大廈續建裝飾工程的施工方案:玻璃工程

4、玻璃工程

4.1玻璃的裁割與加工

4.1.1玻璃的裁割

1、一般要求

(1)根據設計要求確定玻璃品種,并按材料計劃且有留有適當會量組織進行進場,按要求的尺寸進行集中配料。

(2)根據安裝所需的玻璃規格,結合裝箱玻璃規格,合理進行套裁。

(3)應集中裁割玻璃。套裁時應按"先裁大、后裁小,先裁寬、后裁窄"的順序進行。

(4)先選擇幾樘不同尺寸的框、扇,量準尺寸進行試裁割和試安裝。正確核實玻璃尺寸,當留量合適后方可成批裁制。

(5)鋼化玻璃嚴禁裁劃或用鉗板。應按設計規格的要求,預先訂貨加工。

(6)玻璃裁割留量,一般按實測長、寬各縮小2-3mm為宜。

(7)裁割玻璃時,嚴禁在已劃過的刀路上重劃第二遍。必要時,只能將玻璃翻過面來重劃。

2、玻璃裁割要點

(1)裁割2-3mm厚的平板玻璃,先量出玻璃門窗框尺寸,再考慮縮小3mm和2mm刀口,然后進行裁制。

(2)裁割4-6mm的厚玻璃,除了掌握薄玻璃裁割方法外,還要在劃口上預先刷上煤油,使劃口滲透油易于扳脫。

(3)裁割5-6mm厚的大玻璃,因玻璃面積大,裁割前應用絨布墊在操作臺上,使玻璃受壓均勻,裁割后要雙手握緊玻璃,同時抽下扳脫。裁割時,中途不宜停頓。

(4)夾絲玻璃的裁割方法與5-6mm平板玻璃相同。但夾絲玻璃因高低不平,裁割時用力應比裁割一般玻璃要大,速度要快,這樣才不致出現彎曲不直現象。裁割后雙手緊握玻璃,同時用力向下扳,使玻璃沿裁口線裂開。如有夾絲未斷,可在玻璃縫口內夾一細木條,再用力往下扳,夾絲即可扳斷。裁割邊緣上宜刷防銹涂料。

(5)裁割壓花玻璃時,壓花面應向下,裁割方法與夾絲玻璃同。

(6)裁割磨砂玻璃時,毛面應向下,裁割方法與平板玻璃同。但向下板時用力要大要均勻,向上同時要在裁開的玻璃處壓一木條遭到上回。

4.2玻璃的加工

4.2.1玻璃打眼

先定出圓心,用玻璃刀劃出圓圈并從背面將其敲出裂痕,再在圈內正反兩面劃上幾條相互交叉的直線的橫線,同樣敲出裂痕。然后用尖頭鐵器把圓圈中心處擊穿,用小錘逐點輕輕敲圓圈內玻璃,最后用金剛石成油石磨光圈邊即可。此法適用于加工直徑大于20mm的洞眼。

4.2.2玻璃鉆眼

定出圓心,點上墨水,再將內摻煤油的280-320目金剛砂點在玻璃鉆眼處,然后用鉆頭對準圓心墨點不斷上下運動鉆磨、邊磨邊點金剛砂。此法適用于加工直徑小于10mm的洞眼。直徑在11-20mm之間的洞眼,采用打眼和鉆眼均可,但以鉆為準。

4.2.3玻璃打槽

先在玻璃上按槽的長、寬尺寸劃出墨線,將玻璃平放于固定在工作臺上的手搖砂輪機的砂輪下,使砂輪對準槽口的墨線,選用邊緣厚度稍小于槽寬的細金剛砂輪,使砂輪來回轉動,邊磨邊加水,注意控制槽口深度,直至打好槽口。

4.2.4玻璃磨邊

須先加工一個槽形容器(可用長約2m、邊長為40mm的等邊角鋼),槽口朝上,槽內盛清水和金剛砂。將玻璃立放在槽內,使玻璃毛邊緊帖槽底,用力推動玻璃來回移動,即可磨去毛邊楞角。

