玻璃幕墻施工作法及施工工藝(五)

玻璃幕墻的一般作法及要求

1.基本要求

(1)作業條件

1)應編制幕墻施工組織設計,并嚴格按施工組織設計的順序進行施工。

2)幕墻應在主體結構施工完畢后開始施工。對于高層建筑的幕墻,實因工期需要,應在保證質量與安全的前提下,可按施工組織設計沿高分段施工。在與上部主體結構進行立體交叉施工幕墻時,結構施工層下方及幕墻施工的上方,必須采取可靠的防護措施。

3)幕墻施工時,原主體結構施工搭設的外腳手架宜保留,并根據幕墻施工的要求進行必要的拆改(腳手架內層距主體結構不小于300mm)。如采用吊籃安裝幕墻時,吊籃必須安全可靠

4)幕墻施工時,應配備必要的安全可靠的起重吊裝工具和設備。

5)當裝修分項工程會對幕墻造成污染或損傷時,應將該項工程安排在幕墻施工之前施工,或應對幕墻采取可靠的保護措施。

6)不應在大風大雨氣候下進行幕墻的施工。當氣溫低于-5℃時不得進行玻璃安裝,不應在雨天進行密封膠施工。

7)應在主體結構施工時控制和檢查固定幕墻的各層樓(屋)面的標高、邊線尺寸和預埋件位置的偏差,并在幕墻施工前應對其進行檢查與測量。當結構邊線尺寸偏差過大時,應先對結構進行必要的修正;當預埋件位置偏差過大時,應調整框料的伺距或修改連結件與主體結構的連接方式。

(2)幕墻安裝

1)應采用(激光)經緯儀、水平儀、線錘等儀器工具,在主體結構上逐層投測框料與主體結構連接點的中心位置,*、y和Z軸三個方向位置的允許偏差為±1.0mm。

2)對于元件式幕墻,如玻璃為鋼化玻璃、中空玻璃等現場無法裁割的玻璃,應事先檢查玻璃的實際尺寸,如與設計尺寸不符,應調整框料與主體結構連接點中心位置。或可按框料的實際安裝位置(尺寸)定制玻璃。

3)按測定的連接點中心位置固定連結件,確保牢固。

4)單元式幕墻安裝宜由下往上進行。元件式幕墻框料宜由上往下進行安裝。

5)當元件式幕墻框料或單元式幕墻各單元與連結件連接后,應對整幅幕墻進行檢查和糾偏,然后應將連結件與主體結構(包括用膨脹螺栓錨固)的預埋件焊牢。

6)單元式幕墻的間隙用V和W形或其它型膠條密封,嵌填密實,不得遺漏。

7)元件式幕墻應按設計圖紙要求進行玻璃安裝。玻璃安裝就位后,應及時用橡膠條等嵌填材料與邊框固定,不得臨時固定或明擺浮擱。

8)玻璃周邊各側的橡膠條應各為單根整料,在玻璃角都斷開,橡膠條型號應無誤,鑲嵌平整。

9)橡膠條外涂敷的密封膠,品種應無誤(鍍膜玻璃的鍍鏌面嚴禁采用醋酸型有機硅酮膠),應密實均勻,不得遺漏,外表平整

10)單元式幕墻各單元的間隙、元件式幕墻的框架料之間的間隙、框架料與玻璃之間的間隙,以及其它所有的間隙,應按設計圖紙要求予以留夠。

11)單元式幕墻各單元之間的間隙及隱式幕墻各玻璃之間縫隙,應按設計要求安裝,保持均勻一致。

12)鍍鋅連接件施焊后應去掉藥皮,鍍鋅面受損處焊縫表面應刷兩道防銹漆。所有與鋁合金型材接觸的材料(包括連云港結件)及構造措施,應符合設計圖紙,不得發生接觸腐蝕,且不得直接與水泥砂漿等材料接觸。

13)應按設計圖紙規定的節點構造要求,進行幕墻的防雷接地、以及所有構造節點(包括防火節點)和收口節點的安裝與施工。

14)清洗幕墻的洗滌劑應經檢驗,應對鋁合金型材鍍鏌、玻璃及密封膠條無侵蝕作用,并應及時將其沖洗干凈。

2、單元式幕墻的安裝工藝

單元式幕墻的現場安裝工藝流程如下:

測量放線→檢查預埋T形槽位置→穿入螺釘→固定牛腿→牛腿找正→牛腿精確找正→焊接牛腿→將V形和W形膠帶大致掛好→起吊幕墻并墊減震膠墊→緊固螺絲→調整幕墻平直→塞入熱壓接防風帶→安設室內窗臺板、內扣板→填塞與梁、柱間的防火保溫材料。

