修記錄

　　4.1.1 機組空載(自動)應檢查

　　4.1.1.1 檢查伺服比例閥運行的靈活性、穩定性及有無異常現象。

　　4.1.1.2 調速器各部有無滲漏情況。

　　4.1.1.3 壓油泵啟動、停止時間及啟動間隔;啟動壓力及停止壓力。

　　4.1.1.4 進行手自動切換試驗，觀察調速器轉速、開度穩定性。

　　4.1.2 機組無水壓時檢查

　　4.1.2.1分段關閉時間測定。

　　4.1.2.2手動開關調速器和漿葉接力器，檢查電柜及機柜上開度顯示與接力器行程一致。

　　4.1.2.3導水機構低油壓操作試驗。

　　4.2 電液伺服比例閥檢修

　　4.2.1 取下電磁閥線圈及反饋接線;

　　4.2.2 旋下四個固定螺絲，擰開一邊閥蓋(與線圈一邊相反)，小心取出閥芯，用清洗劑清洗閥芯及閥座;

　　4.2.3 檢查閥芯應無毛刺、缺口，如有應用金相砂子進行處理;處理時應保證閥芯菱角的完整，不得磨出倒角;

　　4.2.4 檢查閥芯與閥座的配合間隙不得大于0.03mm，如果超過應更換;

　　4.3 電磁閥的檢修(油路切換閥、急停閥)。

　　4.3.1 取下電磁閥線圈 ;

　　4.3.2 旋下四個固定螺絲，擰開閥蓋，小心取出閥芯，用清洗劑清洗閥芯及閥座;

　　4.3.3 檢查閥芯應無毛刺、缺口，如有應用金相砂子進行處理;處理時應保證閥芯菱角的完整，不得磨出倒角;

　　4.3.4 檢查閥芯與閥座的配合間隙不得大于0.03mm，如果超過應更換;

　　4.4 油路集成塊檢修

　　4.4.1 拆除集成塊上部主配支架及反饋裝置;旋出集成塊固定螺桿，取下集成塊;

　　4.4.2 拆除集成塊上所有的閥及工藝堵頭及組合墊圈;

　　4.4.3 檢查集成塊內孔有無鐵屑、雜質及毛刺，如有應進行處理;

　　4.4.4 用清洗劑進行清洗，清洗后用低壓氣沖射各孔;

　　4.4.5 更換工藝堵頭及閥組的組合墊圈，注意“O”型密封圈安裝時應保證不得劃傷;

　　4.5 雙濾油器檢修

　　4.5.1 拆開雙濾油器取出濾芯更換;

　　4.5.2 雙濾網切換手柄能準確到位，切換靈活，無卡涉，運行中切換應快速;切記停在中間位置;

　　4.5.3 各結合面盤根應完整，裝配后作6.3MPa油壓試驗無滲漏;

　　4.5.4 檢查壓差發訊器動作是否正常，壓差整定值為0.25MPa(一般不作調整);

　　4.6 主配壓閥檢修

　　4.6.1 拆除主配壓閥傳感器;松開主配壓閥支架;拆除主配壓閥調節螺母;

　　4.6.2 將油路集成塊整體取下(含各閥組，需將接線拆除);取出主配壓閥及上復位彈簧、下復位彈簧;

　　4.6.3

　　檢查主配壓閥活塞工作面與襯套內壁應光滑無毛刺、磨損、缺口，閥盤菱角應完整無缺，活塞能靠自重在襯套內自由滑動，無卡涉現象，檢查主配壓閥活塞內各油路，保證其暢通;

　　4.6.4 檢查主配壓閥單邊達疊量為0.20mm。

　　4.6.5主配位移傳感器拆卸后要進行零位調整;調速器處于手動狀態，操作接力器至任意位置保持不動;測量傳感器供電電源(+15V、-15V)，電源保持對稱且不低于±14V，測量傳感器反饋電壓，如偏離零伏電壓，則調整傳感器的鐵芯，使反饋電壓接近零伏，然后用內六角扳手調整傳感器側面螺母進行微調，直到零伏電壓;

