1、設(shè)備、管道起吊時,嚴禁人員在被吊設(shè)備、管道下方,設(shè)備、管道上嚴禁站人。

2、應(yīng)檢查設(shè)備、管道內(nèi)、上表面有無重物,以防起吊時,墜物傷人。

3、對于較長設(shè)備、管道,起吊速度應(yīng)同步進行,首尾呼應(yīng),防止由于一頭過高,中段設(shè)備、管道法蘭受力大面造成設(shè)備、管道變形。

4、抬到支架上的設(shè)備、管道應(yīng)及時安裝,不能放置太久。

5、對于暫時不安裝的孔洞不要提前打開,暫停施工時,應(yīng)加蓋板,以防墜人墜物事故發(fā)生。

6、使用梯子不得缺擋,不得墊高使用。使用梯子的上端要扎牢,下端采取防滑措施。

7、施工現(xiàn)場的所有施工用電,全部采用三相五線制的有關(guān)要求拉設(shè),凡現(xiàn)場的施工機具,均按規(guī)定進行接零接地,對各配電箱上門上鎖,由專人管理。保證施工用電正常使用,及時填寫檢查記錄。

篇2:鍋爐管道安裝施工方案

鍋爐管道安裝施工方案

1、工程概況

本工程管道系統(tǒng)較多,縱橫交錯,最大管徑超過1米,最小管徑Ф5。為保證安裝工程的順利進行,特編制管道安裝施工方案。

2工程施工依據(jù)

2.1《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》

鍋爐機組篇DL/T5047-95

管道篇DL5031-94

焊接篇DL5007-92

汽機篇DL5011-92

化學篇DLJ58-81

2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97。

2.3現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98。

2.4施工圖總說明及產(chǎn)品使用說明書。

3安裝技術(shù)要求

3.1無縫鋼管及焊接鋼管采用焊接,鍍鋅鋼管采用絲扣連接,玻璃鋼聚氯乙稀復合管采用粘接。

3.2主蒸汽管道材料為15CrMo,焊接材料:氬弧焊絲H13CrMo直流正接,15CrMo與20#鋼連接時,氬弧焊絲采用H08Mn2SiA直流正接,手工電弧焊焊條為R307直流反接。焊前焊件需預熱160-200℃,焊后須675-705℃回火處理。熱處理的加熱寬度,從焊縫中心算起,每側(cè)不小于60mm,并做好保溫工作。

3.3蒸汽管道應(yīng)考慮疏水,坡度為i=0.002坡向與汽流方向一致。

3.4高位排汽,低位放水,接管形式及管徑詳見全廠疏放水管道安裝圖。

3.5襯膠管道根據(jù)襯膠廠制定的管道管段長度不大于2.5米,進行預安裝,法蘭襯膠翻邊厚度為5mm。采用法蘭連接。

3.6禁止在已安裝好的襯膠管上動用電火焊或鉆孔。

3.7鋼板卷管兩管對接縱向縫應(yīng)錯開,間距不小于100mm,支管外壁距焊縫不小于50mm。

3.8鋼管現(xiàn)場煨彎其質(zhì)量要求。

3.8.1不得有裂紋。

3.8.2不得存在過燒、分層等缺陷。

3.8.3不宜有皺紋。

3.8.4橢圓度不得大于7%

3.9三通制作及加固形式應(yīng)符合圖紙要求,加固用料采用與三通本體相同牌號的鋼材。

3.10管道焊接前應(yīng)將管口上的油漆、鐵銹、毛刺等物清理干凈。

3.11管道組對內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%且不大于2mm。

3.12管道與設(shè)備連接時不得用強力對口。

3.13管道設(shè)計溫度高于100℃時連接用的螺栓、螺母應(yīng)涂二硫化鉬、石墨機油或石墨粉。

3.14支吊架安裝形式、位置嚴格按圖施工,不可任意變動,安裝應(yīng)平整牢固,與管子接觸應(yīng)緊密,有熱位置的管道支吊架,其吊支點應(yīng)設(shè)在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安裝。

3.15彈簧支吊架的彈簧高度應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝,彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值,并做記錄。彈簧的臨時固定件,應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

3.16管徑小于DN25的管道支吊架其間距不得大于3m。

3.17管道水壓試驗,除圖紙注明外,其余按設(shè)計壓力的1.25倍進行。埋地鋼管試驗壓力不小于0.4Mpa。

3.18管道系統(tǒng)水壓試驗,其在試驗壓力下保持10mm,然后降至工作壓力,進行全面檢查,無泄漏,無降壓,目測無變形為合格。

3.19管道水沖洗應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板或噴嘴、節(jié)流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除,做好記錄,妥善保管。清洗結(jié)束后復裝。

