1目的

為保證機組調試安全順利進行,防止鍋爐重大事故的發生,制定本反事故措施。

2編制依據

2.1《火力發電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規程》(電力工業部1996.3)

2.2《火電工程啟動調試工作規定》(電力工業部建設協調司1996.5)

2.3《火電施工質量檢驗及評定標準》(電力工業部1998)

2.4《火電工程調整試運質量檢驗及評定標準》(1996版)

2.5《防止電力生產重大事故的二十五項重點要求》(國電發[2000]589號)

2.6設計圖紙及設備說明書

3防止鍋爐重大事故的主要內容

a)防止鍋爐滅火、爆燃

b)防止鍋爐爆管

c)防止制粉系統爆炸和煤塵爆炸

d)防火

e)防止大容量鍋爐承壓部件爆漏事故

f)微油(等離子)點火系統穩燃

g)防止鍋爐尾部二次燃燒措施

h)超臨界直流鍋爐運行

i)防止電機燒損

j)防止重要輔機損壞

3.1防止鍋爐滅火、爆燃技術措施

3.1.1設備要求:

3.1.1.1確保動力電源工作可靠,備用電源能及時投入。

3.1.1.2儀表控制電源工作可靠,備用電源能及時投入。

3.1.1.3裝設大量程爐膛負壓表且爐膛負壓保護裝置能可靠投入。

3.1.1.4爐膛出口氧量表準確可靠。

3.1.1.5FSSS鍋爐燃燒安全管理系統調試完畢,工作可靠。試運期間,必須正常投入使用。

3.1.1.6燃油速斷閥工作可靠。

3.1.2運行中注意事項

3.1.2.1加強運行監督,密切注意汽溫、汽壓、蒸汽流量、爐膛負壓和煙氣中氧量等參數的變化,保證燃油及煤粉的供應穩定均勻。

3.1.2.2在協調控制系統未能正常投入時,應加強與汽機、電氣聯系,避免出現負荷大幅度波動。

3.1.2.3鍋爐點火后,應經常檢查油槍,要求不漏油,不滴油,并監視油壓和霧化蒸汽壓力的變化,確保油槍霧化良好。

3.1.2.4爐膛溫度較低時,應緩慢增加燃料,提高燃燼率,禁止趕火升壓,防止燃燒不完全而積粉積油。

3.1.2.5鍋爐點火后,按運行規程要求,及時進行吹灰,防止受熱面結焦。

3.1.2.6正常模式下點火只有當熱風溫度大于177℃時,才能進行暖磨煤機準備投粉。

3.1.2.7運行過程中,嚴格控制爐膛負壓。

3.1.2.8投油槍時,如不著火,應立即停止進油,按規定通風吹掃后,方可重新點火投油。

3.1.2.9當鍋爐負荷較低,開始出現爐內燃燒不穩時,應根據情況投入油槍助燃。

3.1.2.10加強設備檢修管理,重點解決爐膛嚴重漏風、一次風管不暢、送風不正常脈動、堵煤、斷煤和熱控設備失靈等缺陷。

3.1.2.11根據《火電廠煤粉鍋爐燃燒室防爆規程》(DL435—91)中有關防止爐膛滅火放炮的規定以及設備的狀況,制定防止鍋爐滅火放炮的規定以及設備的狀況,制定防止鍋爐滅火放炮的規定以及設備監督、混配煤、燃燒調整、低負荷運行等內容,并嚴格執行。

3.1.2.12加強燃煤的監督管理,完善混煤設施。加強配煤管理和煤質分析,并及時將煤質情況通知司爐,作好調整燃燒的應變措施,防止發生鍋爐滅火。

3.1.2.13當實用燃料與設計燃料有較大差異時,應進行燃料調整,以確定一、二次風量、風速、合理的過剩空氣量、風煤比、煤粉細度、燃燒器旋流強度及不投油最低穩燃負荷等。

3.1.2.14當爐膛已經滅火或已局部滅火并瀕臨全部滅火時,嚴禁投助燃油槍。當鍋爐滅火后,要立即停止燃料供給,嚴禁用爆燃法恢復燃燒。重新點火前必須對鍋爐進行充分通風吹掃,以排除爐膛和煙道內的可燃物質。

3.1.2.15應裝設鍋爐滅火保護裝置。加強鍋爐滅火保護裝置的維護與管理,防止火檢探頭燒毀、污染失靈、爐膛負壓管堵塞等問題的發生。

3.1.2.16嚴禁隨意退出火檢探頭或聯鎖裝置,因設備缺陷需退出時,應經機組試運總指揮批準,并事先做好安全措施。熱工儀表、保護、電源應可靠,防止因瞬間失電造成鍋爐滅火。

3.1.2.17采用與鍋爐相匹配的煤種,是防止爐膛結焦的重要措施。運行人員應經常從看火孔監視爐膛結焦情況,一旦發現結焦,應及時處理。

3.1.2.18受熱面及爐底等部位嚴重結渣,影響鍋爐安全運行時,應立即停爐處理。

3.2防止鍋爐爆管技術措施

3.2.1試運前作好下列試驗:

1)大聯鎖試驗。

2)FSSS功能組試驗。

3)MFT靜態模擬試驗。

3.2.2鍋爐點火時,要注意爐內受熱均勻。

3.2.3升溫、升壓和加負荷過程中,燃料投入不可過猛、過快,增減負荷應平緩。

3.2.4在啟動過程中,要注意過熱器、再熱器的溫度,啟動初期開啟各部疏水,待投入旁路,過熱器、再熱器有壓力后,再關閉各疏水,確保有足夠蒸汽冷卻受熱面。

3.2.5保持爐內燃燒穩定,及時調整火焰中心,使爐膛出口兩側煙溫差≯50℃,汽溫偏差≯15℃。

3.2.6按要求及時投入蒸汽吹灰器,防止受熱面結焦,運行人員經常檢查爐膛結焦情況,發現大塊結焦要及時清除,防止上部大塊焦渣落下砸壞爐底以及爐底部結焦將爐底封死。

3.2.7控制過熱器每段蒸汽溫度,一級減溫作主要調溫手段,三級減溫作為細調,二級作備用并保護后屏,控制高溫過熱器出口汽溫不超過585℃。

3.2.8以煙氣擋板作為再熱汽溫主要調節手段。在低溫再熱器與高溫再熱器之間的噴水微調減溫器僅作為變負荷和事故工況下緊急噴水。

3.2.9嚴密監視各段管壁溫度,發現超溫情況及時消除。

3.3防止制粉系統爆炸和煤塵爆炸事故

為防止制粉系統爆炸和煤塵爆炸事故,應嚴格執行《火電廠煤粉鍋爐燃燒室防爆規程》(DL435—91)有關要求以及其他有關規定,并符合如下要求:

3.3.1防止制粉系統爆炸

3.3.1.1停爐前盡量把煤倉燒空,定期檢查煤倉內襯鋼板,嚴防補板磨漏、夾層積煤自燃。每次大修煤倉應清倉,并檢查煤倉的嚴密性及有無死角。

3.3.1.2根據煤種控制磨煤機的出口溫度,制粉系統停止運行后,對磨煤機和一次風管要充分進行抽粉吹掃。

3.3.1.3加強燃用煤種的煤質分析和配煤管理,對燃用易自燃的煤種應及早通知運行人員,以便加強監視和巡查,發現異常及時處理。

3.3.1.4當發現磨煤機內溫度異常升高或確認磨煤機內有自燃現象時,應及時投入滅火系統,防止因自燃引起爆炸。

3.3.1.5根據磨煤機的結構特點,應設置足夠的溫度測點和溫度報警裝置,并定期進行校驗。

3.3.1.6設計制粉系統時,要盡量減少制粉系統的水平管段,要做到嚴密、內壁光滑、無積粉死角,抗爆能力應符合規程要求。

3.3.1.7熱風道與制粉系統連接部位,以及一次風管,應達到防爆規程規定的抗爆強度。

3.3.1.8加強防爆門的檢查和管理工作,防爆薄膜應有足夠的防爆面積和規定的強度。防爆門動作后噴出的火焰和高溫氣體,要改變排放方向或采取其他隔離措施,以避免危及人身安全、損壞設備和燒損電纜。