　　4.6.6機組開關機時間調整通過限制主配壓閥活塞上下位移行程來實現;開機時間為

　　4.7 補氣裝置維護質量標準

　　4.7.1 濾芯清掃干凈，無破損。

　　4.7.2 各連接處無漏氣。

　　4.7.3 補氣裝置動作正常。

　　4.8 各閥門及管路檢修質量標準

　　4.8.1 管路應無裂縫及沙眼，法蘭結合面應光滑，平整，無毛刺。

　　4.8.2 閥門操作正常、靈活，關閉嚴密無漏油。

　　4.8.3 各管接頭，各法蘭結合面、各閥門應在額定壓力(6.3MPa)的1.25倍壓力下歷時30分鐘無滲漏。

　　4.9 油管道系統及閥門檢修

　　4.9.1 排除各管道剩油，依次分段拆卸進排油管道，總給油閥和管道系統閥門。

　　4.9.2 油管道清洗，將毛刷綁扎鐵絲上，穿入管道往返拉動，再用破布蘸滿清洗劑，來回清洗，最后用白布清掃干凈，并涂上一層潔凈透平油。

　　4.9.3 管道法蘭接合面應平整無毛刺。管接頭及絲扣應完整無缺，各接合面密封盤根均應更換。

　　4.9.4 所有閥門應進行分解檢查修理，按額定工作壓力的1.25倍歷時30分鐘耐壓各部無滲漏。

　　4.9.5 依次裝復油管，作管道充油試驗。

　　4.10 壓油罐、集油槽檢修

　　4.10.1 拆卸集油槽人孔門，取出濾網進行清洗，要求無纖維，毛絮及損壞現象。裝復時應注意集油槽的濾網的細銅絲側必須與回油方向相對，不許裝反，以免回油沖壞。

　　4.10.2 拆除呼吸器，清洗檢查濾網干凈并且無破損。

　　4.10.3 拆除壓油罐法蘭，清掃檢查法蘭面應平整無毛刺。

　　4.10.4 油面計接觸嚴密，完整無滲漏。

　　4.10.5 用白布、面粉清掃兩油槽，油槽內壁耐油漆應完整，脫漆的地方應用耐油漆重刷。

　　4.11壓油罐耐壓試驗：

　　4.11.1集油槽清掃干凈后，注入合格透平油，拆下壓油罐頂上的排氣絲堵，在絲堵處接一根排氣管到集油槽。

　　4.11.2開啟油泵截止閥及壓力表針閥，其余閥門全部關閉，用手動方式啟動壓油泵往壓油罐內送油，此時壓油罐內的空氣由排氣管排出。

　　4.11.3從油位計上觀察并記錄油位上升一定高度(如100mm)所需時間，估算出壓油罐充滿油所需時間，按時間把壓油罐注滿油。

　　4.11.4在排氣管上接上手壓泵，升高壓油罐油壓，當油壓升到工作壓力的25%、50%、75%及100%時分別保持15分鐘，檢查有無漏油現象，若無漏油可繼續升壓到1.25倍額定油壓值，保壓30分鐘，并檢查有無漏油現象。

　　4.11.5在試驗過程中，如發現管道或管道附件漏油，只有在無壓條件下進行處理。若發現焊縫漏油，則應停止試驗，排油后進行處理。

　　4.12 壓油泵及閥組維護

　　4.10.3. 大閥組

　　大閥組由單向閥、低壓卸荷及安全閥(溢流閥)組成，串接在螺桿泵到壓力油罐的油路上該閥組在泵組起動時處于卸荷狀態，轉速接近額定值時，螺桿泵才通過閥組的單向閥將壓力油送入壓力油罐。當系統工作壓力超過允許值時，閥組的安全閥(溢流閥)自動打開，將油排入回油箱，防止油泵和壓力油罐過壓。

　　4.10.1.4 小電機---泵組

　　小電機泵組固定在回油箱上，小泵使用的是外嚙合齒輪泵。在油泵中，吸油區和排油區是由兩個齒輪的齒廓、殼體和側蓋板形成兩個密封容積，齒輪轉動時在吸油區附近的封閉容積變大，排油區的附近的封閉容積變小，使油泵能周期性吸排油。齒輪泵有結構簡單、經濟性好等優點。

　　4.14.1.5

　　小閥組由單向閥和安全閥(溢流閥)組成，齒輪泵通過單向閥將壓力油送入壓力油罐。當系統工作壓力超過允許值時，閥組的安全閥(溢流閥)自動打開，將油排入回油箱，防止油泵和壓力油罐過壓

　　4.14.2.3 壓油裝置的檢修質量標準

　　4.14.2.3檢查軸封密圈、螺桿、軸套和銅套無毛刺缺口，襯套光滑平整，公差尺寸符合圖紙要求

　　4.14.2.3.2安全閥、卸載閥、逆止閥應作5分鐘的煤油滲漏試驗，或者按工作壓力用實際使用的介質進行嚴密性試驗，不得有滲漏;

　　4.14.2.3.3油泵、電動機、彈性聯軸器安裝找正，其偏心和傾斜值不應大于0.08mm,在油泵向電動機側軸向串動量為零的情況下，兩靠被輪間應有1～3mm的軸向間隙。彈性聯軸器裝入后，兩靠背輪應能稍許相對轉動;