4.2.5玻璃磨砂

常用手工研磨,即將平板玻璃平放在墊有棉毛氈等柔軟物的操作臺上。將280-300目金剛砂均勻地鋪在玻璃上,推動玻璃來回打圈研磨。直至玻璃呈均勻的乳白色,達到透光不透明即成,研磨時用力要適當,速度事慢一些,以避免玻璃壓裂或缺角。

4.3玻璃隔墻工程

玻璃的加工本工程玻璃隔墻主要用于柜位分隔。

4.3.1材料要求

材料質量標準應遵循現行有效的國家標準和相應材料質量標準要求。玻璃的品種、規格和顏色應符合設計要求,鑲嵌條、定位墊片和隔片、填充材料、密封膏等的品種、規格、斷面尺寸、顏色、物理及化學性質應符合設計要求。

4.3.2施工要求

其應嚴格遵循《建筑裝飾工程施工及驗收規范》(JGJ73-91)、《室內裝飾工程質量規范》(QB1838-93)、《建筑工程質量檢驗評定標準》(GBJ301-88)中相應的施工及驗收規范要求。

4.3.3施工工藝流程

4.3.4施工工藝操作要求

1)嚴格按照施工圖施工定位后,將頂底基礎安裝牢固,防腐防銹處理,外包基礎處理。

2)按實際洞口尺寸放余量定玻璃。

3)玻璃進場搬運、堆放盡量豎直,玻璃落地后,重搬時,吸盤需重新固定。

4.3.5質量控制要點

1)玻璃尺寸精確測算,玻璃間留縫適當,材料嚴格按照設計和業主要求。

2)安裝前底槽口清潔,按要求置放橡皮條。

3)安裝后及時固定,打膠前貼保護紙帶,打膠時必須刮密實、光滑,及時清除打膠保護紙。

4.4浮法玻璃

A、質量:符合浮法玻璃及磨光玻璃的一般規定要求的合格或與此同等品以上取得認定的產品。

B、規格:按使用場所其厚度和大小依照圖紙要求確定。

C、熱特性

浮法玻璃熱特性

項目12mm浮法玻璃

太陽可視光透視率85.20

遮蔽系數0.85

熱貫流率(Kcal/m2hr℃)4.78

浮法玻璃的檢查

A、尺寸:長度及寬度利用金屬尺離各邊20厘米處往里進行測試,厚度外側微米表或千分表在樣品的中心和兩側的3處或整個寬帶上每10厘米間隔進行測試。

B、狀況:用直角尺距角落30厘米處測定直角尺和試料之間脫開情況,以判斷直角度。

C、外部形狀:

1)對氣泡,錫的氧化物,異物,玻璃塊等在距離50厘米處用肉眼檢查不應有刮痕,斑點及渾濁,龜裂,凹進,凸出碎裂等缺陷。

2)裂痕(條痕及碎裂)可利用斑馬板(Zabreboard)一面改變角度,觀察通過玻璃面上的紗布條紋,在30度下不出現歪曲面。彎曲:把試料垂直的豎起來,用絲線錘下后,玻璃和絲線之間的間隙最大利用錐形量規進行測定,其測定值就在0.3以內。

4.5強化玻璃

1)玻璃經過熱處理增強對外里作用及溫度變化的強度,同時,破碎時成為不銳利的碎

片,能防止或減少對人體的傷害。

2)強化玻璃應符合國家有關規范規定的合格產品或同等以上認定的產品,其尺寸幾形狀依照圖紙明示的為準。

3)厚度許容誤差

FaceGlass12mm(±0.3以內)

RibGlass19mm(±0.3以內)

4)玻璃孔用電動4HeadDrilingM/C,在正確位置上進行打孔作業。

5)發生災害時為了防止損壞玻璃的飛散現象,須貼上薄膜,其材質采用耐侯性強的聚酯。

4.5.1強化玻璃的檢查

1)尺寸:厚度,外表形狀,彎曲等其檢查方法與浮法玻璃相同。

2)其他按照破碎實驗進行檢查。

4.5.2施工方法

1)一般事項

2)對施工前的玻璃和次要資材、制造商指示事項,作研究。在攝氏4度以上的氣溫條件下進行施工,比這個溫度低的條件下進行施工密封施工時,被粘合表面用溶劑擦拭后。再用干布擦拭,進監理認可后才能施工,相對濕度90%以上時不能進行密封作業。