3.3.1.9制粉系統煤粉爆炸事故后,要找到積粉著火點,采取針對性措施消除積粉。必要時可改造管路。

3.3.2防止煤塵爆炸

3.3.2.1消除制粉系統和輸煤系統的粉塵泄漏點,降低煤粉濃度。清理煤粉時,應杜絕明火,防止煤塵爆炸。

3.3.2.2煤倉、制粉系統和輸煤系統附近應有消防設施,并備有專用的滅火器材,消防系統水源應充足、水壓符合要求。消防滅火設施應保持完好,按期進行試驗。

3.3.2.3輸煤皮帶層應有通風裝置,嚴防煤粉濃度過高。

3.4防火技術措施

3.4.1鍋爐工作場地清除干凈,無可燃、易爆物質存放。

3.4.2嚴格控制磨煤機出口溫度不超過規定值,防止煤粉爆燃。

3.4.3加強制粉系統巡視,發現漏粉應及時消除。清理煤粉時,應杜絕明火。

3.4.4嚴格監視各一次風管風壓,防止一次風管堵粉、燃燒。

3.4.5經常檢查爐膛是否結焦,如結焦嚴重,應加強燃燒調整,并及時除焦,防止因結焦而堵塞噴口,燒壞燃燒器、油槍。

3.4.6嚴格控制爐膛負壓,防止因爐膛冒正壓,火焰噴出引燃電纜、易燃物而起火的事故。

3.4.7加強燃油系統,特別是爐前油系統的監視,一旦發現油槍、管道、閥門等處漏油、滲油,應立即進行處理,并把漏油清理干凈。

3.4.8投運或停退油槍時,應進行監督,防止發生誤操作。

3.4.9在啟動調試前,鍋爐消防水系統應全部安裝完畢,并能正常投運。

3.4.10鍋爐各個場地應配備大小齊全數量充足的消防器材,運行、調試人員應能熟悉各種消防設備的操作,一旦發現起火,能及時撲滅。

3.4.11儲油罐或油箱的加熱溫度必須根據燃油種類嚴格控制在允許的范圍內,加熱燃油的蒸汽溫度,應低于油品的自燃點。

3.4.12油區、輸卸油管道應有可靠的防靜電安全接地裝置,并定期測試接地電阻值。

3.4.13油區、油庫必須有嚴格的管理制度。油區內明火作業時,必須辦理明火工作票,并應有可靠的安全措施。對消防系統應按規定定期進行檢查試驗。

3.4.14油區內易著火的臨時建筑要拆除,禁止存放易燃物品。

3.4.15油系統法蘭禁止使用塑料袋、橡皮墊(含耐油橡皮墊)和石棉紙墊。

3.4.16禁止在油管道上進行焊接工作。在拆下的油管上進行焊接時,必須事先將管子沖洗干凈。

3.4.17油管道法蘭、閥門的周圍及下方,如敷設有熱力管道或其他熱體,這些熱體保溫必須齊全,保溫外面應包鐵皮。

3.4.18檢修時如發現保溫材料內有滲油時,應消除漏油點,并更換保溫材料。

3.4.19燃油系統的軟管,應定期檢查更換。

3.4.20輸煤皮帶停止上煤期間,也應堅持巡視檢查,發現積煤、積粉應及時清理。

3.4.21煤垛發生自燃現象時應及時撲滅,不得將帶有火種的煤送入輸煤皮帶。

3.4.22燃用易自燃煤種的電廠應采用阻燃輸煤皮帶。

3.4.23應經常清掃輸煤系統、輔助設備、電纜排架等各處的積粉。

3.5防止大容量鍋爐承壓部件爆漏事故

為了防止大容量鍋爐承壓部件爆漏事故的發生,應嚴格執行《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》、《蒸汽鍋爐安全技術監督規程》、《壓力容器安全技術監察規程》、《電力工業鍋爐壓力容器監督規程》(DL612—1996)、《電力工業鍋爐壓力容器檢驗規程》(DL647—1998)、《火力發電廠金屬技術監督規程》(DL438—91)以及其他有關規定,把防止鍋爐承壓部件爆破泄漏事故的各項措施落實到設計、制造、安裝、運行、檢修和檢驗的全過程管理工作中,并要求如下:

3.5.1新建鍋爐在安裝階段應進行安全性能檢查。鍋爐檢驗項目和程序按有關規定進行。

3.5.2防止超壓超溫

3.5.2.1嚴防鍋爐缺水和超溫超壓運行,嚴禁在水位表數量不足(指能正確指示水位的水位表數量)、安全閥解列的狀況下運行。

3.5.2.2參加電網調峰的保護,運行規程中應制定有相應的技術措施。按調峰設計的鍋爐,其調峰性能應與汽輪機性能相匹配。

3.5.2.3對直流鍋爐的分離器、過熱器、再熱器等應有完整的管壁溫度測點,以便監視各溫度偏差,防止超溫爆管。

3.5.2.4鍋爐超壓水壓試驗和安全閥整定應嚴格按規程進行。

3.5.2.4.1大容量鍋爐超壓水壓試驗和熱態安全閥校驗工作應制定專項安全技術措施,防止升壓速度過快或壓力、汽溫失控造成超壓超溫現象。

3.5.2.4.2鍋爐在超壓水壓試驗和熱態安全閥整定時,嚴禁非試驗人員進入試驗現場。

3.5.3防止爐外管道爆破

3.5.3.1加強對爐外管道的巡視,對管系振動、水擊等現象應分析原因,及時采取措施。當爐外管道有漏汽、漏水現象時,必須立即查明原因、采取措施,若不能與系統隔離進行處理時,應立即停爐。

3.5.3.2定期對導汽管、汽連絡管、水連絡管、下降管等爐外管道以及彎管、彎頭、聯箱封頭等進行檢查,發現缺陷(如表面裂紋、沖刷減薄或材質問題)應及時采取措施。

3.5.3.3加強對汽水系統中的高中壓疏水、排污,減溫水等小徑管的管座焊縫、內壁沖刷和外表腐蝕現象的檢查,發現問題及時更換。

3.5.3.4按照《火力發電廠金屬技術監督規程》(DL438—91),對分離器、聯箱、主蒸汽管道、再熱管道、彎管、彎頭、閥門、三通等大口徑部件及其相關焊縫進行檢查。

3.5.3.5按照《火力發電廠汽水管道與支吊架維修調整導則》(DL/T616—1997)的要求,對支吊架進行檢查。對主蒸汽管道、再熱蒸汽管道的支吊架要進行全面檢查和調整,必要時應進行應力核算。

3.5.3.6對于易引起汽水兩相流的疏水、空氣等管道,應重點檢查其與母管相連的角焊縫、母管開孔的內孔周圍、彎頭等部位、其管道、彎頭、三通和閥門。

3.5.3.7要加強鍋爐及大口徑管道制造和安裝質量監督、檢查。電站管件制造單位應持有有關的資質證書。

3.5.3.8要認真進行鍋爐監造、安全性能檢驗和竣工驗收的檢驗工作。

3.5.3.9加強焊工管理及完善焊接工藝質量的評定。杜絕無證(含過期證)上崗和超合格證范圍施焊現象。焊接工藝、質量、熱處理及焊接檢驗應符合《電力建設施工及驗收技術規范(火力發電廠焊接篇)》(DL5007—92)有關規定。