　　4.14.2.3.4壓油泵連電動機應轉動靈活，無卡塞、蹩勁，打油時應無不正常振動、噪音。

　　4.15 漏油泵

　　4.15.1 拆除靠背輪，拆除連接管路及地腳螺絲，整體取下油泵。

　　4.15.2 拆除油泵端蓋，取出泵齒輪。

　　4.15.3 清洗檢查殼體，齒輪應無裂紋及過大磨損，各齒輪間嚙合良好，軸與銅瓦配合符合圖紙要求。

　　4.15.4 齒輪組裝后要求轉運靈活，無卡澀，蹩勁現象。

　　4.15.5 裝復靠背輪及管路，要求各接頭及接合面無滲漏。

5 調速器機械部分修后試驗

　　5.1 調整試驗應具備條件

　　5.1.1 調速器各部件已裝復完畢并經初步調整，導葉控制在手動位置。

　　5.1.2 油管道系統已裝復完畢。

　　5.1.3 壓油裝置已恢復正常工作。

　　5.1.4 導水機構檢修完畢。

　　5.1.5 做好試驗前的聯系工作，試驗時要求導水機構區域無人工作，并采取相應的安全措施。

　　5.1水輪機調速器液壓柜接線檢查

　　5.1.水輪機調速器液壓柜接線正確。

　　5.1水輪機調速器液壓柜上端子(外接線端子及內部端子)已擰緊無松動。

　　5.1.6.3采用1000V搖表分別測量各組回路間及各組回路對地的絕緣電阻，絕緣電阻均應大于10MΩ。

　　5.1.7調速器微機柜已按規程要求檢驗正常。

　　5.1.8 機柜通電檢查：

　　5.1.8.1水輪機液壓控制裝置通電，確認無異常現象。

　　5.1.8.2操作各按鈕把手，確認所有功能正常。

　　5.1.8.3確認所有指示燈正常。

　　5.1.8.4開度表調整：操作導葉接力器全關，操作槳葉接力器全關調節調零電位器，使導葉開度表指示為零，操作導葉、槳葉接力器全開，調節導葉、槳葉開度表的增益電位器，使導葉、槳葉開度表全行程。

　　5.1.8.5給頻率計加上信號，確認頻率計顯示正常。

　　5.2 調速系統充油及導水機構低油壓操作試驗

　　5.2.1導水機構已檢修完畢，導水機構區域應無妨礙轉動的雜物，無人工作。

　　5.2.2 檢查導葉控制在手動位置，主油閥關閉，接力器鎖錠在撥出位置，過速限制器在復歸位置。5.2.2

　　壓油泵投切，手動啟動壓油泵，將壓油槽油壓升壓到0.03～0.05MPa，油位應在油標7點位置。

　　5.2.3 部分開啟主油閥，向調速系統緩慢充油，充油時應注意防止主配壓閥劇振，檢查應無漏油、跑油等異常，再全開主油閥，全面檢查調速系統應正常。

　　5.2.4　逐步提高油壓，用手動增減操作導葉，導水葉能打開的最低油壓即為導水葉能操作的最低油壓。用手動增減使主接力器在全行程內由慢到快地反復開關，直到各充油部件內空氣排除干凈，接力器能夠平穩無振動地運行為止。

　　5.2.5 將壓油槽油壓分別升至2.5MPa，2.5mp，5.0mp,6.3MPa，檢查調速系統無漏油，否則應立即排油處理。

　　5.3　主配行程傳感器零位調整

　　5.3.1將調速器切自動;

　　5.3.2上下調節主配行程傳感器位置，穩定后用百分表在主接力器活塞桿上監測主接力器是否有向開或關方向移動，如主接力器不動(接力器在10分鐘內位移量小于1mm)，則說明主配行程傳感器的零點已調好。

　　5.4開關機時間整定：開關機時間整定可以通過調整開側調節鏍母和關側調節鏍母來實現，當關側調節鏍母靠近調節支架時，關閉時間變長，反之則時間變短。同理，若整定開啟時間，當開側調節鏍母靠近調節支架時，開啟時間變長，反之則時間變短。關機時間整定可以通過警急停機閥來操作，開機時間整定可以通過給伺服比例閥施加最大開機電壓來操作，利用秒表來記時，也可以利用電柜錄波來記時。

　　5.4.1.2 導葉接力器開、關機時間的調整

　　在額定工作油壓下，手動操作使導葉接力器全開，調整主配壓閥的開、關機時間調整螺栓，用動作緊急停機電磁閥和操作電液比例閥的方法使主接力器快速關閉和開啟，測量其全開和全關時間(即自75%關至此25%和自25%開至75%所需時間的兩回事倍)，使之滿足調節保證計算的要求。

　　5.4.1.3 槳葉接力器開、關機時間的調整

　　手動操作使槳葉接力器全開，調整主配壓閥的開、關時間調整螺栓，用操作電液比例閥的方法使槳葉接力器快速關閉和開啟，測量其全關和全開時間(即自75%關至25%和自25%開到75%所需時間的兩倍)，使之滿足調節保證計算的要求。

　　5.5最低導葉操作油壓測定

　　調速系統充滿油后,壓油罐壓力在正常工作范圍,將接力器開至25%位置;將壓油罐壓力逐漸泄壓,觀察最低到多少壓力,導葉會動作,此壓力就是操作導葉的最低油壓.

　　5.6 調速器靜特性試驗(新安裝的調速器及大修后需做此試驗)：本試驗測量調速器的轉速死區，方法見《調速器電氣檢驗規程》。

　　5.7 機組充水后試驗

　　5.7.1 在機組及所有相關設備均具備開機條件，工作票全部收回后方可進行充水后試驗。

　　5.7.2 手動開、停機試驗

　　5.7.2.1此試驗目的是檢驗機組檢修后調速器處于手動工況下的運行情況;

　　5.7.2.2在機組及所有相關設備均具備開機條件并采取了充分的安全措施后，方可開機;

　　5.7.2.3調速器置于手動方式，操作增減把手，使機組轉速平穩地達到額定轉速，檢查調速器各部位及機組各部位應無異常;

　　5.7.2.4檢查無異常后，用操作增減把手將機組轉速降到零;

　　5.7.2.5記錄開停機過程中機組轉速、導葉行程、蝸殼水壓等參數的變化過程。

　　5.7.3頻率閉環調節試驗(空載擾動試驗)