3、元件式幕墻的安裝工藝

1)明框玻璃幕墻安裝工藝

檢驗、分類堆放幕墻部件→測量放線→主次龍骨裝配→樓層緊固件安裝→安裝主龍骨(堅桿)并抄平、調整→安裝次龍骨(橫桿)→安裝保溫鍍鋅鋼板→在鍍鋅鋼板上焊鉚螺釘→安裝層間保護礦棉→安裝樓層封閉鍍鋅板→安裝單層玻璃窗密封條、卡→安裝單層玻璃→安裝雙層中空玻璃密封條、卡→安裝雙層中空玻璃→安裝側壓力板→鑲嵌密封條→安裝玻璃幕墻鋁蓋條→清掃→驗收、交工。

2)隱框玻璃幕墻安裝工藝

測量放線→固定支座的安裝→立柱橫桿的安裝→外圍護結構組件的安裝→外圍護結構組件密封及周邊收口處理→防火隔層的處理→清潔及其它

4、無骨架玻璃安裝工藝

由于玻璃長、大、體重,施工時一般采用機械化施工方法,即在叉車上安裝電動真空吸盤,將玻璃吸附就位,操作人員站在玻璃上端兩側搭設的腳手架上,用夾緊裝置將玻璃上端安裝固定。每塊玻璃之間用硅膠嵌縫。

5、幕墻安裝質量要求及驗收

1)安裝質量要求

(1)幕墻以及鋁合金構件要橫平豎直,標高正確,表面不允許有機械損傷(如劃傷、擦傷、壓痕),也不允許有需處理的缺陷(如斑點、污跡、條紋等)。

(2)幕墻全部外露金屬件(壓板),從任何角度看均應外表平整,不允許有任何小的變形、波紋、緊固件的凹進或突出。

(3)牛腿鐵件與T形槽固定后應焊接牢固,與主體結構混凝土接觸面的間隙不得大于lmm,并用鍍鋅鋼板塞實。牛腿鐵件與幕墻的連接,必須墊好防震膠墊。施工現場焊接的鋼件焊縫,應在現場涂二道防銹漆。

(4)在與砌體、抹面或混凝土表面接觸的金屬表面,必須涂刷瀝青漆,厚度大于100um。

(5)玻璃安裝時,其邊緣與尤骨必須保持間隙,使上、下、左、右各邊空隙均有保證。同時,要防止污染玻璃,特別是鍍膜一側應尤加注意,以防止鍍膜剝落形成花臉。安裝好的玻璃表面應乎整,不得出現翹曲等現象。

(6)橡膠條和膠條的嵌塞應密實、全面,兩根橡膠條的接口處必須用密封膠填充嚴實。使用封縫膠密封時,應擠封飽滿、均勻一致,外觀應平整光滑。

(7)層間防火、保溫礦棉材料,要填塞嚴實,不得遺漏。

2)成品保護

(1)吊籃升降應由專人負責,其里側要設置彈性軟質材料,防止碰壞幕墻和玻璃。收工時,應將吊籃放置在尚未安裝幕墻的樓層(或地面上)固定好。

(2)已安裝好的幕墻,應設專人看管,其上部應架設擋板遮蓋,防止上層施工時,料具墜落損壞幕墻。上層進行電氣焊作業時,應設置專用的“接火花斗”

防止火花飛濺損壞幕墻。靠近幕墻附近施工時,亦應采取遮擋措施,防止污染鋁合金材料和破損玻璃。

(3)竣工前應用擦窗機擦洗幕墻。

3)工程驗收

(1)幕墻工程驗收應在建筑物完工(不包括二次裝修)后進行,驗收前應將其表面擦洗干凈。

(2)幕墻工程驗收時應提交下列資料:

1)設計圖紙、文件、設計修改和材料代用文件;

2)材料、構件出廠質量證書,型材試驗報告、結構硅酮密封膠相容性和粘結力試驗報告;

3)隱蔽工程驗收文件;

4)施工安裝自檢記錄。

(3)幕墻工程質量應按觀感檢驗和抽樣檢驗進行檢驗。以一幅幕墻為檢驗單元,每幅幕墻均應檢驗。

(4)幕墻工程觀感檢驗,應按下列要求進行:

1)明框幕墻框料應豎直橫平;單元式幕墻的單元拼縫或隱框

幕墻分格玻璃拼縫應堅直橫平,縫寬應均勻,并符合設計要求;

2)玻璃的品種、規格與色彩應與設計相符,色澤應基本均勻,鋁合金料不應有析堿、發霉和鍍膜脫落等現象;

3)玻璃的安裝方向應正確;

4)金屬材料的色彩應與設計相符,色澤應基本均勻,鋁合金料不應有脫膜現象。

5)鋁合金裝飾壓板,表面應平整,不應有肉眼可察覺的變形、疲紋或局部壓碾等缺陷;