3)螺絲,螺栓,鉚釘等在焊接時的凹凸不平原因,玻璃面的缺陷及端部的缺陷應在最小值以下,使所有接合,螺絲和螺栓,鉚釘等應處于有效的密閉狀態。

4)防止排水孔被堵住,排水也一般直徑5mm以上,需要3個孔,對彩色玻璃,發射玻璃,結合玻璃,夾絲玻璃等情況,其端部應避免沾水。

5)定位塊在兩端玻璃寬帶4分之一的地方,各設置1個,使玻璃的邊緣不接到正點部框架。

6)需要確認填充粘合劑的接縫和作業圖紙是否一致,并研討是否符合適當的規格要求。

7)遵循計劃要求和圖紙上的規定,檢查一下框架施工人員的操作作業,并檢查框架的垂直、水平、直角、規格角落接合等許容誤差。

4.5.3玻璃板的誤差

1)進行玻璃作業時,經常注意邊緣部位會不會產生裂痕和框架部位撞擊轉動玻璃時為了防止邊緣損傷,應采取必要的保護措施。

2)移動玻璃板時,應使用壓著器,為了防止邊緣部位的損傷,不下使用杠桿。

3)施工中注意由于材料的堆放及搬運器械的荷重原因,造成框架變形。

4)在周圍進行焊接,噴砂作業時,為了防止損傷,用厚的防水布或膠合板加以保護,使用酸性藥品洗滌時,用清水擦洗。

5)施工中注意定塊或精制玻璃的位置不作變動。

6)外觀均一的豎起玻璃。為了用于豎起板玻璃的附屬材料不產生污濁或降低材質,保持適合施工的清潔狀態。

7)埋入墻體的材料要比接縫寬度少許大一點,沒有誤差的嵌入墻體內。

8)注意由于在現場作業中產生的碎片、灰塵、垃圾、涂料等材料堵住換氣孔。

4.6蝕刻玻璃

使用范圍:本說明使用于把玻璃蝕刻加工。

4.6.1制作工藝:

