大橋下部結構施工方法

[1、水中承臺施工

14#、15#、16#敦承臺頂面標高為+3.3m,處于正常水位以下,15#、16#敦其平面尺寸為9.00m×7.60m,厚3m,四角為R=1.50m的圓弧,14#敦的尺寸為8.50m×3.0m,厚2.5m,短邊為R=1.50m的圓弧。擬采用有底鋼套箱施工方案進行施工。施工工藝詳見圖3.9:水中承臺施工工藝流程圖。

圖3.9:水中承臺施工工藝框圖

1、鋼套箱設計

根據水文情況及各工況條件,擬定鋼套箱設計條件為:

A、鋼套箱平面內凈尺寸9.00m×7.60m(14#為8.50m×3.0m),側模頂面標高+7.30m,封底混凝土(C25)底面標高-0.20m,頂面標高0.30m。側模高7.5m,首層內支撐標高+4.00m(承臺標高范圍內無支撐)。為保證封底混凝土的平整,套箱底板用薄鋼板分格。

B、鋼套箱承重架以已成樁基的鋼護筒為支點,采用貝雷架和I45a工字鋼作為承重結構,然后用直徑為32mm的四級冷拉高強鋼筋吊住底架,在底架上安裝型鋼網格分配梁、底板,外模圍檁采用[32槽鋼。套箱內部用鋼桁架支頂,并用ф20對拉螺栓拉緊,以此承受施工中出現的套箱內外的壓力差。套箱高7.5m,側模分成兩節:首節3.5m,另節4.0m;每節兩端分成兩塊,順水方向也分成兩塊,一個墩套箱總重約33t。

2、鋼套箱拼裝與下放

鋼套箱構件加工完成后,由船運至現場,50T浮吊配合安裝,按以下步驟進行:

①在樁基鋼護筒側施焊牛腿、搭設分配梁I36a,安裝套箱底板。

②在底板上,放出套箱側模位置,按各塊間距擺放相應數量的第一層鋼筋,然后拼裝首層內支撐靠模.

③在樁基鋼護筒頂安裝上承重架結構,此時要注意上承重架結構的承重工字鋼組合梁與相應底梁的位置要處于同一垂直面。

④安設起吊系統,將底板及內支撐分別懸掛起來,臨時限位后切除牛腿分配梁,利用底板作平臺,內支撐做靠模進行套箱首節側模拼裝。

⑤套箱第一次下放,此次下放行程3.5m,考慮鏈葫蘆的行程及具體的水位來轉換。各吊桿螺母隨著下放而扭松,上螺母與工字鋼組合梁高差不得超過5cm,如此直觀地反映下放時各吊點的均勻性。

⑥首節套箱入水后,臨時固定首層內支撐與首節側模,進行次節套箱側模拼裝。

⑦逐步放松鏈葫蘆將套箱下放到位,檢查套箱各處標高和平面位置,要求套箱保持水平,平面位置在允許偏差之內,然后安裝固定兩層內支撐。側模與內支撐要用發散狀加勁固焊,ф20對拉螺桿拉緊,隨后進行封底混凝土灌注準備工作。

具體施工工藝及順序見:圖3.10水下承臺有底套箱施工流程示意圖。

3、封底混凝土澆筑

封底混凝土對整個承臺非常重要,為水下混凝土施工,采用剛性導管法一次澆筑完成。封底混凝土采用C25水下混凝土,澆注厚度50cm,混凝土坍落度控制在16~20cm,初凝時間不少于10小時,采用5~25mm碎石,其和易性等必須達到施工工藝的要求。混凝土由拌和站供應,混凝土泵送漿入儲料斗。根據底板分格所能容納的混凝土決定每罐混凝土的方量,邊澆筑時邊進行觀測,以判別各澆筑點是否達到澆筑標高。封底過程中套箱內、外設連通孔,保持內、外水頭基本一致,減少因套箱內壁水頭升高對底板增加的荷重和對側模增加內壓力。

4、承臺混凝土澆筑

承臺封底成功后即可進行承臺施工。首先關閉進行水孔,套箱抽水,拆除上承重結構和起吊系統,切除多余鋼護筒。綁扎鋼筋,檢查套箱的密封性,準備澆筑承臺混凝土,并注意預埋墩身鋼筋。

承臺采用C30混凝土,為保證混凝土的質量,減低混凝土裂縫,承臺混凝土采用一次進行澆注。嚴格按承臺混凝土的配合比設計要求,使和易性、可泵性達到施工要求,坍落度為16~20cm,初凝時間不少于10小時。采用拌和站供應的泵送混凝土通過串筒輔助入倉。澆筑混凝土時保持套箱受力均勻,同時注意水壓力對套箱側模的影響,并采取解決大體積承臺混凝土溫度裂縫的措施。承臺砼施工時擬采用的技術措施如下:

A、每次澆筑過程采用分層攤鋪形式進行,每層攤鋪厚度40~50cm,在分層澆筑砼的過程中,在下層砼初凝前及時覆蓋舊砼,避免形成冷縫。

B、優化砼的配合比。采用中低熱的礦渣硅酸鹽水泥,并采用雙摻技術,在水泥中摻入一定比例的粉煤灰以及高效能減水劑。另外,骨料方面,粗骨料選用連續級配的碎石,細骨料選用優質的中粗砂。