6)幕墻的上下邊及側邊封口、沉降縫、伸縮縫、防震縫的處理及防雷體系應符合磚門規定。

7)幕墻隱蔽節點的遮封裝修應整齊美觀。

8)幕墻不得滲漏。

篇2:玻璃幕墻施工技術保證措施

玻璃幕墻工程施工技術保證措施

1施工管理措施

1)根據中標設計方案圖繪制施工圖。提交業主、設計批準簽證蓋章,確保設計準確性。

2)向業主提供材料樣品,其生產廠家,質量標準經業主確認后封樣,根據樣品訂購原材料,材料進場須有出廠合格證,并按有關規定送檢,保證材料合格。

3)根據審批后的施工圖,制作一個單元的樣板到業主指定的幕墻檢測中心進行各種性能檢測,檢測時請業主、設計院、監理派代表到現場監督指導,檢驗設計可靠性。

4)派技術人員到現場與土建單位配合并協助進行預埋件的埋設及埋設精度的檢查,以確保預埋件埋設的準確性。

5)派機械工程師到不銹鋼元件生產廠家現場監督加工質量和進度。

6)實行項目法施工。項目部人員按時進場辦公。各項工作落實到位、施工隊伍按部就班,設計工程師參與項目部技術管理工作,保證施工進度和施工質量。

2為確保質量所采取的幕墻檢測試驗手段。

2.1檢測試驗

1)試驗目的

確認選用材料和設計參數的正確性和合理性。各項技術指標能否可以滿足規定要求。

2)試驗時間

材料在獲得甲方確認后一個月內完成。

3)幕墻檢測試驗主要項目

a.結構膠、密封膠、雙面膠、玻璃-相容性試驗;

b.膨脹螺栓(或化學螺絲)抗拔試驗;

c.玻璃幕墻、鋁板幕墻水密性、氣密性、抗風壓三項性能測試;

d.防雷接地電阻測試;

e.連接件承載力檢驗;

4)幕墻檢測試驗手段

a.結構膠、密封膠、雙面膠、玻璃-相容性試驗。

試驗取樣--按規定,按設計要求,現場取施工材料的樣品。

試驗地點--國家建材局建筑防水材料產品質量監督檢驗中心。

試驗目的--檢驗膠的相容性。

試驗結果--查閱膠的相容性試驗報告。

b.膨脹螺栓抗拔試驗

試驗方式

按設計要求,在現場取一定數量的膨脹螺栓(或化學螺絲)在不同標號砼中作抗拔試驗。

試驗地點--工地現場

試驗目的--檢驗膨脹螺栓的抗拔力是否達到設計要求。

試驗結果-查閱檢測報告

c.玻璃幕墻、鋁板幕墻水密性、氣密性、抗風壓三項性能測試

試驗方法

參照《建設幕墻空氣滲透性能檢測方法》,《建筑幕墻雨水滲漏性能檢測方法》,《建筑幕墻風壓變形性能檢測方法》的具體規定執行,認真作好各項記錄。

試驗單元選取

試驗單元根據幕墻設計方案,按1∶1實體大小選定。所選單元尺寸應能反映該部分幕墻結構特征,并能測定按規范要求的所有性能。所選取單元應取得現場監理工程師的確認。試驗時應邀請甲方、監理、設計院代表參加,現場監督與指導。

試驗地點、檢測機構--建設部檢測中心。

試驗目的--檢測幕墻的氣密性、水密性、抗風壓三項性能是否達到設計要求。

試驗結果--查閱檢測報告

d.防雷接地電阻測試

試驗地點、測試機構--工地現場,

測試目的--測試幕墻自身接地電阻是否達到設計要求。

e.連接件的承載力檢驗

檢驗方式--送樣檢驗

檢驗地點、機構--建設部檢測中心。

檢驗目的--檢驗焊縫的抗拉、抗剪強度是否達到設計要求。檢驗各連接件抗拉、抗剪強度是否達到設計要求。

檢驗結果--檢驗報告

3檢驗程序

3.1鋼材

(1)按供貨方提供的供貨清單清點各種規格鋼管、型鋼和鋼板數量,并計算到貨重量;

(2)按供貨方提供的鋼管、型鋼和鋼板尺寸及公差要求,對于各種規格鋼管,抽查其口徑、壁厚及橢圓度,對于型鋼,抽查其斷面尺寸,對于各種規格鋼板,抽查其長寬尺寸、厚度及平整度,并檢查鋼管、型鋼及鋼板的外表面質量;