1)蝕刻面積不得超過玻璃面積30%。

2)作業前進行防玻璃腐蝕處理,在玻璃表面涂抹防氟酸劑,裁剪作業時使用膠布,用刀或制造用刀,刀的角度為40度。

3)進行噴砂打磨作業時,金剛石采用60~100磅金剛石。

4)膠布作業時,并行使用塑料紙帶和棉帶,以防止打磨時玻璃表面的出現問題。

5)氟酸腐蝕時,必須在玻璃端部用帶作成阻擋物,以防氟酸沾到背面。

6)洗滌時用純水洗滌機使用正確的純洗滌用水。

7)制作中,蝕刻以外部分不致打磨,雙重粘著保護用帶子。

4.6.2搬運及施工

1)玻璃的搬運,用裝載有玻璃鐵制框的車輛進行搬運。

2)搬運前事先在玻璃表面用帶子補強至施工前不須解開。

3)施工時,在玻璃底面玻璃4分之一大小的位置上墊定位塊(氟丁橡膠),使荷重分布均勻。

4.6.3保養及清掃

1)玻璃施工結束后,至整個工程竣工為止,為不致造成破壞,用木板或紙加以保護,而在玻璃面上貼"注意"兩字,以防破損,對破損玻璃應進行維修或替代。

2)監理規定的期限內,去除保養用材,把玻璃面擦洗干凈。

篇2:玻璃幕墻施工技術保證措施

玻璃幕墻工程施工技術保證措施

1施工管理措施

1)根據中標設計方案圖繪制施工圖。提交業主、設計批準簽證蓋章,確保設計準確性。

2)向業主提供材料樣品,其生產廠家,質量標準經業主確認后封樣,根據樣品訂購原材料,材料進場須有出廠合格證,并按有關規定送檢,保證材料合格。

3)根據審批后的施工圖,制作一個單元的樣板到業主指定的幕墻檢測中心進行各種性能檢測,檢測時請業主、設計院、監理派代表到現場監督指導,檢驗設計可靠性。

4)派技術人員到現場與土建單位配合并協助進行預埋件的埋設及埋設精度的檢查,以確保預埋件埋設的準確性。

5)派機械工程師到不銹鋼元件生產廠家現場監督加工質量和進度。

6)實行項目法施工。項目部人員按時進場辦公。各項工作落實到位、施工隊伍按部就班,設計工程師參與項目部技術管理工作,保證施工進度和施工質量。

2為確保質量所采取的幕墻檢測試驗手段。

2.1檢測試驗

1)試驗目的

確認選用材料和設計參數的正確性和合理性。各項技術指標能否可以滿足規定要求。

2)試驗時間

材料在獲得甲方確認后一個月內完成。

3)幕墻檢測試驗主要項目

a.結構膠、密封膠、雙面膠、玻璃-相容性試驗;

b.膨脹螺栓(或化學螺絲)抗拔試驗;

c.玻璃幕墻、鋁板幕墻水密性、氣密性、抗風壓三項性能測試;

d.防雷接地電阻測試;

e.連接件承載力檢驗;

4)幕墻檢測試驗手段

a.結構膠、密封膠、雙面膠、玻璃-相容性試驗。

試驗取樣--按規定,按設計要求,現場取施工材料的樣品。

試驗地點--國家建材局建筑防水材料產品質量監督檢驗中心。

試驗目的--檢驗膠的相容性。

試驗結果--查閱膠的相容性試驗報告。

b.膨脹螺栓抗拔試驗

試驗方式

按設計要求,在現場取一定數量的膨脹螺栓(或化學螺絲)在不同標號砼中作抗拔試驗。

試驗地點--工地現場

試驗目的--檢驗膨脹螺栓的抗拔力是否達到設計要求。

試驗結果-查閱檢測報告

c.玻璃幕墻、鋁板幕墻水密性、氣密性、抗風壓三項性能測試

試驗方法

參照《建設幕墻空氣滲透性能檢測方法》,《建筑幕墻雨水滲漏性能檢測方法》,《建筑幕墻風壓變形性能檢測方法》的具體規定執行,認真作好各項記錄。

試驗單元選取

試驗單元根據幕墻設計方案,按1∶1實體大小選定。所選單元尺寸應能反映該部分幕墻結構特征,并能測定按規范要求的所有性能。所選取單元應取得現場監理工程師的確認。試驗時應邀請甲方、監理、設計院代表參加,現場監督與指導。

試驗地點、檢測機構--建設部檢測中心。

試驗目的--檢測幕墻的氣密性、水密性、抗風壓三項性能是否達到設計要求。

試驗結果--查閱檢測報告

d.防雷接地電阻測試

試驗地點、測試機構--工地現場,

測試目的--測試幕墻自身接地電阻是否達到設計要求。

e.連接件的承載力檢驗

檢驗方式--送樣檢驗

檢驗地點、機構--建設部檢測中心。

檢驗目的--檢驗焊縫的抗拉、抗剪強度是否達到設計要求。檢驗各連接件抗拉、抗剪強度是否達到設計要求。

檢驗結果--檢驗報告

3檢驗程序

3.1鋼材

(1)按供貨方提供的供貨清單清點各種規格鋼管、型鋼和鋼板數量,并計算到貨重量;

(2)按供貨方提供的鋼管、型鋼和鋼板尺寸及公差要求,對于各種規格鋼管,抽查其口徑、壁厚及橢圓度,對于型鋼,抽查其斷面尺寸,對于各種規格鋼板,抽查其長寬尺寸、厚度及平整度,并檢查鋼管、型鋼及鋼板的外表面質量;

(3)材質

質保文件必須包括材質證明文件,對鍍鋅的鋼材還必須要有關于鍍鋅方面的質保文件。

(4)表面質量

所有鋼材表面不得有裂紋、結疤、折疊、夾雜和分層。

所有鋼材表面不得有明顯的折印、麻點、劃傷、拉痕、壓痕和由生銹引起的粗糙面。

對表面的薄層氧化鐵皮、輕微鐵銹和殘余涂料、污跡等不影響表面表面檢查和日后使用的局部缺陷允許存在。

不銹鋼材及鍍鋅鋼材要求表面光滑潔凈。

(5)尺寸允差

型鋼長度應符合設計要求。型鋼截面形狀及各部尺寸必須與對應的國家標準相符。

型鋼和鋼板的實際厚度不得少于公稱厚度的95%。

鋼結構檢驗程序圖

3.2鋁合金建筑型材

1)顏色

鋁型材表面氧化膜(或噴涂層)的顏色必須與訂貨要求相符,在同一工程內同一類別的鋁型材不允許有明顯的色差。

2)表面質量

型材表面應清潔,不允許有裂紋、起皮、腐蝕和氣泡存在,不允許有腐蝕斑點、氧化膜脫落等缺陷。

3)型材的截面尺寸允差按型材截面圖上的要求。

4)型材長度的允許偏差:±10mm

3.3膨脹螺絲(或化學螺絲)