3.20水沖洗應(yīng)以系統(tǒng)內(nèi)所裝水泵供水,沖洗作業(yè)應(yīng)連接進行,出口處水色和透明度與入口處目測一致為合格。

3.21汽機本體油管路應(yīng)進行酸洗,采用浸泡法配方。

酸洗液12%鹽酸+1%烏洛托品,常溫120分鐘

中和液1%工業(yè)氨水常溫5分鐘

鈍化液14%亞硝酸鈉常溫15分鐘

3.22管道焊口射線探傷要求

管道名稱拍片比例接頭類別質(zhì)量級別

主蒸汽管道50%III

高加抽氣管道5%IIII

可調(diào)整抽汽管道5%IIII

主給水管道5%IIII

高壓給水管道5%IIII

其余管道1%IIIIII

4管道主要設(shè)計參數(shù)

1主蒸汽管道P=3.82Mpat=450℃

2高加抽氣管道P=1.0Mpat=300℃

3低加抽氣管道P=0.1Mpat=80℃

4可調(diào)整抽氣及供熱管道P=0.49Mpat=250℃

5主給水管道P=6.0Mpat=150℃

6高低壓給水管道高壓段P=0Mpat=150℃低壓段P=0.4Mpat=80℃

7主凝結(jié)水管道P=0.7Mpat=60℃

8空氣管道P=0.1Mpat=60℃

9循環(huán)水及工業(yè)水管道P=0.4Mpa

10除鹽水管道P=0.5Mpa

5、汽水管的安裝

5.1加工預制:

(1)主蒸汽管道的技術(shù)參數(shù)、管材20G,管徑Φ159×7,壓力3.82Mpa,溫度450℃,水試5.73Mpa。

(2)把主蒸汽管道分為若干管段,在預制區(qū)進行加工組合預制。

(3)配制鋸(車)床,電動坡口機等加工機具,進行管材切割,坡口加工時,對使用的熱壓彎頭管件,若壁厚與管材壁厚不等厚時,采用機械方法加工坡口,以使壁厚圓滑過渡至薄壁相同壁厚。

(4)管口的焊接,采用氬弧焊,以使管口內(nèi)壁表面無焊渣凹凸,焊縫成型好,焊口經(jīng)無損探傷檢測合格及熱處理后,作好編號標記,清理管段,管口封閉等防護保管等工作。

(5)選取管壁厚度最大負公差的管子作監(jiān)察管段,蠕賬監(jiān)察管段每組長1m,共2組,在安裝前,從該管子的兩端割取長度為300-500mm的一段,連同監(jiān)察的備用管,作好標記移交熱電廠。

5.2安裝:

(1)先進行支吊架根部生根結(jié)構(gòu)預埋件的清理,進行彈簧吊架型鋼結(jié)構(gòu)焊接,吊架的位置幾何尺寸,必須符合設(shè)計圖紙的規(guī)定。

(2)管段吊運就位時,進行吊架的組裝,固定管段。由管系熱脹而引起的熱位移,其支吊點的偏移方向和幾何尺寸,按設(shè)計要求正確裝設(shè)。

(

3)當焊口熱處理檢測合格,將各吊架中的彈簧壓縮鎖定,作臨時固定,成為臨時的剛性吊架,吸收過載,以保護彈簧等構(gòu)件不致因過載而損傷。

(4)蠕變監(jiān)察管段,蠕變測量截面上裝設(shè)的蠕變測點,采用管道外表面圓周長等分的方法,確定蠕變測點中心位置,并使測點座對中,同一截面的各對測點,處于管道軸線相垂直的同一截面上,蠕變測點座在管道安裝前焊好,焊后進行熱處理,測點頭與測點座的焊接,在蒸汽口沖管前完成。

(5)主蒸汽疏放水支管的安裝,與主蒸汽管安裝工藝質(zhì)量相一致,并使疏放水排放暢通為原則。

(6)在管道荷重作用下,各支吊架彈簧將產(chǎn)生不均勻受力狀況,加以管系荷載受力平衡調(diào)整。

6、潤滑油管道安裝

6.1施工程序:

測繪下料→管段清理→坡口加工→組對焊接→焊口檢查→預安裝→拆除→酸洗鈍化→管口封閉→安裝→試驗→油循環(huán)沖洗→防腐油漆

6.2預制:

