正家物業安全管理工作過程的檢驗

1.0目的:確保公司安全管理工作過程井然有序,文明服務,禮貌待人,防止違反安全管理規章制度的行為出現和各類治安案件的發生。

2.0適用范圍:公司安全管理工作。

3.0職責

3.1物業管理部負責對安全管理工作進行抽檢、周檢、月檢。

3.2管理處護衛主管負責對安全管理工作進行日檢。

4.0內容

4.1安全管理工作過程的分類與檢驗過程工作分配。

4.1.1安全管理工作過程包括:

1)道口崗作業;

2)中控室作業;

3)巡邏崗作業;

4.1.2檢驗

1)夜間查崗:

A、安全主管每月對各管理處安全管理工作進行二次夜間抽檢,檢驗結果記入《夜間查崗記錄表》。

B、護衛主管每周夜間查崗(02:00--06:00)不少于1次,檢查結果記錄在《夜間查崗記錄表》中。

2)巡檢:安全管理各崗位人員根據崗位職責和有關規定對小區進行巡檢,檢查結果記入《巡查記錄表》和《小區管理日志》。

3)周檢、月檢等參照PD35《服務檢測控制程序》執行。

4.1.3對以上檢驗中發現的嚴重不合格應立即查找原因,及時采取糾正措施,并認真填寫《糾正措施報告》上報物業管理部;發現隱患應及時采取預防措施,并認真填寫《預防措施報告》上報物業管理部。

4.2各崗位工作檢驗標準,參照《安全管理工作檢驗標準》

5.0相關文件與記錄

《安全管理工作檢驗標準》

PD35《服務檢測控制程序》

**-038《管理處周檢查表》**-044《糾正措施報告》

**-045《預防措施報告》

**-003AQ《夜間查崗記錄表》

篇2:金屬制品公司制程檢驗管理工作程序

金屬制品公司制程檢驗管理程序

1.目的:

1.1.保證產品品質的一致性,對產品生產過程進行全面有效控制;

1.2.對半成品進行規定檢驗,確保產品生產品質穩定,滿足產品客戶要求;

1.3.對制程不合格進行預防管理。

2.適用范圍:

從產品訂單下達到公司內完成所有的生產過程,全部的測試、檢驗及環節控制。

3.權責:

3.1.計劃部:客戶要求的傳達與聯絡,產品排產與進度控制;對客戶要求傳達的正確性負責。

3.2.生產部:生產計劃的執行,生產過程品質的保證;對本工序的品質事故負責,對上一工序明顯缺陷監督,防止不良品的再加工。有關項目負責人對工藝流程、產品標準的確定,相關文件的編寫;對文件的準確性負責。

3.3.品管:監督各生產部規定制程檢驗工作的執行力度與品質統計控制。

3.4.倉庫:制程中產品數量的統計與控制。

4.定義:

4.1.首檢確認:產品生產前;工藝變更、維修或更換生產設備、工模夾具、刀具等影響產品品質過程的再生產前。對產品品質的確認工作。

4.2.成品終檢:產品完成所有的制造工序與檢驗,申請入成品倉前,由品管部OQC對產品制程檢驗的審核及準成品的抽檢工作。

5.流程圖(略)

6.作業程序:

6.1.產品試板:

6.1.1.沖壓、拉伸、脹形工序:機修/組長將模具與機器設備調整到最佳狀態,操作工試產,產品外觀尺寸符合要求,自檢合格后,再通知IPQC或本車間主任進行首檢確認。

6.1.2.切修邊工序:組長根據《產品工藝卡》安裝好夾具、刀具,進行加工與調試,直到加工質量符合要求,再由操作員試產,試產正常后,通知IPQC進行首檢確認。

6.1.3.焊接、拋光工序:品管負責人對FQC與操作工說明清楚產品焊接、拋光要求,操作工進行試產,經品管負責人或FQC確定符合要求后直接進行批量生產。

6.2.首檢:

6.2.1.檢驗時機:產品生產前;工藝變更;維修或更換生產設備、工模夾具、原材料等影響產品品質過程的再生產前。

6.2.2.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的首檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。