3.5.3.10在檢修中,應重點檢查可能因膨脹和機械原因引起的承壓部件爆漏的缺陷。

3.5.3.11定期對噴水減溫器檢查,防止減溫器噴頭及套筒斷裂造成過熱器聯箱裂紋。

3.5.3.12加強鍋爐安全監察工作,鍋爐第一次投入使用前必須到有關部門進行注冊登記辦理使用證。

3.5.4防止鍋爐四管漏泄

3.5.4.1嚴格執行《防止火電廠鍋爐四管爆漏技術導則》(能源電[1992]1069號)。

3.5.4.2過熱器、再熱器、省煤器發生爆漏時,應及早停運,防止擴大沖刷損壞其他管段。裝設漏泄監測裝置。

3.5.4.3定期檢查水冷壁剛性梁四角連接及燃燒器懸吊機構,發現問題及時處理。防止因水冷壁晃動或燃燒器與水冷壁鰭片處焊縫受力過載拉裂而造成水冷壁泄漏。

3.5.5按照《電力工業鍋爐壓力容器監督規程》(DL612—1996)要求,加強司爐工的培訓,持證上崗。司爐須經模擬機培訓,并考試合格。

3.5.6火電廠、火電安裝單位應配備鍋爐壓力容器監督工程師,并持證上崗。

3.6微油點火系統穩燃

3.6.1鍋爐吹掃和燃油泄漏試驗完畢后,確認系統點火條件滿足,小油槍母管壓力在工作壓力。

3.6.2進行微油點火油槍霧化試驗,確保霧化良好。

3.6.3檢查磨煤機具備投運條件,并將磨煤機出口分離器轉速調整至80%。

3.6.4啟動一次風機,調節磨煤機入口風量,維持磨出口一次風管風速在18~20m/s左右,投入磨一次風暖風器,磨煤機進入暖磨程序。

3.6.5依次投入小油槍,檢查各小油槍燃燒正常,將磨煤機運行模式切換到“微油點火模式”。

3.6.6就緒后即可投入磨煤機運行,啟動對應的給煤機,設定給煤機轉速對應磨煤機穩定運行要求最小給煤量。

3.6.7微油點火系統即投入煤粉運行,控制磨煤機出口溫度55~90℃。

3.6.8就地檢查煤粉燃燒情況,如發現燃燒不穩,應及時采取措施。

3.6.9根據鍋爐升溫升壓曲線要求,逐漸增加給煤機煤量。

3.6.10系統投運期間保持空預器連續吹灰。

3.6.11當鍋爐負荷升至最低穩燃負荷以上且小油槍在運行狀態時,應及時將運行方式切至“正常運行方式”,防止因小油槍滅火造成磨煤機跳閘。

3.6.12為防止燃燒器內套管被小油槍燒損,小油槍運行時燃燒器的一次風不得中斷并且風速足夠,燃燒器內筒的金屬溫度不超過600℃。

3.6.13當鍋爐的負荷超過最低穩燃負荷后,應逐次停止小油槍,避免燃燒器因溫度高而結焦。

3.7防止鍋爐尾部二次燃燒措施

3.7.1鍋爐尾部二次燃燒的現象

3.7.1.1煙道內燃燒點后煙溫不正常升高,煙氣含氧量不正常降低。

3.7.1.2煙道內燃燒點后工質溫度不正常升高。

3.7.1.3爐膛壓力和煙道內負壓波動大并向正方向變化。

3.7.1.4從煙道人孔或不嚴密處發現火星或冒煙。

3.7.1.5空預器二次燃燒,出口一、二次風溫和排煙溫度不正常升高。

3.7.1.6空預器電機電流晃動大,嚴重時卡澀跳閘。

3.7.1.7火災探測器發出報警。

3.7.1.8嚴重時外殼有溫度輻射感或燒紅,并發生跳閘現象。

3.7.1.9煙囪排煙顏色不正常。

3.7.2處理

3.7.2.1煙道內煙氣溫度不正常地升高時,確認控制室內報警指示,應立即檢查各尾部煙道受熱面處進出口煙溫和壁溫變化,就地檢查確定著火報警的真實性,判斷著火的程度及煙溫異常區域,立即調整燃燒和投入該區域的蒸汽吹灰,控制各金屬壁溫在規定值,匯報值長,降低機組負荷。

3.7.2.2若空預器著火熱點報警,投入空預器吹灰,降低機組負荷,若排煙溫度不正常升到200℃,且空氣預熱器電流增大并大幅度擺動時,則繼續降低負荷,鍋爐維持單側運行,停止對應側送、一次風機運行,隔離著火空氣預熱器。

3.7.2.3采取措施無效,煙氣溫度仍劇烈上升,確認為二次燃燒時,排煙溫度不正常升高至250℃,手動MFT緊急停爐,此時不能通風。若空預器著火啟動輔電機運行,投入消防水系統進行滅火,待排煙溫度下降至正常穩定后檢查有無火星和積灰,全面檢查轉子和密封損壞情況。

3.7.2.4停爐后停送、引風機,空預器繼續運行,關閉所有風煙擋板。

3.7.2.5煙溫繼續升高,汽機投入高、低旁防止管壁超溫燒損。

3.7.2.6煙溫降至正常后停止消防水系統、吹灰系統。緩慢打開人孔門確認無火源后啟動引風機通風5-10分鐘,對再燃燒部位的受熱面進行檢查,如燃燒后積灰嚴重,應設法清掃積灰或沖洗干凈后,在啟動之前應充分疏水,然后開啟引送風機,對空預器進行通風干燥后確認各設備符合啟動條件后方可重新點火啟動。

3.7.2.7在上述處理過程中,其它操作按熱備用停爐處理,應維持正常水位和較高蒸汽參數。

3.7.2.8檢查設備確未損壞,可按熱態開爐要求重新點火恢復正常。

3.7.2.9若設備受到損壞,按正常停爐處理。

3.7.3預防措施

3.7.3.1監督鍋爐空氣預熱器的傳熱元件在出廠和安裝保管期間不得采用浸油防腐方式。

3.7.3.2鍋爐空氣預熱器在安裝后第一次投運時,應將雜物徹底清理干凈,經制造、施工、建設、生產等各方驗收合格后方可投入運行。

3.7.3.3空氣預熱器進出口煙、風擋板,應能就地及遠方電動操作且擋板能全開、關閉嚴密,主輔馬達聯鎖正常、可靠。

3.7.3.4定期在鍋爐點火前進行短時間啟動沖洗水泵試驗,以保證空氣預熱器沖洗水泵及其系統處于良好的備用狀態,具備隨時投入條件,空預器投入前必須保證消防系統正常備用。

3.7.3.5空預器停轉和火災報警裝置必須可靠投入。當熱電偶檢測到溫度超過420℃或溫升速度超過100℃/分時,熱點裝置報警。

3.7.3.6空預器投入前必須保證空預器吹灰系統正常備用。

3.7.3.7燃油母管泄漏試驗合格后,方可允許鍋爐點火。燃油母管泄漏試驗不合格,應查明原因,在缺陷未消除前禁止鍋爐點火。

3.7.3.8點火初期投油槍時,應從就地及火焰監視電視觀察油槍著火情況,發現油槍未著火但火檢信號存在時,應立刻手動停止該油槍,聯系檢修人員查明原因,禁止在未查明原因之前重復點火。

3.7.3.9油槍霧化不好時應立即停用,及時聯系檢修清理油槍。運行人員應根據油槍著火情況及時調整送風量,保證燃油燃燒充分。

3.7.3.10低負荷投入磨煤機時,應將所選磨煤機對應的油槍全部投入。在磨煤機出粉后應保證油槍有足夠的能量點燃煤粉。當磨煤機已有三臺運行且燃燒穩定后,方可停止助燃油槍。

3.7.3.11在有油槍投入時,預熱器保持連續吹灰,油槍停止后定期吹灰。爐負荷低30%額定負荷時應用輔汽連續吹灰,鍋爐負荷大于30%額定負荷時用本體汽源吹灰,70%額定負荷以上至少每8h吹灰一次,當空氣預熱器煙氣側壓差增加或低負荷煤、油混燒時應增加吹灰次數,保證正常吹灰。

3.7.3.12加強對鍋爐尾部煙道溫度的監視,特別是在鍋爐點火初期、長時間低負荷運行、煤油混燒期間的監視,并加強燃燒的調整,盡量減少油煤混燒時間,精心調整制粉系統和燃燒運行工況,合理控制煤粉細度。

3.7.3.13空氣預熱器停轉或著火時報警后,立即到就地檢查,預熱器確停轉時立即關閉預熱器進出口煙風檔板,將其隔絕,降負荷運行,并加強對預熱器出口風煙溫度的監視,投入輔助馬達盤車。若擋板隔絕不嚴或轉子盤不動,應立即停爐。為確保空氣預熱器一旦著火能立即采取措施,必須確保消防系統及設備處于正常備用狀態,有著火趨勢時立即投入消防清洗水。

3.7.3.14加強燃燒調整,保證合格的煤粉細度,確保燃燒完全。

3.7.3.15加強監視煙、風溫度,尤其在停爐后或空預器故障停轉的情況下,更應密切監視空預器煙風溫度的變化。

3.7.3.16若鍋爐較長時間低負荷燃油或煤油混燒,防止未完全燃燒的油和煤粉沉積在尾部受熱面或煙道上。可根據具體情況利用停爐對空氣預熱器受熱面進行檢查,重點是檢查中層和下層傳熱元件。