螺桿及螺母表面質量

螺桿及膨脹套(環)整體圓滑,鍍鋅面色澤均勻,表面沒有腐規格、尺寸螺桿長度、直徑、螺紋長度、螺母的厚度應符合規范的要求。

材質

檢查質保文件,必須符合訂貨要求。

3.4硅酮結構膠、耐候膠

供應商必須是生產廠家或其指定的代理商,隨貨發貨清單必須有該廠家或供應商蓋章的原件。

包裝上印刷的批號必須要與質保文件相符。有效期必須符合訂貨要求或使用要求。

3.5一般材料的檢驗

(1)入庫檢驗通則

所有進入本公司倉庫的材料均應進行入庫檢驗,檢驗合格后方能辦理其余入庫手續。驗收工作由倉管員或材料員會同質檢員共同進行。

(2)檢驗方法

每批材料按不同規格、不同型號各抽檢5%,但不少于5件,如在抽檢過程中發現不合格品,則加倍抽檢,若仍

有不合格則視該規格、型號本次進庫的材料或加工件全部不合格,應予退貨。

(3)檢驗細則

a.橡膠條

橡膠條包括用于建筑幕墻上的密封膠條和減震膠條。

外觀

膠條表面應光滑、無裂紋、無起泡或凹凸穿孔等缺陷,如每35米內發現不止一處缺陷,則該孔膠條被視作不合格。

彈力

用手按壓膠條,當手放松時,膠條能迅速恢復原狀,彈力豐富、不粘手、手感爽快。

截面形狀

與訂貨樣品對比,肉眼不能分辨出差異。

取一段膠條穿于鋁型材相應的槽上,用手向不同的方向扯動,其膠條應只可在槽內滑動,而不脫出槽外。

b.泡沫條

外觀

泡沫棒體為正圓,整體順滑,不起節,沒有明顯的橢圓現象或凹凸現象,顏色雪白,不應有雜色。

彈力

泡沫條彈力豐富,用手指按壓后,能較快恢復原位。

直徑

直徑應符合訂貨要求,其允許偏差為±0.5mm。

c.雙面膠帶

外觀

整體順滑、不起節,沒有明顯的凹凸現象。

截面形狀

雙面膠帶截面應為長方形或正方形。肉眼觀測沒有明顯的弄壓現象。

尺寸允許偏差

寬度為±0.5mm,厚度為±0.35mm。

粘度

雙面膠帶與鋁型材和玻璃的粘結應牢靠,不易脫離。

d.螺釘、螺栓、鉚釘

表面質量

整體表面圓滑,鍍鋅面色澤均勻,表面沒有腐蝕斑點,螺栓、螺釘與螺母配合適當。

尺寸

長度、直徑、螺紋長度、螺母厚度應分別符合各有關規范、標準的要求。

材質

查質保文件,必須符合訂貨要求。

e.巖棉板

包裝

產品應使用防潮材料包裝,包裝要完整。

包裝箱上應標明制造廠名稱、產品名稱、商標、凈重或重量、制造日期以及"勿擠壓"、"勿雨淋"等字樣。

外觀質量

巖棉板應色澤均勻,觀感及手感好,不結節,干爽不潮濕,結構嚴密,疏密一致,韌性好,不易撕裂。尺寸應符合訂貨要求。

篇3:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據設計圖紙及數學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節,其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據拼裝管節的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現場的拼接工作量,同時要考慮運輸的可能性,盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制,制成品的發運只能以吊裝所需進行發運,即先吊裝的構件先發運一批,不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

發運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發運施工現場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據,編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現場拼裝件:現場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50