　　本試驗用來選擇空載工況下的主環參數。

　　手動情況下，電調柜進入頻率擾動試驗，作向下0.5HZ的擾動，確認輸出電壓方向正確時切到自動，在自動情況下，選取不同主環PID調節參數，重復試

　　驗，最后做48-52HZ，52-48HZ的擾動，使空載下的穩定性與調節品質達到最優，錄下相應曲線，選好參數后，切到手動，把參數分別寫入flash中，此

　　時，A，B套可以進入運行狀態，可以切回自動控制。

　　5.7.4頻率跟蹤試驗：

　　本項試驗用來測試頻率跟蹤功能并設定跟蹤時間常數。設定的跟蹤時間常數為跟蹤頻差的倒數，設定好以后，機組頻率將以給定的頻差自動跟蹤電網頻率。

　　5.7.5 自動開機、手自動切換、停機試驗

　　5.7.5.1此試驗的目的是檢驗機組檢修后調速器處于自動工況下的運行情況;

　　5.7.5.2調速器置于手動方式，分別在機旁和中控室進行機組的自動開機、手自動切換、停機試驗，檢查機組各部位應無異常;

　　5.7.5.3記錄開、停機過程中機組轉速、導葉行程、蝸殼水壓等參數的變化過程。

　　5.8.6 并網帶負荷試驗

　　機組自動開機，并網后分別帶25%、50%、75%、100%額定負荷，觀察各工況下調速器運行狀況。

　　5.9.7 負荷擾動試驗

　　機組帶負荷后，在不同的調節參數組合下，根據現場情況，用不同方式使機組突增或突減負荷，其變化量不大于機組額定負荷的25%，觀察并記錄機組轉速、水壓、功率和接力器行程等參數的過渡過程，通過對過渡過程的分析比較，選定負載工況時的調節參數。

　　5.9.8失電穩定性試驗：機組在帶少量負荷情況下，分別斷開交、直流電源，觀察調速器運行狀況。

　　5.9.10 甩負荷試驗

　　5.9.10.1試驗目的：觀察調速器投運或大修后機組在甩負荷過程中，調速器的動態品質;檢查導水葉緊急關閉時間是否適合(水壓和轉速上升率是否合乎要求)否則進行調整。

　　5.9.10.2試驗方法：將空載及負載調節參數置于選定值，依次分別甩掉25%、60%、100%的額定負荷，記錄機組轉速、導葉接力器行程、蝸殼水壓及發電機定子電流等參數的過渡過程。

　　5.9.10.3注意事項：每次甩負荷時要征得調度同意和聯系好;甩負荷時，應設專人監控快速閘門，必要時手動操作;每次甩負荷后應立即分析記錄，特別是水壓和轉速上升值，如不能符合要求應重新

　　5.9.11 事故低油壓關閉導葉試驗

　　機組并網帶25%或50%負荷運行，油壓裝置投停使油壓逐漸降至事故低油壓(1.8MPa)。此時事故低油壓水銀接點壓力表應接通作用緊急停機電磁閥，使機組停機。如在事故低油壓下不能可靠關閉導葉，說明事故低油壓整定值偏低，必須將事故低油壓整定值適當調高后重復進行試驗。然后將機組負荷增至額定負荷(如因水頭低等條件限制不能帶額定負荷時，則應帶可能的最大負荷)，重復上述試驗。試驗時應在機組快速閘門處設專人負責安全工作，以便在緊急情況下停機，防止事故擴大。5.9.12帶負荷72h連續試運行試驗

　　電液調節系統和裝置的全部調整試驗及機組的所有其它試驗完成之后，拆除全部試驗接線。使機組所有設備恢復到正常運行狀態，全面清理現場然后進行帶負荷72小時連續運行試驗。試驗中應對各有關部位進行巡回監視并做好運行情況的詳細記錄。

6 調速器電氣部分試驗步驟及質量要求

　　6.1調試前的準備

　　在開始調試之前，系統應滿足以下條件：

　　調速器A、B套插箱的各插件齊全，且插入位置無誤。

　　調速器外部接線全部結束，并校驗正確。

　　調試計算機具備兩個串行口，且串口1與A套的調試串口電纜連接，串口2與 B套的調試串口電纜連接。

　　調試計算機已安裝TEST2000智能化調試軟件包。

　　6.2 外觀及接線檢查

　　6.2.1裝置的硬件配置、標注及接線等應良好并符合圖紙要求。

　　6.2.2裝置各插件上的元器件的外觀質量、焊接質量應良好，所有芯片應插緊，型號正確，芯片放置位置正確。

　　6.2.3檢查裝置的背板接線應無斷線、短路和焊接不良等現象，并檢查背板上抗干擾元件的焊接、連線和元器件外觀應良好。

　　6.2.4裝置的各部件固定良好，無松動現象，裝置外形應端正，無明顯損壞及變形現象。

　　6.2.5各插件應插、拔靈活，各插件和插座之間定位良好，插入深度合適，接觸良好。

　　6.2.6裝置的各端子接線應緊固、接觸良好，且標號應清晰正確。

　　6.2.7切換開關、按鈕、鍵盤等應操作靈活、手感良好。

　　6.2.8各部件應清潔、固定牢靠、無灰塵等其他臟物。

　　6.2.9檢查繼電器各觸點應無燒毛、損壞、變位等現象。若有，應用適當工具(如鑷子等)調整修復。觸點表面燒毛發黑時，應用細沙條或綢布沾上酒精進行打磨。打磨燒毛發黑表面時，不可過度而損傷觸點。