3.7.3.17正常停爐前應對空預器進行徹底吹灰一次。

3.8超臨界直流鍋爐運行技術措施

3.8.1點火前,水冷壁應先建立啟動流量,啟動循環流量維持大于最低給水流量。

3.8.2確保啟動循環系統正常,分離器水位在正常范圍。

3.8.3點火升壓后應及時沖洗貯水箱上的水位計,確保水位指示正確。

3.8.4機組增減負荷時,應維持適宜的煤/水比緩慢操作,避免壓力波動較大引起貯水箱水位大幅度波動。

3.8.5汽機停、投高加時,防止斷水引起鍋爐水循環破壞事故發生。

3.8.6運行過程中嚴格控制分離器內外壁溫差≤42℃。

3.8.7手動增機組負荷時,緩慢加風、加燃料、適當加大給水量。手動減負荷時,緩慢減燃料、減風、適當減小給水量。注意維持適宜的煤/水比。

3.8.8啟動分離器入口溫度是煤量和給水量是否匹配的信號,控制煤/水比例,將以此為依據。

3.8.9直流工況時啟動分離器應保持一定的過熱度,若啟動分離器入口蒸汽溫度達到飽和,意味煤/水比已失調,應及時增加燃料量或給水自動切手動,適當減少給水。調整并優化爐內燃燒。

3.9防止電機燒損的技術措施

3.9.1啟動電機之前,檢測電機絕緣要符合規定。

3.9.2在試驗位置先進行起停試驗。

3.9.3對于可以盤車的電機在啟動之前要進行盤車。

3.9.4電機啟動運行以后,不允許超過額定電流。

3.9.5監測電機線圈溫度不允許超過限定值。

3.9.6鍋爐6kV鼠籠式電動機允許在冷態下連續啟動2次,間隔至少45分鐘后才允許進行第三次啟動。在熱狀態下允許連續啟動1次,間隔至少20分鐘后才允許進行第二次啟動。6kV電動機在24小時內,啟動的總次數不許超過6次。

3.10防止重要輔機損壞的技術措施

3.10.1鍋爐重要輔機,如磨煤機、引風機、送風機、一次風機、空預器等,在啟動前各聯鎖保護必須投入,并做好聯鎖保護試驗。

3.10.2各風機啟動前應對風道進行仔細檢查,確認無雜物后方可啟動,以防雜物損壞風機葉片。

3.10.3各轉動設備附近應保證照明充足,通道暢通,溝蓋板齊全,消防器材齊全,各轉動設備軸承油位正常,冷卻水暢通。

3.10.4試運期間安裝、運行人員應加強對各轉動設備的巡視、檢查工作,當發現有異常情況時應及時進行處理并通知調試人員。

3.10.5如轉動設備運行異常,有危害人身和設備安全時,應就地按事故按鈕,使其緊急停止。

篇2:循環流化床鍋爐調試運行操作規程

1鍋爐啟動調試

1.1鍋爐調試重要性

鍋爐啟動調試是全面檢驗主機及其配套設備的設計、制造、安裝、調試和生產準備工作的質量的重要環節,是保證今后鍋爐安全、可靠、經濟運行的一個重要程序。通過啟動調試應達到如下目的:檢驗鍋爐、輔機、控制系統等設備的安裝質量;確保管道內表面清潔、管道內無雜物;初步了解鍋爐和主要輔機等設備的運行特性;檢驗鍋爐控制系統、保護系統的合理性和可靠性;初步檢驗鍋爐和輔機滿負荷運行能力;發現鍋爐和輔機等存在的重要缺陷,以便及時采取有效的措施;同時也培訓了有關運行人員對設備性能的了解及運行的初步調整,為試生產和商業運行打好基礎。

1.2鍋爐整體啟動前的準備

鍋爐整體啟動試運前,應已完成各系統主要設備的分部調試外,還須完成鍋爐的水壓試驗,烘爐,冷態空氣動力特性試驗,清洗鍋爐本體,蒸汽管道吹掃,鍋爐點火試驗,鍋爐安全閥整定,輔機聯鎖保護試驗,鍋爐主保護試驗等主要工作。冷態啟動前,通常按調試大綱、運行規程及鍋爐使用說明書,對鍋爐本體及其汽水系統、煙風系統、燃燒系統,有關的輔機、熱控、化學水處理設備以及現場環境等進行全面檢查,以滿足

鍋爐安全啟動條件。

2水壓試驗程序

2.1介紹

水壓試驗是對安裝完畢的鍋爐承壓部件進行冷態檢驗,目的是檢查鍋爐承壓部件的嚴密性,以確保鍋爐今后的安全、經濟運行。

在所有受壓件安裝完畢之后,除那些在化學清洗需拆除外,鍋爐應以設計壓力的1.25~1.5倍進行初始水壓試驗。根據安全的要求,受壓部件檢修后的水壓試驗通常在正常的工作壓力或設計壓力下進行。

鍋爐的汽水系統、過熱器和省煤器作為一個整體進行水壓試驗,水壓試驗的壓力為鍋筒工作壓力的1.25倍;再熱器則以再熱器出口壓力的1.5倍單獨進行水壓試驗。如果鍋爐在再熱器進口沒有安裝截止閥,這些進口應該用盲法蘭隔斷。

水壓試驗程序很大程度上取決于現場條件和設施,初次水壓試驗程序必須符合鍋爐法規的技術要求。通常應遵守下列基本程序:

2.2準備工作

1)在向水冷壁和過熱器開始充水前,應確認所有汽包和集箱中的外來物質都已清除。關閉所有疏水閥。充水時,打開所有常用的放氣閥(例如過熱器連接管道放氣閥、省煤器連接管道放氣閥、汽包放氣閥)。

2)在進行高于正常工作壓力的水壓試驗前,所有安全閥均應按照有關制造商的要求裝上堵板。如果水壓試驗在等于或低于正常工作壓力下進行,則只需關閉安全閥本身就夠了。請參閱安全閥制造商的說明書。

2.3充水

1)通過一只適當的出口接頭(例如末級過熱器出口集箱的疏水管或排氣管)給過熱器充水,直到所有部件都充滿水,并溢流入汽包為止。

2)當水溢流入汽包時,即停止通過過熱器出口接頭的充水,關閉過熱器的充水和排氣管接頭。

3)用與過熱器同樣的方法給再熱器充水。當水從所有再熱器排氣閥溢出時,停止給再熱器充水。

4)通過正常充水接頭繼續給鍋爐充水。如果鍋爐是通過省煤器上水,則省煤器再循環管路閥門(如果有)應處于全開位置。這樣易于充水,且能盡量減少夾入的空氣。

5)繼續充水,直到水從汽包排氣出口溢出,然后關閉所有排氣閥。

2.4充水用水

用戶應提供如下規定的處理水。上水溫度一般為40℃~70℃,與汽包壁溫差≯50℃。一旦過熱器與再熱器充滿水后,就應從過熱器排氣口或疏水口取樣,進行分析,以確保所充的水中不含雜質。

水質要求:

過熱器與再熱器(可疏水與不可疏水的部件):充以處理過的冷凝水或處理過的除鹽水。處理應包括10ppm的氨和200ppm的聯氨。按照這種辦法處理過的水,其PH值為10左右。

應避免使用由固體化學物處理過的水充水。因為固體物質沉淀于過熱器與再熱器中,從傳熱和腐蝕觀點上來說都是有害的。含有不銹鋼管的過熱器和再熱器,在存在苛性堿和氯化物的條件下特別容易產生應力腐蝕裂紋。

鍋爐機組的其余部分:用處理的冷凝水或處理過的除鹽水,或者在沒有這種水質時,就用10ppm氨和200ppm聯氨處理過的清潔過濾水充水。

2.5水壓試驗

按照鍋爐法規的要求進行水壓試驗。如果受壓部件的金屬溫度及汽包壁溫低于30℃,則不得進行水壓試驗。

2.6水壓試驗后的規程

2.6.1通過汽包的排氣口引入氮,使機組充壓至21~34KPa左右。

2.6.2在機組啟動之前,除掉所有水壓試驗堵頭和安全閥的墊塞。

1)由于鍋爐在水壓試驗與第一次煮爐以及酸洗之間通常會延遲一段時間,在這段時間里,機組應維持充滿水的狀態,以不致使空氣進入。

2)如果在結凍的氣溫下,對可疏水管圈中的水,可以用充氮來替代,而機組可在充氮壓力下停運保養。對不可疏水的過熱器(再熱器)管圈中的水,可用臨時加熱設備將其溫度維持在結凍溫度以上。