(3)材質

質保文件必須包括材質證明文件,對鍍鋅的鋼材還必須要有關于鍍鋅方面的質保文件。

(4)表面質量

所有鋼材表面不得有裂紋、結疤、折疊、夾雜和分層。

所有鋼材表面不得有明顯的折印、麻點、劃傷、拉痕、壓痕和由生銹引起的粗糙面。

對表面的薄層氧化鐵皮、輕微鐵銹和殘余涂料、污跡等不影響表面表面檢查和日后使用的局部缺陷允許存在。

不銹鋼材及鍍鋅鋼材要求表面光滑潔凈。

(5)尺寸允差

型鋼長度應符合設計要求。型鋼截面形狀及各部尺寸必須與對應的國家標準相符。

型鋼和鋼板的實際厚度不得少于公稱厚度的95%。

鋼結構檢驗程序圖

3.2鋁合金建筑型材

1)顏色

鋁型材表面氧化膜(或噴涂層)的顏色必須與訂貨要求相符,在同一工程內同一類別的鋁型材不允許有明顯的色差。

2)表面質量

型材表面應清潔,不允許有裂紋、起皮、腐蝕和氣泡存在,不允許有腐蝕斑點、氧化膜脫落等缺陷。

3)型材的截面尺寸允差按型材截面圖上的要求。

4)型材長度的允許偏差:±10mm

3.3膨脹螺絲(或化學螺絲)

螺桿及螺母表面質量

螺桿及膨脹套(環)整體圓滑,鍍鋅面色澤均勻,表面沒有腐規格、尺寸螺桿長度、直徑、螺紋長度、螺母的厚度應符合規范的要求。

材質

檢查質保文件,必須符合訂貨要求。

3.4硅酮結構膠、耐候膠

供應商必須是生產廠家或其指定的代理商,隨貨發貨清單必須有該廠家或供應商蓋章的原件。

包裝上印刷的批號必須要與質保文件相符。有效期必須符合訂貨要求或使用要求。

3.5一般材料的檢驗

(1)入庫檢驗通則

所有進入本公司倉庫的材料均應進行入庫檢驗,檢驗合格后方能辦理其余入庫手續。驗收工作由倉管員或材料員會同質檢員共同進行。

(2)檢驗方法

每批材料按不同規格、不同型號各抽檢5%,但不少于5件,如在抽檢過程中發現不合格品,則加倍抽檢,若仍

有不合格則視該規格、型號本次進庫的材料或加工件全部不合格,應予退貨。

(3)檢驗細則

a.橡膠條

橡膠條包括用于建筑幕墻上的密封膠條和減震膠條。

外觀

膠條表面應光滑、無裂紋、無起泡或凹凸穿孔等缺陷,如每35米內發現不止一處缺陷,則該孔膠條被視作不合格。

彈力

用手按壓膠條,當手放松時,膠條能迅速恢復原狀,彈力豐富、不粘手、手感爽快。

截面形狀

與訂貨樣品對比,肉眼不能分辨出差異。

取一段膠條穿于鋁型材相應的槽上,用手向不同的方向扯動,其膠條應只可在槽內滑動,而不脫出槽外。

b.泡沫條

外觀

泡沫棒體為正圓,整體順滑,不起節,沒有明顯的橢圓現象或凹凸現象,顏色雪白,不應有雜色。

彈力

泡沫條彈力豐富,用手指按壓后,能較快恢復原位。

直徑

直徑應符合訂貨要求,其允許偏差為±0.5mm。

c.雙面膠帶

外觀

整體順滑、不起節,沒有明顯的凹凸現象。

截面形狀

雙面膠帶截面應為長方形或正方形。肉眼觀測沒有明顯的弄壓現象。

尺寸允許偏差

寬度為±0.5mm,厚度為±0.35mm。

粘度

雙面膠帶與鋁型材和玻璃的粘結應牢靠,不易脫離。

d.螺釘、螺栓、鉚釘

表面質量

整體表面圓滑,鍍鋅面色澤均勻,表面沒有腐蝕斑點,螺栓、螺釘與螺母配合適當。

尺寸

長度、直徑、螺紋長度、螺母厚度應分別符合各有關規范、標準的要求。

材質

查質保文件,必須符合訂貨要求。

e.巖棉板

包裝

產品應使用防潮材料包裝,包裝要完整。

包裝箱上應標明制造廠名稱、產品名稱、商標、凈重或重量、制造日期以及"勿擠壓"、"勿雨淋"等字樣。

外觀質量

巖棉板應色澤均勻,觀感及手感好,不結節,干爽不潮濕,結構嚴密,疏密一致,韌性好,不易撕裂。尺寸應符合訂貨要求。

篇3:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據設計圖紙及數學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節,其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據拼裝管節的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現場的拼接工作量,同時要考慮運輸的可能性,盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制,制成品的發運只能以吊裝所需進行發運,即先吊裝的構件先發運一批,不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

發運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發運施工現場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據,編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現場拼裝件:現場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50