　　6.2.10繼電器可動部分動作應靈活可靠，接點間的距離應適當。動合觸點接觸后應有一定的超行程，動斷觸點接觸后應有適當壓力。

　　6.3 絕緣電阻檢測

　　試驗前準備工作：斷開直流電源、交流電壓等回路，并斷開裝置與及其他裝置的有關連線，拔出所有插板。

　　6.3.1絕緣電阻檢測

　　6.3.1.1檢查裝置交流電流、電壓各回路對地及各回路之間的絕緣電阻。采用1000V搖表分別測量各組回路間及各組回路對地的絕緣電阻，絕緣電阻均應大于10MΩ。

　　注：在測量某一回路對地絕緣電阻時，應將其他各組回路都接地。

　　6.3.1.2檢查繼電器線圈之間、線圈與觸點之間、觸點與觸點之間的絕緣電阻，其阻值應大于10ΜΩ

　　6.3.1.3整個二次回路的絕緣電阻檢測。在裝置屏后端子排處將所有電壓及直流回路的端子連接在一起，用1000V搖表測量整個回路對地的絕緣電阻，其絕緣電阻應大于1.0MΩ。

　　6.3.2 介質強度檢測

　　6.3.2.1每次進行該項試驗時必須在所規定的絕緣檢驗合格后才允許進行。

　　6.3.2.2在裝置屏端子排處將所有電流、電壓及直流回路的端子連接在一起，并將電流回路的接地點拆開。整個回路對地施加工頻電壓為1000V、歷時為1min的介質強度試驗。

　　6.3.2.3試驗前必須做好安全措施。試驗區域應加設安全圍欄，并有專人監護。正式加壓試驗前，應將高壓端放在絕緣物上進行空載試升壓，確實證明試驗回路接線正確，方可進行試驗。

　　6.3.2.4試驗過程中應無擊穿或閃絡現象。試驗結束后，復測整個二次回路的絕緣電阻應無顯著變化。

　　6.3.2.5當現場試驗設備有困難時，允許用2500V插表測試絕緣電阻的方法代替。

　　6.4 輸出繼電器檢查

　　6.4.1檢查觸點應無燒損現象;

　　6.4.2測量線圈內阻，其阻值應與出廠時偏差不超過10%;

　　6.4.3用1000V兆歐表測量線圈對觸點及地的絕緣電阻，其值應大于10MΩ;

　　6.4.4通入80%Ue，檢查其動作情況以及觸點的閉合情況;

　　6.4.5檢查、觀察觸點在實際負荷狀態下的工作狀況。

　　6.5 裝置通電檢查

　　6.5.1在通電檢查時請注意：

　　6.5.1.1裝置停電后才允許插、拔插件;

　　6.5.1.2在調試過程中發現問題要先找原因，不要頻繁更換芯片，必須更換時，應注意芯片的方向，插入芯片后需經第二人檢查無誤后方可通電檢驗或使用;

　　6.5.2 整機通電檢查

　　a) 插入裝置全部插件，投入各輸出繼電器以及電源監視繼電器，合上電源。檢查裝置應正常。正常應表現為：

　　b) 工控機正常啟動，NT操作系統運行正常;工控機內運行監視界面能與下位機正常通訊;

　　c) 裝置A、B套面板電源指示燈，A、B套指示燈，通訊燈，開關量指示燈，運行燈顯示正確

　　d) A、B套手動切換正常;

　　e) 測量裝置輸出的行程變送器的工作電壓UAO、UBO，其值應在5V左右。

　　若反應正確，則基本上可確定裝置已處于正常狀態，可進行其它試驗。

　　6.6系統檢測

　　系統檢測通過調試軟件的系統檢測窗口來對系統各硬件模塊的基本功能進行最初測試。整個窗口劃為左右兩塊完全相同的界面，分別對應A、B兩套裝置。自上而下依次顯示：

　　¨　輸入通道部分。實時監測硬件模塊各輸入通道的原始采樣數據。包括：

　　頻率采樣通道。包括機組頻率、系統頻率、齒盤一路、齒盤二路4種信號，以8位16進制碼顯示采樣模件各路頻率采樣的當前實測值。當頻率輸入為50Hz時，正常情況下應顯示16進制00019999。

　　行程采樣通道。包括導葉行程、輪葉行程、LAO返回3種信號，以4位16進制碼顯示采樣模件各路行程采樣的當前實測值。通常情況下，行程傳感器電源LAO的輸出頻率設定為120Hz，這時LAO返回應顯示16進制AAAA。根據傳感器的當前實際位置，導葉行程、輪葉行程采樣的顯示值在0000一AAAA間變化。

　　開關量輸入通道。共有16路信號。通常情況下，1一16號通道分別定義為∶油開關1、減少令、增加令、調相令、輪葉手動、導葉手動、停機令、開機令、油開關2、油開關3、備用1、備用2、備用3、備用4、備用5、電源檢測。其中，油開關信號接入3路，用作3選2判斷以提高可靠性。顯示框選中代表該通道有開入信號。