3)再熱器亦能用關閉再熱器進口截止閥在充氮壓力下停運保養,或者,如果沒有裝設截止閥,則可用裝設盲板來維持。

3水處理(略)

水處理和鍋水不在本公司控制范圍之內,電廠實際操作時應遵照鍋爐行業標準即可。鍋爐的成功運行依賴于給水的嚴格控制和靈活操作,以避免與水和蒸汽相接觸的鍋爐金屬表面產生腐蝕和結垢,這點對鍋爐是非常重要的。

4烘爐

4.1烘爐目的

循環流化床鍋爐的爐膛和煙道內表面,均敷設了大量的耐磨耐火磚、耐火保溫磚,耐磨耐火、耐火保溫澆注材料等。這些防磨材料雖然經過空氣的自然干燥(一般三天以上)后,整個耐火材料內仍殘留一定量的自由水份。若材料不經烘爐直接投入運行,其水分受熱蒸發使體積膨脹而產生一定的壓力,致使耐火材料發生裂縫、變形、損壞、嚴重時耐磨材料脫落。因此,鍋爐在正式投入運行以前需按控制加熱的方法進行烘爐,同時烘爐還可以加速爐墻材料的物理化學變化過程,使其性能穩定,以便在高溫下長期工作。

4.2烘爐前的準備工作及應具備的條件

1)鍋爐本體、回料系統及煙風系統的安裝工作結束,耐磨耐火材料施工完畢,漏風及風壓試驗合格。

2)打開各處門孔,自然干燥72小時以上。

3)進行爐膛、煙風道、旋風分離器、回料裝置、冷渣器及空氣預熱器等內部檢查、清除雜物。

4)旋風分離器頂蓋上安裝臨時排汽閥,分離器出口煙道安裝臨時隔墻。

5)燃油系統安裝完畢,水壓試驗、儀表試驗等所有工作已完成,可向鍋爐啟動燃燒器正常供油。

6)鍋爐膨脹指示器安裝齊全,指針調整至零位。

7)鍋爐有關的熱工儀表和電氣儀表均已安裝和試運完畢,校驗結束,可投入使用。

向鍋爐上化學除鹽水至正常水位或低于正常水位50mm,并將水位計沖洗干凈。

4.3烘爐的方法及過程

耐磨耐火材料主要布置在爐膛布風板、爐膛錐段部分、爐膛上部的水冷屏和屏式過熱器下部表面及穿墻部分、旋風分離器(包括進出口煙道)、回料器、冷渣器等部位。這些防磨材料雖然經過空氣的自然干燥(72小時以上)后,整個耐火材料內仍殘留一定量的自由水份。因此,鍋爐在正式投入運行以前需按控制加熱的方法進行烘爐。耐磨耐火材料的烘爐曲線,應由保溫材料廠家、用戶和鍋爐制造廠共同制定。

烘爐的熱源一般采用兩種方式,使用木柴和啟動燃燒器或安裝臨時烘爐機。目前,國內常用木柴和啟動燃燒器加熱和控制爐膛及煙道溫度的方法,該方法不需添加額外的加熱設備,烘爐準備工作也相對簡單,但火焰區域的熱負荷較高,且煙氣升溫速率和時效的同步性也相對較難以控制。而國外利用爐膛和煙道上的人孔門及看火孔,在敷設有耐磨耐火保溫材料的部位處,分別布置臨時烘爐機加熱和控制溫度,用這種方法加熱產生的熱源是熱空氣,不會直接沖刷耐火保溫材料和產生局部區域高溫,且容易控制爐膛和煙道不同溫度的需要。因此,從滿足烘爐工藝要求而言,我們認為國外采用的方法更科學、更合理。

本說明書推薦美國ALSTOM公司使用臨時烘爐機加熱CFB鍋爐的烘爐方法。

耐火材料的烘干僅僅是完成工程計劃中的一個階段,但是對于CFB鍋爐來說是非常重要一環。在國外,這項工作由選定的耐火材料安裝者提供臨時用烘爐機來實施完成。

耐火材料烘干程序一旦開始后,必須按溫度控制曲線連續烘干,不許有任何中斷,直至烘爐完成。這對于底烘干耐火材料是極其重要的。

烘爐加熱升溫、保溫和冷卻速率詳見圖二,爐膛溫度升溫至370℃開始保溫,分離器、回料器、冷渣器及煙道部分升溫至650℃開始保溫,分別保溫一段時間后冷卻下來。預期耐火材料的加熱和冷卻階段的連續時間大約5~6天。

4.3.1工程進度應滿足烘爐要求

1)水壓試驗已完成。

2)所有排氣和疏水管道已連接完成至大氣和排水系統。

3)所有水和蒸汽管道吊架已正確安裝在冷態位置。

4)允許煙氣流出煙道的煙囪已完成。

5)電除塵器煙道已經可使用,爐膛出口、后煙道、省煤器、空預器、電除塵器和煙囪的所有管道系統完成。

6)灰斗底部應安裝盲法蘭或安裝灰處理設備,預防煙氣逸出。

7)后煙道門孔關閉。

吹灰器孔安裝吹灰器或臨時性將孔封堵,防止煙氣逸出。

9)旋風分離器頂蓋上安裝臨時排汽閥,分離器出口煙道安裝臨時隔墻。

10)爐膛和分離器上的門孔關閉,以防止熱量從門孔逸出。

11)鍋筒上水至正常運行水位。

12)烘爐啟動前先調整主蒸汽排氣和疏水門:

汽包排汽門關/開至175Pa

主蒸汽排汽/放水打開

啟動排汽閥開25%

再熱器排汽/放水打開

調整風機進口動葉與擋板開度應一致。

一次風機進口動葉5%-10%

二次風機進口動葉5%-10%

引風機進口動葉5%-10%

二次風機上部/下部擋板關閉。

13)耐火材料烘干期間,維持汽包正常水壓。

14)烘爐期間監視進入預熱器的煙氣溫度。

15)在烘爐保溫期間應巡回檢查鍋爐和后煙道膨脹。

16)烘爐期間記錄所有鍋爐膨脹。

4.3.2對電廠配合烘爐的要求

1)烘爐時水質合格。

2)烘爐期間,給水系統或臨時供水系統可靠使用,并保證有足夠數量的合格水質。

3)烘爐期間排污系統有效投用,烘爐過程完成后鍋爐要放水。

4.3.3烘爐設備、控制、儀器及服務

下列設備、控制、儀器和實施,由負責耐火材料烘干的公司承擔。

1)臨時加熱用的烘爐機、吹掃和點火裝置。

2)每套烘爐機使用15英尺長的供油軟管。

3)計算機控制系統。

4)“K”型熱電偶。

5)記錄每根熱電偶溫度的記錄儀。

6)運行人員24小時不間斷輪換。

7)提供烘爐報告(包括概述、烘爐記錄的原件復印和電子版)。

4.3.4持續時間。

1)準備時間從交付烘爐用設備起大約4周。

2)安裝管道至烘爐機位置約1周。

3)設備啟動準備約3天。

4.3.5其他要求

1)提升烘爐機的升降機/起重機(800kg)。

2)烘爐時利用壓縮空氣(3m3/h/burner,0.25MPa),霧化燃料油。

3)電功率,50~100kg/h燃油×14只烘爐機。

4)連接到烘爐機的供油管,在接近鍋爐終端15英尺的管子用軟管。

5)在布置有臨時烘爐機區域至少有3英尺×3英尺平面空間。

4.3.6鍋爐烘爐用烘爐機和熱電偶位置示意圖(見圖一)

烘爐機布置(共14只):

1)爐膛布置4只烘爐機。

2)在爐膛灰料返回管處布置2只烘爐機。

3)2臺冷渣器共布置4只烘爐機。

4)回料器布置2只烘爐機,每個回料器布置1只烘爐機。

5)爐膛出口/分離器進口管道共布置2只烘爐機。

熱電偶布置(共34點):

分離器進口(1)(2)

分離器本體(1)(2)

分離器出口(1)(2)

回料器(1)(2)

回料腿(1)(2)

冷渣器(2)(4)

爐膛底部(4)

爐膛上部(4)

過熱器分隔屏(1)(12)

4.3.7輔助燃料供應

1)丙烷(C3H6)