6.2.3.檢驗記錄:檢驗合格的在產品上簽注“首檢合格”與檢驗者名字和日期,首檢樣板應保存到成品終檢合格為止。

6.2.4.檢驗內容:IPQC依據《產品工藝卡》及相關檢驗指導書對試樣產品對外型、尺寸、裝配、表面狀態檢測,并在檢驗合格的產品中的一模(或一個)上寫“首檢合格”并簽名與注明日期。若確認不合格,停止試產并反饋給相關人員,直到維修或調試到合格為止。首檢樣板保存到OQC“成品終檢”合格為止。

6.3.批量生產:

首檢確認合格,操作員依據“首檢樣板”開始批量性生產。

6.4.生產過程自檢與巡檢:

6.4.1.自檢:操作員在生產過程中,產品外形、控制尺寸自主檢驗。

6.4.1.1.沖壓工應每生產15~20件自檢一次1~2件。

6.4.1.2.拉伸工序每生產3~5件自檢一次1件。

6.4.1.3.拋光車間:拋光工對每件產品作自檢。

6.4.2.巡檢:

6.4.2.1.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的巡檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。

6.4.2.2.檢驗內容:檢驗員工是否按自檢/互檢程序操作,并抽檢產品是否合格。

6.4.2.3.檢驗頻率:每小時巡檢一次。

6.4.2.4.檢驗記錄:在《制程檢驗報告》中記錄異常原因和時間。

6.5.工序交接:

當產品達到相應數量,經PQC確定產品質量合格,產品還需其它生產部門進行后序加工的,由生產部相關人員具體按《生產管理程序》操作。

6.6工序互檢:

本工序接到上工序產品,本工序操作工應根據《產品工藝卡》或產品樣板對產品外型檢驗。防止不良品的再生產造成更大損失。若檢驗合格,則進行加工;若產品不合格,拒收產品,并交本組組長或車間主任處理。

6.7專檢:

在拋光與包裝線設專檢,對產品進行全檢。若檢驗合格,則轉下一工序,若檢驗不合格依照《不合格品管理程序》處理,并記錄在《FQC日報表》。

6.8準成品報檢:

當產品完成所有生產工序,且被包裝線FQC確定合格,生產部口頭知會品管OQC對準成品進行“成品終檢”。

6.9成品終檢:

OQC對本程序規定的制程檢驗有選擇的稽查,以確保制程品質符合規定;對準成品抽檢,以保證產品符合客戶要求;若檢驗不合格,拒收該產品并將結果反饋給交貨部門,根據實際情況決定是否開出《糾正與預防措施表》。若檢驗合格,則在《成品檢驗報告》中簽名確認。《成品檢驗報告》一式三份,品管一份,倉庫與財務部各一份。生產部依據《生產管理程序》與《倉庫管理程序》辦理入倉。

7.參考文件

7.1《生產管理程序》

7.2《不合格品管理程序》

7.3《倉庫管理程序》

7.4《糾正與預防措施管理程序》

8.相關表單

8.1《制程檢驗報告》

8.2《FQC日報表》

篇3:檢驗科各專業組質量管理工作制度

1、組織實施各項檢驗工作,并按時完成。

2、執行國家現行有效的標準、規范,經確認的檢驗程序和質量管理體系文件,確保質量管理體系的有效運行。

3、根據工作的需要,提出試劑、標準物質和耗材的采購申請。

4、進行預防措施的制定和實施。

5、完成相關記錄的編制、填寫、收集和歸檔前管理。

6、配合內部質量管理體系審核,并對審核中發現的問題及時進行整改。

7、提供本部門有關的報告資料,并負責糾正措施的制定與實施。

8、進行項目的試運行。

9、負責本專業設備的購置申請的提出、使用、日常維護、定期維護。

10、負責對儀器設備的維護、保養,保證其處于受控狀態和在有效期內使用。

11、提出試劑、儀器設備購置計劃。

12、按要求做好各項原始記錄,及時存檔。

13、參加實驗室間能力驗證/比對、工作質量內部審核活動。

14、負責對本組的設施、環境條件進行控制。

15、負責編制檢驗報告。

16、負責采樣工作的實施。