　　模擬量輸入通道。共有8路信號。通常情況下，1一8號通道分別定義為∶水頭采樣信號、有功功率采樣信號以及6路備用。以4位16進制碼顯示模擬模件各路模擬量采樣的當前實測值。正常情況下各個通道的顯示值應在0000一1000間變化。

　　¨　輸出通道。在系統檢測中，分別設置各輸出通道的輸出信號值，點擊“命令發送鍵”，可將輸出設定值下發至A套或B套下位機輸出。包括：

　　開關量輸出通道;

　　導葉、輪葉輸出控制信號;

　　故障報警輸出;

　　傳感器電源LAO設置;

　　振蕩電源頻率設置;

　　導葉、輪葉控制輸出。

　　模擬量輸出通道。共有2路信號。顯示框中的數據為10進制格式，單位為%。當設定值為50時，輸出為零;當設定值小于50時，輸出為負;當設定值大于50時，輸出為正。

　　¨　通訊部分。

　　總之，系統檢測窗一般用于各模塊插件底層硬件的功能測試，是進行裝置硬件調試診斷的強大工具。

　　6.7 系統設置

　　該窗口主要用來設置系統參數。可供設置的參數包括：

　　¨ 電站名稱：可輸入最多8個漢字。

　　¨ 設備編號：可輸入4位10進制數。

　　¨ 開機限時參數：預置的最大開機時間，可輸入4位10進制數，單位為0.01秒，如輸入2000則表示為20秒。

　　¨ 調節死區：預置的頻率失靈區，可輸入10進制數，單位為Hz，如輸入0.5則表示為±0.5Hz。

　　¨ 調差系數：可輸入10進制數，單位為%，如輸入6則表示為6%。

　　¨ 機組類型選擇：選擇貫流式。

　　¨ 頻率采樣通道選擇：選擇采用殘壓測頻、齒盤測速兩種測頻方式。

　　¨ 模擬量采樣通道選擇：可選擇使用水頭高度、有功功率及兩路備用通道中的一個或多個采樣通道。

　　¨ 環境參數設置：可設置以下參數(均為10進制數)

　　機組慣性時間常數Ta，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。

　　水流慣性時間常數Tw，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。

　　導葉接力器最快關閉時間Tyc，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。

　　輪葉接力器最快關閉時間Trc，單位為秒，如輸入10，則表示為10秒。

　　頻率增加時間Tf，單位為秒，如輸入30，則表示頻率從45-55Hz需要30秒。

　　功率增加時間Tp，單位為秒，如輸入30，則表示功率從0-100%需要30秒。

　　輪葉啟動開度Angl，單位為%，如輸入50，則表示為50%。

　　¨ 各頻率采樣通道的限值：

　　¨ 各種水頭下的限制參數設置：

　　點擊窗口左下角的“從下位機接收參數”鍵，可以接收A、B兩套下位機中參數flash區內已保存的系統參數，并顯示在系統設置窗的各數據框內。

　　點擊向“下位機發送參數”鍵，可以將己設定的系統數據下發至A、B兩套下位機，并寫入參數flash區保存。

　　6.8 協聯輸入

　　該窗口主要用來輸入導、輪葉協聯曲線(適用于雙調機組)。協聯關系曲線可從模型曲線上計算出來。或由原制廠提供的協聯曲線中換算得到。

　　本調試系統要求的協聯關系輸入是點-點對應法，就是一個輪葉開度對應一個導葉開度。應首先對協聯曲線作延長處理，協聯窗口表示發電工況下，對應7個分界水頭，不同輪葉開度所對應的導葉開度表。在協聯關系曲線上輪葉從0-100%，每隔5%取一個點，共21個點。逐點輸入與輪葉行程相對應的導葉行程(標么值)。點擊窗口下方的發送參數鍵，可以將設定的協聯參數下發至A、B兩套下位機，并寫入參數flash區保存。

　　若要修改協聯曲線，可以先在“參數一覽”中讀取所有參數，然后點擊“顯示A(或B)參數”，調入數據后再修改，該好后便可以下發參數。

　　6.9 定位試驗

　　該窗口主要用來對行程采樣通道、模擬量輸入通道的實測采樣范圍以及模擬量輸出通道的輸出范圍進行定位。窗口左側實時顯示了當前作為主機運行的一套下位機內部的重要參數信息，為試驗人員提供參考。右側為試驗區，自上而下依次分為三塊：

　　¨ 行程傳感器定位試驗。

　　通過選中導葉、輪葉傳感器顯示框可以選擇待試驗的傳感器通道。一排5個數據框自左而右分別顯示了測量最低限、測量最高限、實測最低值、實測最高值和測量跳變范圍。

　　點擊“全開試驗”鍵，選中的通道將輸出開信號直至全開。在試驗過程中，實測最高值的數據框中的當前數據將不斷與實測值進行比較，如果實測值大，則實測最高值刷新為新測值。

　　同樣，點擊“全關試驗”鍵，選中的通道將輸出關信號直至全關。在試驗過程中，實測最低值的數據框中的當前數據將不斷與實測值進行比較，如果實測值小，則實測最低值刷新為新測值。在試驗過程中，觀察左側調試數據窗中的導葉、輪葉采樣數據窗，可以得到實時采樣數據。全開、全關試驗后，等待傳感器采樣數據不再變動，此時行程的上下定位己完成。根據實測最低值、最高值分別設定測量最低限、最高限和跳變范圍的限值。