(1)由于潤滑油管道無設(shè)計施工布置圖,根據(jù)制造廠的系統(tǒng)圖,以及供應(yīng)的管材管件的情況,結(jié)合現(xiàn)場實際,以合理優(yōu)化利于運行的原則進行。

(2)以氬弧焊打底,電焊蓋面的氬電聯(lián)焊的方式進行管口的焊接,以使焊口內(nèi)表面平整無渣無凸瘤。

(3)預制管段有利油流暢通,為酸洗而需增加的法蘭,視具體位置而確定。

(4)預安裝無誤后,作好連接標記,拆除進行管段的酸洗。

6.3化學清洗:

(1)化學清洗以水沖洗→酸洗→水沖洗→鈍化→水沖洗的步驟進行。

(2)采用靜泡酸洗方式,配制敞口酸槽、鈍化槽。

(3)酸洗槽→工業(yè)鹽酸、鈍化液→亞硝酸鈉,其溶液的濃度百分比數(shù)值,視臟物程度而確定。

(4)經(jīng)酸洗鈍化后的管段,用干燥無油縮空氣吹凈管內(nèi)的水份雜物等,然后包扎封閉管口。

(5)經(jīng)酸洗干凈的管,不應(yīng)重新進行鉆孔切割等,否則需再次進行清洗。

6.4安裝:

(1)油管安裝,其坡度坡向,有利于油循環(huán)輸送暢通為原則。

(2)油管外壁與蒸氣管的外壁,應(yīng)不少于是150mm的間距。

(3)法蘭伐門連接,使用的耐油石棉橡膠板,清洗無痕,連接均勻,緊密而牢固。

(4)與汽輪機軸承油進出口及油泵的連接,在自然狀態(tài)下對接,無偏斜。

(5)管子和伐門的荷重,由支吊架承受,不應(yīng)作用在設(shè)備或油管的接口。

6.5油循環(huán)沖洗:

油循環(huán)沖洗工作,以鉗工為主,管工配合進行。

7廠區(qū)內(nèi)埋地管道安裝

7.1施工程序:

7.2施工工藝

7.2.1管溝開挖

(1)由于廠區(qū)管道系統(tǒng)多,除按本水工專業(yè),還應(yīng)與外工藝,其他管線密切配合,根據(jù)現(xiàn)場的實際,予以合理相應(yīng)的調(diào)理;并以先深后淺,給水管讓排水管,小管讓大管的原則,統(tǒng)籌兼顧的進行。