儲存箱—能儲存丙烷10000加侖的容量。

丙烷汽化器—將液態丙烷加熱至汽化狀態的丙烷加熱器。

液體供應管道—用鋼管連接儲存箱至丙烷汽化器。

蒸汽供應管道—連接蒸汽至燃燒器的管道應具有可伸縮性。

壓力調節器—從加熱系統出來的丙烷要進行減壓。

2)燃料油

儲油箱—儲存充足的燃油,滿足烘爐需要。

泵—通過泵和輸油管道,將油輸送到鍋爐區域。

增壓泵(如果需要)—如果供油泵出力不夠時需要增壓泵。

3)臨時燃油系統

儲藏區—在鍋爐旁邊或兩臺鍋爐之間安置臨時儲藏區。

臨時儲藏箱—臨時儲藏箱(卡車油灌箱)和位置旁有標志。

臨時管道—從儲藏箱至鍋爐區域,再到臨時燃燒器的連接。另外,有回油管路的都必須安裝隔絕閥。

4.3.8第一次啟動時升溫要求

在使用烘爐機烘爐結束后,所有的烘爐機及其相關裝置應全部拆除,當機組具備整組啟動條件后,在第一次啟動時,為了保護耐火材料應首先用鍋爐主油槍按下圖曲線升溫。為滿足升溫曲線的要求,油槍投運時油量和油槍投運數量應予嚴格控制。

5鍋爐冷態空氣動力場試驗

5.1試驗目的

冷態通風試驗的目的是為鍋爐在第一次點火之前作初步調整。通過冷態試驗了解和掌握爐內氣流流動特性,各風量調節裝置及流量分布的特性,檢查布風板配風的均勻性,流化床的空床阻力和料層阻力特性,找出臨界流化風量,為鍋爐的熱態運行提供參考資料,以保證鍋爐燃燒安全,防止床面結焦和設備燒損。

5.2試驗主要內容

1)爐膛通風回路試驗;

2)一、二次風風機、高壓流化風機、冷渣器流化風機的性能測定;

3)給煤機風量分布特性試驗;

4)一、二次風風量測量裝置的標定;

5)各個風門檔板調節特性的測定;

6)回料器、潤滑風風量的測定;

7)啟動燃燒器風量與擋板開度特性試驗;

流化床的空床阻力和料層阻力特性測定:

9)測量布風板風量分布特性試驗;

10)冷渣器進渣機械控制閥冷態特性試驗;

11)臨界流化風量試驗;

12)風力播煤裝置的播煤特性;

13)冷渣器、回料器風量流動特性;

14)設備必需的吹掃風量。

5.3一、二次主風道和分支風道的風量標定

對于布置流量測量裝置的風道,均應進行風量標定。

5.4空床阻力特性試驗

空床阻力特性試驗即布風板書阻力試驗,是在布風板不鋪床料的情況下,啟動引風機、一次風機,記錄一次風風室壓力和爐內密相區下部床壓,二者的差值即為布風板的阻力,繪制冷態的一次風量與布風板阻力關系曲線,通過溫度的修正,相應可得出熱態的一次風量與布風板阻力關系曲線。鍋爐運行時,當床壓測點出現故障,依據風室壓力和風量與布風板阻力的關系曲線,也可判斷出床上物料量的多少,以減少運行的盲目性。

5.5臨界流化風量試驗

該項試驗前的各項冷態測定試驗是在未填加床料下進行。而所謂臨界流化風量是指床料從固定狀態至流化狀態,所需的最小風量,它是鍋爐運行時最低的一次風量。測量臨界流化風量的方法:將床料填加至靜高760mm(沙子)、880mm(灰),增加一次風量,初始階段隨著一次風量增加,床壓逐漸增大,當風量超過某一數值時,繼續增大一次風量,床壓將不再增加,該風量值即為臨界流化風量。另外,可用逐漸降低一次風量方法,測出臨界流化風量。記錄風量和床壓值,繪制一次風量與床壓的關系曲線。建議選取床料靜高700、800mm、900mm三個工況測量臨界流化風量。

5.6流化質量試驗

在床料流化狀態下,突然停止送風,進入爐內觀察床料的平整程度。若發現床面極不平整甚至有“凸起”現象,應清除此區域的床料,查找原因,采取相應措施及時處理。

.6化學清洗推薦程序

在一臺新鍋爐投運以前,受壓件的內表面包括省煤器,應該清洗以除去任何殘留物質。另外,除清洗鍋爐內表面外,還應清洗鍋前系統以除去相同的物質。

本章節僅介紹用低溫、低泡沫清潔劑借助于臨時外置循環泵強制循環進行清洗。它是一種有效、快速且經濟的清洗方法。

由于商用清洗劑濃度有變化(例如水稀釋),應檢查商家推薦的濃度。一般建議清潔劑濃度在環境溫度下21℃時為0.6%體積百分比(即每167L水加入1L清潔劑)。如果鍋爐在65.6℃以上清洗,建議清洗劑濃度為0.3%體積百分比。

6.1清洗的準備

1)在汽包中的所有水/蒸汽分離裝置已安裝。

2)提供一臺容量為14t/h的臨時循環泵來循環爐膛中的溶液。此泵應該以爐膛下集箱和蒸發屏集箱底部作溶液抽吸點,溶液從省煤器進口集箱排出。泵到這些鍋爐位置上的管道尺寸應匹配。所有連接到鍋爐的高壓管道和到循環泵的輔助管道,在最后連接到鍋爐和泵之前,必須進行沖洗。為了防止溶液短路,汽包下降管應該封堵或加節流圈。

3)為了減少外來物質從鍋前系統帶到鍋爐,鍋前系統也應進行相同的清洗。

4)清洗期間,所有鍋爐儀表導管(水位表接管除外)應進行隔絕。

5)提供一根臨時管道在低位集箱和/或循環泵吸入處與化學清洗噴嘴相連。這根管道用來引入清洗劑。

6)提供一根有足夠尺寸的臨時或永久性疏水管道,能在60分鐘內快速將水排出鍋爐。聯接到鍋爐底部的永久性疏水閥和管道的大小,應滿足通過雙聯閥和管道時假定80%壓降的要求,20%的壓降通過臨時管道排放。如果清洗劑能暢通無阻地排出,正常的鍋爐疏水系統就能投用。

7)應該提供帶有閥門的取樣接口,并應附有適當的標簽。

在清洗前,應盡最大可能將鍋筒和集箱中的殘渣進行機械清除。檢查所有鍋筒內部的螺栓密封部件。

9)全部受壓件必須進行仔細檢查是否有堵塞并應進行必要的水壓試驗。鍋筒內部的排污管和加藥管應進行檢查,并證實其內部是暢通和干凈的。

10)在清洗期間,值班的運行人員應熟悉正常的燃燒和運行程序以及預防措施,對這一點是非常重要的。應特別注意采取可能引起泄漏的措施,并采取適當的措施,在意外泄漏事件發生時保護人身安全。

11)用去鹽水反充過熱器,確保過熱器充滿以便于觀察鍋筒水位的增加。

6.2環境溫度下清洗劑沖刷

鍋爐、蒸發屏和省煤器充水至水位計底部水位在可見范圍。通過臨時化學管道慢慢注入清潔液,再加入水直到水位高出鍋筒中心線5厘米。一旦該水位建立,啟動臨時循環泵。監視鍋筒放氣閥且確認不起泡沫,加入所需的抗泡沫劑。倘若水位高而不可見,則需要進行排污。在另一方面,必須限制排污量以避免水位太低而不可見。清潔劑的化合性和表面活性能夠用于清洗,且根據污染控制的需要可以改變配方。

鍋水應定時取樣,且應檢測其油脂物質的存在和混濁度。為了監察控制的需要應定量檢測油脂物質。

蒸發屏和省煤器用純凈的清洗水填充至玻璃水位計頂部。鍋爐充滿后,用除鹽水通過集箱出口反充過熱器直到水溢入鍋筒。同前面那樣,對鍋爐、蒸發屏和省煤器進行疏水。

應對汽包內部進行一次檢查,倘若檢查表明其清潔度不能令人滿意,則應重復進行清洗程序。

6.3注意事項

1)清潔液的排放不需要在充氮的條件下進行,氮是無毒氣體,但是不利于人的呼吸。倘若鍋爐在疏放時采用充氮,而在疏放后又需人員進入,則在允許人員進入以前,必須進行適當的通風。