　　注意：在行程傳感器定位試驗中，實測最低值的初始值不應取值太小，實測最高值的初始值不應取值太大，以保證測量范圍比較合適。

　　¨ 模擬量輸入定位試驗。

　　通過選中水頭、功率、備用顯示框可以選擇待試驗的模擬量輸入通道。一排7個數據框自左而右分別顯示了實際最小值、實際最大值、實測最小值、實測最大值、測量下限、測量上限和測量跳變范圍。其中，實際值為被測量的物理值，如測水頭時單位為米、測有功時單位為MW，而實測值為16進制原始測量值。在定位試驗過程中，實測最大值的數據框中的當前數據將不斷與實測值進行比較，根據實測最大值、最小值分別設定測量上限、下限和跳變范圍的限值。實際最小值、實際最大值由被測量的實際物理范圍設定。

　　¨ 模擬量輸出定位試驗。

　　點擊“從下位機接收參數”鍵，可以接收A、B兩套下位機中參數flash區內已保存的定位參數，并顯示在定位試驗窗的各數據框內。模擬量輸出定位參數必須先在“參數一覽”中讀取，然后再點擊“顯示A(或B)”按鈕。

　　點擊向“下位機發送參數”鍵，可以將所有定位參數(包括模擬量輸入、輸出定位)下發至A、B兩套下位機，并寫入參數flash區保存。在寫參數前最好檢查一下所有的定位參數是否合適。注意模擬量輸出定位參數必須先在“參數一覽”中讀取才能刷新，

　　6.10 行程校正

　　該窗口主要用來進行行程非線性校正試驗。

　　窗口左側實時顯示了當前作為主機運行的一套下位機內部的重要參數信息，為試驗人員提供參考。右側為試驗區，自上而下分別顯示：

　　導葉行程校正數據區，

　　輪葉行程校正數據區，

　　實測值輸入及轉換區,

　　副環調節參數輸入及修改區。

　　6.11 動態試驗

　　6.11.1導葉擾動試驗

　　a)啟動工控機test2000程序，在調試界面的“給定設置”區內實時顯示了當前導葉反饋值，修改導葉給定設置，點擊“開始試驗”鍵后，將給定設置值下發并進行試驗，同時立即進行數據錄波。

　　b)觀察導葉反饋數據窗，等待采樣值穩定后，點擊“曲線顯示”鍵，在出現的選擇框中，選擇將A套或B套下位機中的錄波數據上傳，或從已存盤的數據文件中讀取數據，顯示在錄波曲線顯示窗口中。在選擇數據來源后，點擊“確定”鍵，將顯示數據接收指示窗口，在這個窗口中可觀察數據通訊的進度狀態。接收完畢后，點擊“確定”鍵，將顯示曲線顯示窗口。

　　c)在曲線顯示窗口中，上方是試驗曲線的試驗項目，以及自動計算的時間常數。中間是兩個坐標框，其中上面坐標中顯示了頻率錄波曲線，下方坐標中顯示了導葉行程錄波曲線。窗口的左下方顯示了各條曲線的顏色定義。窗口的正下方有一個拖動條，左右拖動可動態設定曲線的點數。窗口右下方的按鍵提供了將錄波曲線保存至文件、從文件中讀取錄波數據、打印錄波曲線以及退出窗口等功能。

　　d) 觀察調節曲線的各項性能指標，在參數修改區內的導葉副環參數欄中選擇較好的調節參數，重復試驗，使調節品質達到最優。

　　e) 點擊窗口下方的“試驗數據下發”鍵，可以將設定的導葉副環調節參數下發至A、B兩套下位機，并寫入參數flash區保存。

　　6.11.2 輪葉擾動試驗

　　本項試驗用來選取較好的輪葉副環參數。試驗方法和導葉擾動試驗相似。在給定設置區內實時顯示了當前輪葉反饋值，修改輪葉給定設置進行試驗，通過選擇較好的輪葉副環調節參數，重復試驗，使調節品質達到最優。

　　6.11.3 空載擾動試驗

　　本項試驗用來選取較好的空載工況下主環參數。試驗方法和導葉擾動試驗相似。在給定設置區內實時顯示了當前頻率反饋值，修改頻率給定設置進行試驗。先做±1Hz試驗，修改參數，再做±2Hz試驗，修改參數，再做±4Hz(48Hz-52Hz)試驗，通過選擇較好的主環調節參數，重復試驗，使空載的穩定性與調節品質達到最優。

　　注意：本試驗為調速系統閉環試驗，試驗安全十分重要。

　　6.11.4 負荷擾動試驗

　　本項試驗用來選取較好的負荷工況下主環參數。試驗方法和導葉擾動試驗相似。在給定設置區內實時顯示了當前導葉反饋值，修改功率給定設置進行試驗，通過選擇較好的主環調節參數，重復試驗，使調節品質達到最優。這里的功率給定值為標么值，擾動不允許超過15%。