(2)由設(shè)計圖給定的坐標數(shù)據(jù),先確定管線走向的中心樁位置,定出中心樁坐標,兩點直線相連,給出了管線的走向位置。

(3)管溝放坡按土質(zhì)而宜,棄土堆放于管溝一側(cè),距溝也不少于0.8mm,且堆土高度不超過去時1.5mm,并不妨礙施工操作。

(4)溝低寬度視管經(jīng)而定,并有調(diào)整管段,方便操作的間隙寬度。

(5)穿越馬路地,事先經(jīng)廠方主管部門的安排同意后,方可開挖,及時下管,以不影響路面通行。

7.2.2防腐

(1)埋地鋼管的防腐結(jié)構(gòu),經(jīng)除銹后采用特種防銹防腐漆,采用普通級,三油二布。

(2)防腐在施工區(qū)臨近點進行,配置活動轉(zhuǎn)胎及相應(yīng)設(shè)施。

(3)使用手持電動園盤刷除銹機,輔以砂皮紙鏟刀等人工除銹,至鋼管表面顯露金屬光澤。

(4)將鋼管放置于轉(zhuǎn)胎上,轉(zhuǎn)動進行防腐操作。

7.2.3安裝

(1)以活動式超重吊架進行吊裝,鋼絲繩吊索應(yīng)加護套,或以軟性材料隔開,以保護防腐層免受損傷。

(2)吊裝過程中,首先察看原鋪設(shè)的管道內(nèi),有否雜物,進行認真的清理,確認無任何雜物時,再對口連接。

(3)吊裝下管前,檢查防腐層的質(zhì)量,有否有損傷,當確認完好無損時,方可下管。

(4)安裝中斷,應(yīng)隨即封閉敞開的管口。

(5)管道轉(zhuǎn)角處,近前方水流方向,應(yīng)做后背支墩,并在水壓試驗前完成,以免水流沖擊,引起管段變形或移位。

(6)進行管道兩側(cè)及管頂以上部分區(qū)填土,留出水壓試驗需檢查的接口,進行水壓試驗。

8沖管

8.1準備

(1)主蒸氣管經(jīng)水壓試驗合格,排除積水,進行沖管吹洗。

(2)安裝與主蒸氣管口以相同的沖管用臨時排氣管,引接至室外,朝上傾斜排向空中。

(3)將臨時排氣管,用支架固定,以能承受沖管時蒸氣氣流反推動。

(4)用紅白標志帶圍出沖管區(qū)域,配備通訊器材布置照明設(shè)施。

(5)準備好檢驗用的鋁制沖管靶板。

(6)檢查全系統(tǒng)支吊架的牢固程度,予以適當加固。

(7)參加沖管人員明確職責分工,作好交底。

(8)進氣控制閥的操作,由專人負責,并受沖管指揮的指令。

8.2過程

(1)暖管:緩慢地開啟進氣閥,同時開啟所有的疏水閥門,當疏水閥處出現(xiàn)蒸汽時,調(diào)至微開狀態(tài),當沖管的排放口出現(xiàn)排放出蒸汽,穩(wěn)定一定的時間。

(2)恒溫:恒溫的目的是使管道得到充分伸縮舒展,同時能反映出熱膨脹位移等受力狀況。

(3)吹掃:恒溫階段無異常現(xiàn)象,即可緩慢增大汽量,升壓沖管。

(4)次數(shù):再降溫→暖管→恒溫→升壓沖管的步驟進行,溫差大,沖管質(zhì)量好,其沖管的次數(shù),視沖管的氣流清潔程度而確定。

8.3檢驗:

(1)沖管的后期,在排氣口設(shè)置靶板作檢查。

(2)連續(xù)二次更換靶板,板上沖擊斑的顆粒度不大于0.8mm,且不多于8點為合格。

8.4完善:

(1)沖管結(jié)束,打開疏放水伐門,泄壓排氣。

(2)拆除排氣管,安裝汽輪機進口連接管,進行人工清理,完善系統(tǒng)。

篇3:給排水工程管道安裝施工方法措施

給排水工程施工方法及措施:管道安裝

一、管道安裝

1、塑料給水管的施工、粘接工藝

a、用鐵弓鋸管;

b、去除管道的毛邊、1/3或45度角;

c、測試管子插入管件的長度并劃記號;

d、砂輪或砂布磨擦管道表面;

e、磨擦各接頭的配合面;

f、用干凈的抹布沾MEK清潔磨光表面;

g、選擇相配的ABS粘合劑,并攪拌均勻;

h、用干凈合適的毛刷刷粘合劑;

i、立刻將管子插入到位、定位10秒到1分鐘;

j、除去多余粘合劑、放置24小時后方可使用;

k、膠水用后蓋緊粘合劑的蓋子;

l、另外注意:

下雨或潮濕的環(huán)境下不能粘接;

不使用臟的或有油的抹布;

不同的粘合劑,不要使用同一把刷子,不在附近有明火的地方進行粘接施工,并嚴禁在施工時吸煙。

2、無縫銅管的安裝

該工程給水管道采用無縫銅管,采用專用銅焊條進行施焊,管道切割,按設(shè)計圖紙的標高長度可采用機械和火焊切割,切割后應(yīng)清除表面氧化物和金屬熔雜。管材切割時,考慮到切割打磨和焊接造成收縮,管道下料時應(yīng)留1-2mm余量,

切割后,每段切割料上應(yīng)作標記移植,標明材質(zhì)。切割后對未作標記的管材,沒有經(jīng)過鑒定,暫不能使用。

除使用成品彎頭和自制彎頭以外,需現(xiàn)場制作的彎頭、三通等必須按圖紙的尺寸進行制作。

管件制作程序

檢查→實際測量→放樣→樣板制作→符合尺寸→碰頭

管件制作要求

管件所用材料應(yīng)與管道材質(zhì)相同;

熱煨彎管的曲率半徑不小于3.5倍管徑;

沖壓、焊接彎管的曲率半徑不小于管徑的1.5倍;

煨彎管橢圓度不應(yīng)大于8%。但焊接處必須整形;

沖壓彎管橢圓度不大于3%。

管件安裝要求

在水平管道上安裝彎頭時,其坡度應(yīng)與管道坡度一致,彎頭兩端管子中心與相連的管道中心應(yīng)在同一直線上;

干管上連接配件時,彎頭連接端的中心線應(yīng)通過干管圓心,其垂直度允許偏差每米不得超過2mm,三通的位置不得有橫向焊縫;