2)倘若清洗后鍋爐保留一或二天以上空閑,則鍋爐和過熱器需要像保養程序所描述那樣進行保養。

3)過熱器反沖完成前,對所用的水進行化學分析(導電度、PH和氯)以確認不存在污染。

4)在清洗完成和鍋爐點火前,過熱器、再熱器和蒸汽管路中的水應取樣分析檢查是否污染。

5)在化學清洗期間,由于疏忽使清潔劑溢入過熱器,此時應在允許點火以前,必須以足夠的流量進行徹底的反沖洗,以保證除去各種污染物。

6)在化學處理過程中,應特別小心防止清洗液對人身的傷害。

7)檢查汽包,從汽包內表面除去疏松的沉積物。

檢查可打開的低位集箱和蒸發屏集箱,并用清洗水沖洗。

7蒸汽管道吹掃程序

7.1蒸汽吹掃目的

在新機組啟動之前對主蒸汽管路和再熱蒸汽管路進行吹掃,是為了去除過熱器、再熱器及蒸汽管道內在安裝完畢后所殘留的一切外來雜質。如果這種雜質在初始運行時進入蒸汽設備系統或汽輪機,將會引起重大事故。

對于老機組,在主要受壓部件檢修之后,亦存在外來物質進入系統的可能性,因此也有必要考慮對蒸汽管道進行吹掃。

7.2責任

因為蒸汽管道吹掃主要是為了防止蒸汽系統裝置或汽輪機發生損壞,決定蒸汽吹掃效果的責任取決于用戶。

以蒸汽管道吹掃為目的的任何臨時管道系統的設計、制造和安裝以及對超壓或超溫的保護等均屬用戶的責任。

7.3總則

為了獲得最佳的沖管工況,蒸汽管道吹掃時,系統中的蒸汽流動工況應等于最大負荷時的正常運行工況。由于在排向大氣時的吹掃工況不可能和運行時的工況重復一致,所以希望能產生一等效的工況,即沖管時采用低壓蒸汽的流量乘以速度之積,等效于正常的滿負荷工況。必須根據整個系統包括臨時的管道流動阻力來決定總的可能得到的流量。這通常由負責吹掃系統的設計人員確定。

篇3:機組鍋爐蒸汽吹管調試工作方案

#3機組鍋爐蒸汽吹管調試方案

中國大唐集團湘潭電廠二期擴建工程2×600MW燃煤機組鍋爐系東方鍋爐集團有限公司生產的DG1900/25.4-Ⅱ1型超臨界參數變壓直流本生型鍋爐,一次再熱,單爐膛,尾部雙煙道結構,采用擋板調節再熱汽溫,固態排渣,全鋼構架,全懸吊結構,平衡通風,露天布置。

鍋爐過熱器、再熱器及其蒸汽管道系統的吹掃是新建機組投運前的重要工序,其目的是為了清除在制造、運輸、保管、安裝過程中留在過、再熱器系統及蒸汽管道中的各種雜物(例如:砂粒、石塊、旋屑、氧化鐵皮等),防止機組運行中過、再熱器爆管和汽機通流部分損傷,提高機組的安全性和經濟性,并改善運行期間的蒸汽品質。

鍋爐擬采用過熱器再熱器一階段聯合穩壓沖洗方案,以實現在確保吹管質量的前提下縮短整個工程工期、降低整個調試階段的燃油耗量的目標。

1技術標準和規程規范

1.1《電力建設施工及驗收技術規范(管道篇)》

1.2《火力發電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規范》

1.3《火電工程啟動調試工作規定》

1.4《火電工程調整試運質量檢驗及評定標準》

1.5《電力建設安全工作規程》

1.6《防止電力生產重大事故的二十五項重點要求》

1.7大唐湘潭電廠二期工程有關文件、圖紙

2蒸汽沖管的目的

由于制造、運輸、貯存、安裝等原因,在汽水系統管道里可能會遺留一些氧化皮、焊渣或其它施工雜物。根據《電力建設施工及驗收技術規范(管道篇)》的要求,在機組整套啟動前必須進行蒸汽沖管,以保障以后汽輪機設備的安全。

3調試對象

鍋爐為超臨界參數變壓運行本生直流鍋爐,采用單爐膛、π型布置,前后墻對沖燃燒方式,24只HT-NR3燃燒器分三層布置在爐膛前后墻上。鍋爐設計煤種為貧煤。鍋爐主要設計參數:

名稱單位BMCRTHABRL

過熱蒸汽流量t/h.11810.6

過熱器出口蒸汽壓力MPa(g)25.425.025.3

過熱器出口蒸汽溫度℃

再熱蒸汽流量t/h1582.11388.21493.5

再熱器進口蒸汽壓力MPa(g)4.3363.8024.087

再熱器出口蒸汽壓力MPa(g)4.1463.6323.907

再熱器進口蒸汽溫度℃

再熱器出口蒸汽溫度℃

省煤器進口給水溫度℃

制粉系統:采用雙進雙出鋼球磨冷一次風機正壓直吹系統,每爐配6臺磨煤機(5臺運行,一臺備用),設計煤種煤粉細度按200目篩通過量為80。

給水調節:機組配置2臺50B-MCR汽動給水泵和一臺30B-MCR容量的電動調速給水泵。

汽輪機旁路系統:采用30B-MCR容量高、低壓串聯旁路。

4蒸汽沖管的范圍及方法

4.1沖管范圍(詳見附圖)

鍋爐受熱面管束(蒸汽部分)及其聯絡管;

主蒸汽管道;

冷段再熱蒸汽管道;

熱段再熱蒸汽管道;

高壓旁路系統。

4.2沖管方法

本次沖管采用穩壓沖管。

主系統:

其流程為:啟動分離器→各級過熱器→過熱器集汽聯箱→主蒸汽管道→高壓主汽閥門室→臨時管→臨沖閥→臨時管→低溫再熱管路(集粒器)→各級再熱器→高溫再熱管路→中壓蒸汽閥門室→臨時管→消音器→排大氣。在進入消音器前安裝考核靶板裝置,沖管至靶板考核合格為止。

高壓旁路系統:

其流程為:啟動分離器→各級過熱器→過熱器集汽集箱→主蒸汽管道→高壓旁路管→高旁截止門→臨沖門→低溫再熱管路→低溫再熱管路(集粒器)→各級再熱器→高溫再熱管路→中壓蒸汽閥門室→臨時管→消音器→排大氣。其中高壓旁路調整閥緩裝用臨沖閥代替,高旁回路不作靶板考核。

主系統吹洗大約持續30~60分鐘(試化學制水情況而定)后打開高壓旁路并關閉主系統臨沖閥,高壓旁路系統吹洗大約5分鐘。在此之后打開主系統臨沖閥同時關閉高旁臨沖門;之后熄火停爐使之冷卻。

4.3沖管參數的選擇

沖管參數的選擇必須要保證在蒸汽沖管時所產生的動量大于額定負荷時的動量;

根據鍋爐分離器至汽機的各管道及各受熱面的額定參數,臨時管道的材質的要求,在保證沖管系數的前提下,所取的穩壓沖管壓力要合適。穩壓沖管汽水分離器壓力5.5MPa~5.8MPa,在此過程中要嚴格控制主汽溫度在427℃范圍內,主蒸汽溫度通過過熱器蒸汽減溫器減溫至427℃以內,再熱蒸汽溫度通過再熱器減溫器和煙氣擋板調至500℃以內。按照以上參數吹管,動量系數約為1.30~1.50,給水流量850t/h左右。

4.4沖管中至少要保證停爐大冷卻一次,停爐冷卻時間24h以上。

5沖管條件

5.1鍋爐酸洗合格,系統恢復完成;

5.2鍋爐各疏水管道恢復完畢;

5.3分離器及貯水箱水位計裝好可投用;

5.4燃油管道經試壓、吹掃,驗收合格,所有油槍能正常投入運行;

5.5六套制粉系統具備投用條件;

5.6空氣預熱器蒸汽吹灰器、清洗系統已能正常投用;

5.7鍋爐本體所有膨脹指示器安裝完畢,校好零位;

5.8壓縮空氣系統能正常投用,工業冷卻水系統能投用;

5.9汽機電動給水泵試轉完畢能正常投用;