　　6.11.5 頻率跟蹤試驗

　　本項試驗用來測試頻率跟蹤功能并設定跟蹤時間常數。

　　在給定設置區內實時顯示了當前的機組頻率反饋值，觀察左側調試數據窗中的電網頻率采樣數據窗，可以得到電網頻率實時采樣數據。

　　在頻率跟蹤數據框中設定跟蹤時間常數，單位為秒，為跟蹤頻差的倒數。再選中頻率跟蹤顯示框，此時，機組頻率將以給定的頻差自動跟蹤電網頻率。

　　點擊窗口下方的“試驗數據下發”鍵，可以將設定的跟蹤時間常數下發至A、B兩套下位機，并寫入參數flash區保存。

　　6.12 靜特性試驗

　　靜特性試驗窗用于進行靜特性試驗。試驗按以下步驟進行：

　　首先，在左上角的數據框中修改BP參數，點擊“設定BP”鍵，將設定的BP參數下發，并彈出靜特性試驗選項窗口，在試驗選項窗口中可以選擇：

　　試驗數據來源是自動采樣或人工測量。

　　采用自動試驗方式或手動試驗方式。當采用自動試驗方式時，無需外接儀器，由本裝置自動地產生等間隔的設定頻率進行測試。當采用手動試驗方式時，則必須外接儀器，產生各個試驗點的設定頻率用于測試。

　　試驗為開方向或關方向。本選項僅在采用自動試驗方式時有效。當選擇開方向時，設定頻率將由高至低，而各點的導葉、輪葉行程將由小到大逐漸開啟。當選擇關方向時，設定頻率將由低至高，而各點的導葉、輪葉行程將由大到小逐漸關閉。

　　設置完畢后，點擊“確定”鍵將試驗設定值下發。

　　點擊“開始試驗”鍵，開始第一個點的試驗。如選擇自動采樣，行程反饋值將自動記錄在試驗數據列表中，如選擇人工測量，則需要從標尺上讀數，并輸入到窗口右上方的導葉、輪葉實測值數據框中，單位為mm，由程序自動折算為標么值，并記錄在試驗數據列表中。

　　觀察行程反饋值的變化，等待系統調節穩定后，點擊“下一點”鍵，開始下一個點的試驗。這樣逐點進行試驗，直至完成。點擊“結束試驗”鍵，將結束這個方向上的試驗。

　　當開方向與關方向的試驗都結束后，點擊“結束試驗”鍵，將顯示靜特性試驗的結果。

　　注意：在靜特性試驗過程中，不允許與其它的試驗窗口任意來回切換。如果確實需要中途放棄試驗，可點擊“停止試驗”鍵，丟棄已有的試驗數據。

　　6.13 空載試驗

　　6.13.1開停機試驗

　　6.13.1.1在給定設置區內實時顯示了當前的機組頻率反饋值，點擊“開始試驗”鍵后，將等待相應的開關量信號即開機令或停機令，一旦信號有效，立刻開始進行數據錄波。

　　6.13.1.2觀察機頻反饋數據窗，等待采樣值穩定后，點擊“曲線顯示”鍵，在此選擇將A套或B套下位機中的錄波數據上傳。

　　6.13.2 電源掉電試驗

　　機組自動開機穩定后，將電柜后的交流電源空開斷開，觀察運行監視界面主控窗口顯示的導葉開度應無明顯變化，機組運行依然穩定;合上交流電源空開，再斷開直流電源空開，觀察運行監視界面主控窗口顯示的導葉開度也應無明顯變化，機組運行依然穩定。

　　6.13.3 A、B套切換試驗

　　機組自動開機穩定后，按下A套面板上的切換按鍵，電柜應立即切到B套運行，再切回A套運行，在切換過程中觀察運行監視界面主控窗口顯示的導葉開度應無明顯變化，機組運行依然穩定。

　　6.14 帶負荷試驗

　　6.14.1機組開機并網后逐級帶上負荷，以檢查調節器的調節性能及運行的穩定性，其結果應滿足要求。

　　6.14.2甩負荷試驗

　　6.14.2.1在給定設置區內實時顯示了當前的機組頻率反饋值。點擊“增負荷”鍵或“減負荷”鍵可對機組負荷進行增減。合上外部開關量中的“增加令”或“減少令”，也可增減機組負荷。將機組負荷增至預定值后，點擊“開始試驗”鍵，將等待相應的開關量信號，一旦油開關信號消失，則立刻開始進行數據錄波。

　　6.14.2.2觀察機頻反饋數據窗，等待采樣值穩定后，點擊“曲線顯示”鍵，選擇將A套或B套下位機中的錄波數據上傳。

　　6.14.3不動時間測試

　　本項目試驗用來測定機組甩負荷過程的不動時間。試驗方法和甩負荷試驗相似。將機組負荷增至25%，點擊“開始試驗”鍵，一旦油開關信號消失，則立刻開始進行數據錄波。從曲線顯示窗口中的錄波曲線中量取機組頻率開始上升時刻至導葉開始關閉時刻的時間，即得到不動時間。做本試驗時應做好防止機組轉速飛逸的安全措施，應密切監視過速限制器和事故電磁閥的動作情況(本試驗開始前應編制詳細的試驗方案并制定具體而周詳的安全措施)。

　　附加說明：

　　本標準由福建水電有限公司照口項目部提出

篇2:SAFR2000微機調速器維修規程