對焊工的要求

a、所有焊工,必須經(jīng)過考試合格,持焊工合格證上崗作業(yè);

b、凡中斷焊接工作六個月以上的焊工在正式復焊前,應(yīng)重新參加焊工考試。

坡口用機械方法或采用火焊切割加工坡口,但必須用角向磨光機磨平,除去氧化渣,坡口角度達到焊接要求,焊前應(yīng)對坡口內(nèi)、外表面及兩側(cè)各25mm進行清理,應(yīng)用棉紗頭和鋼絲刷除去水、油污、飛濺和油漆。

坡口加工后作外觀檢查,不得發(fā)現(xiàn)有裂紋、夾渣等缺陷,清理和檢查合格的坡口,應(yīng)及時完成焊接工作,并做好記錄。

坡口清理

管子、管件的坡口和尺寸,應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范的要求。

對已加工好的坡口兩側(cè)15mm邊緣還應(yīng)進一步作清潔工作,要把邊緣的油、銹、水垢等雜物清除掉。

管道對口前操作,應(yīng)先將場地清理平坦,鋪設(shè)木方。

對口操作工藝流程為:檢查管子對口接頭尺寸→清掃管道→配管→確保縱向焊縫錯開位置→第一次管道找直→找對口間隙尺寸→對口錯口找平→第二次管道找直→點焊。

配管時,如管道變徑有幾種,應(yīng)選擇管壁厚一樣的配件連接在一起。

兩根管子對口的壁厚相差不得超過3mm。

對口的兩縱向焊縫應(yīng)錯開,錯開的環(huán)向距離不得小于100mm。管道安裝時,縱向焊縫應(yīng)放在管道受力彎矩最小,并易于檢修的位置,一般放在管道上半圓中心垂直線左側(cè)或右側(cè)45度處。

單面焊焊縫組對時,其內(nèi)壁錯邊量還應(yīng)滿足:等壁厚對接焊接,應(yīng)做到內(nèi)壁齊平。內(nèi)壁錯邊量要求為:

II焊縫不應(yīng)超過管壁的10%,且不大于1mm;

VI焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的20%,且不大于2mm。

3)、室內(nèi)排水管

室內(nèi)排水管道采用鑄鐵排水管,水泥打口連接,

a、管道連接前,用麻刀將承口和插口內(nèi)、外壁擦洗干凈,先進行試插,檢查承插長度和承插口之間的間隙,用記號筆作好承插長度,一般為管子公稱直徑的1―1.5倍,可按下表采用,出、承插口之間的間隙應(yīng)不大于0.3mm。將承、插口較正、調(diào)直后插入,并按記號筆劃定的長度,在用鐵釬將麻絲均勻打入,用水泥石棉粉在管口周圍均勻填滿。

b、接口外應(yīng)擦拭干凈,用水及麻布養(yǎng)護,并使接口在不受外力的狀況下固化,為力增加強度,

承插長度(mm)

公稱直徑

承插長度

c、生活污水管道的坡度當圖中未注明時按下表采用

生活污水管道的坡度

序號管徑標準坡度最小坡度序號管徑標準坡度最小坡度

1DN500.0350.0254DN1250.0150.010

2DN750.0250.0155DN1500.0100.007

3DN1000.0200.0126DN2000.0050.005

設(shè)有2個以上的衛(wèi)生用具,其明裝水平管段的起點處應(yīng)裝帶有檢查門的管道或三通。

d、排水地漏的頂面應(yīng)比凈地面低0.01m,地面并應(yīng)有不小于0.01的坡度向地漏。

4)、焊接鋼管連接

a、管道支架、吊架、防晃支架的安裝

管道應(yīng)牢固,管道支架或吊架之間的距離不應(yīng)大于表中的規(guī)定。

管道支架或吊架之間的距離

公稱直徑(mm)

距離(m)3.544.55666.5789.51112

b、管道支架、吊架、防晃支架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接質(zhì)量等符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定;

c、管道支架、吊架的安裝位置不應(yīng)妨礙建筑效果;管道支架、吊架與管高之間

d、配水支管上每一直管段、相鄰之間的管段的設(shè)置的吊架不宜少于一個;可隔斷設(shè)置吊架,但吊架的間距不宜大于3.6m;

e、當管子的公稱直徑等于或大于50mm時,每段配水干管或配水管設(shè)置防晃

支架不應(yīng)少于一個;當管道改變方向時,應(yīng)增設(shè)防晃支架;

f、豎直安裝的配水干管應(yīng)在其始端和終端設(shè)防晃支架或采用管卡固定,其安裝位置距地面或樓面的距離宜為1.5―1.8m。