5.10主汽減溫水管路、再熱蒸汽減溫水管路蒸汽沖洗完畢并恢復,調整門、流量孔板已安裝;(考慮到吹管期間要投減溫水,故過熱器、再熱器減溫水管道需提前用輔汽吹掃干凈,鍋爐吹管前系統應恢復。)

5.11給水除氧加熱系統正常投用;

5.12汽機盤車和真空系統投用,與汽機本體有關的管道應全部隔離;

5.13電除塵、除灰除渣系統必須再次正常投運;

5.14按沖管系統圖將與沖管無關的系統隔絕完畢;

5.15沖管系統安裝、驗收完畢;

5.16各路壓力儀表管、蒸汽取樣管接好;

5.17化學備足除鹽水,制水設備、給水加藥、精處理系統能正常投用。給水、爐水、過熱蒸汽、再熱蒸汽、凝水取樣分析能正常進行;

5.18與沖管有關的本體及輔助設備系統必須全面驗收合格,包括汽機、熱控、電氣、儀表等有關部分;

5.19BMS系統調試完畢。數據采集系統能投用,數據準確可信。相關的聯鎖保護試驗合格;

5.20準備足夠的燃油供沖管使用;

5.21廠內照明、通訊系統能投用;

5.22沖管現場配備足夠數量的消防器材,消防系統能正常投用;

5.23臨時防護設施、臨時照明、臨時系統的掛牌等均已完成。

6吹管的臨時系統及處理措施

6.1高壓主汽門、中壓主汽門的處理

主汽門及中壓主汽門取出閥芯、閥桿等部件,安裝假門芯,再在主汽門門蓋處用專用法蘭連接臨時管。中壓主汽門的處理同高主門的處理一樣;

6.2臨沖閥

6.2.1臨沖閥分主系統臨沖閥和高壓旁路臨沖閥兩種規格;

6.2.2臨沖閥所能承受的壓力不低于10MPa,溫度不低于450℃,并能承受開啟或關閉時產生的差壓作用力;

6.2.3臨沖閥全開全關時間在60秒左右;

6.2.4臨沖閥控制按鈕接至集控室,可實現點動操作;

6.2.5在主系統臨時閥處加裝Φ76×8的旁路管,并裝設手動截止閥,用以系統暖管,閥門型號為:DN50、PN10MPa。

6.3臨時管道系統

6.3.1根據吹管的流程,在高壓主汽門、中壓主汽門后部接臨時管,臨沖閥后臨時管道接至高壓缸排汽逆止門后,低壓旁路管道暫時不連接,加堵板隔離。(見吹管臨時系統示意圖)。

6.3.2所有臨時管的截面積應大于或等于被吹洗管的截面積,臨時管應盡量短,以減少阻力。

6.3.3臨時管道的架設應牢固,表面要作保溫,臨時支架應同永久管道上的支架設計標準一樣,支吊架的裝設要考慮到膨脹及沖管時的反推力,臨時支架的裝設只允許臨時管沿汽流方向膨脹,不允許反方向移動;

6.3.4靶板前的臨時管段必須經過除垢處理,所有臨時管的焊接要采用氬弧焊打底,切割時的渣物應清理干凈;

6.3.5在可能積水的地方應設置疏水點,沖管系統的所有疏水一律放地溝,高低壓疏水管道分開,疏水管道及閥門的設計要求不低于Pg60;

6.3.6沖管完成后,系統恢復時,立式管道嚴禁氣體切割,并采取措施。水平管道切割時,一定要將渣物清理干凈;

6.4消音器

要求消音器放置在澆鑄好的基礎上,基礎上預埋件位置與消音器支撐相一致,保證消音器滑動正常。

6.5集粒器

集粒器盡量布置在靠再熱器進口的冷再管道上,應符合以下要求:網孔徑不大于12mm;阻力小于0.1MPa;強度滿足蒸汽參數;收集雜物性能好。建議采用外進內出結構。

6.6靶板

靶板裝在中主門后的臨時管段上,為保證打靶的質量,靶板離彎頭至少有5倍管徑的距離,防止攜帶雜質的蒸汽通過彎頭時與雜質分離,影響吹管質量的檢驗。

靶板的材質為鋁制靶板,其寬度約為排汽管內徑的8,長度縱貫管子內徑;

6.7本次沒有經過沖管的管道,如低壓旁路管道、高排逆止門連接管道、高中壓主汽門后導汽管等,電建公司進行機械處理,并用內窺鏡檢查,經驗收后方可安裝,有條件的話在沖管結束后應進行清理。

7質量控制點

7.1吹管過程中,調試人員對自己班組所有調試工作負責,認真填寫各階段的原始記錄,并在記錄上簽字,鍋爐專業調試負責人對各項記錄進行核對并簽字;

7.2質量控制點:檢驗吹洗效果的靶板經有關部門按有關規定檢查認可后才能結束鍋爐蒸汽吹洗工作;

7.3沖管考核標準:

沖管系數△P沖/△P額>1;

靶板上最大擊痕不大于0.8mm直徑,整條靶板上肉眼可見斑痕少于8點;

靶板表面呈現金屬本色;

在沖管系數大于1的前提下,兩次靶板達到上述三條標準方為合格。

7.4吹管過程中發現設備問題,調試人員應填寫檢修通知單,并由相關單位反饋檢修結果。

8人員分工

8.1鍋爐調試技術人員參加運行倒班,并分別負責整個吹管階段中每班的指揮與協調,提供對設備操作的要求及試驗的技術指導,同時完成整個吹管過程的測試、記錄工作;全部參加試驗的調試人員都持有相應的資格證。

8.2化學監督人員隨運行倒班。

8.3吹管期間運行人員根據吹管方案和調試人員要求負責設備的運行操作。

8.4安裝單位負責吹管工作所要求的臨時設施安裝和處理、集粒器的清理,并負責維護設備。

9危險點/危險源分析與控制措施和安全注意事項

9.1防止膨脹受阻:沖管前要對所有的沖管系統進行檢查,確認臨時管路的支撐、吊桿滿足要求,無影響膨脹之處,疏水管布置合理,否則在沖管前必須加以整改;

9.2防止發生水沖擊:沖管前應隔離所有無關的閥門、管路,并對要沖的管路進行充分的暖管,加強疏水;

9.3避免超溫:鍋爐點火后,應全關再熱器側煙氣擋板,使絕大部分煙氣流經低溫過熱器,這既可保護再熱器又可,縮短啟動時間;吹管期間,高溫再熱器入口煙道煙溫不得超過540℃,再熱器入口蒸汽溫度不得超過427℃,應避免超溫;

9.4制粉系統及火嘴投運應注意事項:

吹管期間進行制粉系統的啟動,應嚴格認真執行有關操作規程,逐漸摸索和積累相關的數據,及時總結經驗;

在本次制粉系統試運后,制粉系統將有較長時間停運期,停磨之前必須將磨煤機內煤粉抽空,以免發生煤粉自燃;

制粉系統運行中如發生受熱面超溫、燃燒不穩、積粉、煤粉自燃等現象應立即停止制粉系統運行,并采取相應的處理措施;

應監視、調整爐內煤粉著火及燃燒工況,防止滅火打炮,滅火后應注意爐內通風清掃。

9.5防止空預器著火:由于吹管過程中較長時間燃油運行,尤其制粉和投粉時,容易導致空氣預熱器積油和積粉,應盡可能地投入空預器連續吹灰,同時密切監視空預器出口煙溫,發現異常升高應及時處理;

9.6防止汽缸進汽:為防止蒸汽漏入汽輪機,應將逆止門的閥芯壓緊,門后疏水門處于常開位置;將汽缸壁溫測點投入,以便監視;汽機盤車裝置投入,以防萬一;

9.7排汽口的布置:吹管的排汽口不能對準任何有可能危及設備或人身安全的地方,且排汽口設有專人監視;

9.8在運行過程中,當發生危及人身和設備安全的緊急情況時,運行人員應按照《運行規程》及《安全規程》處理,并于事后及時通知調試當班人員;

9.9人身安全及防護:

在沖管期間有較大噪音,需在排汽口加裝消音器,降低噪音;同時參加沖管人員配備耳塞防護;

在高處作業(離地面2米及以上)容易發生墜落,應檢查確認腳手架符合要求,正確使用安全帶;

安全保衛人員、消防人員、醫護人員及設備檢修人員到現場值班,醫護人員應根據吹管工作的特點備足急救藥品。