C、嚴格控制砼的入模溫度。拌和站的砂、石料應防止曝曬,若溫度過高,則需采取適當降溫措施。砼的輸送管道上也應覆蓋濕麻袋,且常淋水散熱。

D、加強砼澆筑完成后的養護及降溫。在承臺砼中埋入2層平面循環冷卻水管網,在開始澆筑砼至砼澆筑完成的頭十天內,循環通水降低砼內部溫度。另外,在砼澆筑完成后在砼表面覆蓋麻袋,進行保濕養護,避免砼內外之間產生過大溫差。預埋冷卻水管網在完成降溫、養護后進行灌注同標號水泥漿密封。冷卻水管網布置如圖3.11:承臺冷卻水管布置圖。

3.11:承臺冷卻水管布置圖

5、套箱拆除

首先拆除套箱首層內支撐,準備進行墩身首層施工。次層內支撐和套箱待墩身施工完首層后拆除。

[2、陸上承臺施工

主橋邊墩17#敦位于南岸,擬用開挖基坑,鋪設底模和側模的方法施工。承臺施工順序詳見:圖3.12:陸上承臺施工工藝流程圖。

圖3.12:陸上承臺施工工藝流程圖

1、基坑開挖

由于承臺埋設于地面標高以下,承臺基坑開挖量較大,施工時采用1臺PC-200挖掘機進行開挖,放坡坡度為1:0.25,底平面尺寸為8.5m×3.0m。為防止超挖,機械挖至設計底標高以上30cm左右時,采用人工開挖剩余部分,并在承臺基礎輪廓線外挖40cm深排水邊溝并設置集水坑,用水泵抽水排除基坑內積水。在挖土過程中,余土用汽車運至指定棄土區,不要堆積在基坑四周,以保持基坑邊坡的穩定。承臺的基坑、墊層模板詳見圖3.13:承臺模板及支護圖

圖3.13:承臺模板及支護圖

2、鋪設底墊層

基坑開挖完成后,在基坑底鋪設10cm厚碎石墊層,并在其上澆注10cm厚C15砼墊層作為承臺施工時底模。在滿足施工承載力后進行承臺鋼筋綁扎。

3、鋼筋安裝

承臺鋼筋在加工區加工成型后運至現場,進行綁扎、安裝,鋼筋加工、綁扎嚴格按照施工規范及設計圖要求進行。

4、模板

承臺模板采用組合鋼模板,承臺模板按4套備料,主引橋共用。模板的固定主要利用承臺主筋上焊拉桿對

拉固定,另外為方便拉桿的拆除,在拉桿與模板的接角面上設置錐形橡膠塊,在拆除承臺側模后,鑿出錐形橡膠塊,割除突出部分拉桿后,用高標號砂漿補平拉桿孔。同時,在模板外側用[10、[20槽鋼圍囹加固,用鋼管及方木與承臺基坑壁進行支撐,以滿足模板受力要求。

5、砼澆筑

承臺砼采用一次性澆筑,砼由集中拌和系統供應,砼運輸車運到澆筑現場。由于砼方量大,施工時利用泵送及砼運輸車通過溜槽直接傾倒兩種澆筑方式同時進行。施工時由于承臺砼體積較大,砼的水化熱不易散發,在外界環境或砼內應力的約束下,極易產生溫度收縮裂縫,因此承臺砼澆筑施工時必須采用相應的技術措施以避免砼溫度變形而引起的裂縫,從而提高砼的整體性和耐久性。

[3、主橋墩身施工

主橋墩身為實體墩,平面尺寸為7.5m*1.7m,短邊為0.55m的圓弧,墩身高度為10.83~12.7m,砼強度等級為C30。

主橋墩身有3個位于水上,1個位于陸上,根據設計特點及現場地形情況,由于墩身不高。最高只有12米多,經過比較決定:水上采用吊船來運送墩身及箱梁所需的材料和小型施工機械,陸上施工采用吊車安裝模板,吊車吊罐澆筑。墩身施工采用搭設腳手架作操作平臺,墩身模板采用鋼結構提升組合模板,分節施工,每節施工4.5米,泵送澆筑。主橋主墩共投入鋼模板4套。

主橋墩身施工工藝詳見圖3.14:墩身施工工藝流程圖。

圖3.14:墩身施工工藝流程圖

(1)準備工作

在承臺頂面測量放樣出墩柱的中心線和模板邊線,邊線范圍內砼表面經鑿毛、清洗干凈,搭設CKC腳手架進行墩身鋼筋的施工。15#、16#墩的腳手架直接搭在承臺上,14#墩由于承臺寬度不夠,腳手架搭在鋼平臺上,17#墩腳手架直接放在地面,其底座放20#槽鋼,以保證足夠的支承力。

(2)鋼筋綁扎

鋼筋在加工場下料加工成型后運至現場進行焊接及綁扎施工,注意墩柱鋼筋的焊接或搭接應滿足設計和施工規范的要求,同時保證墩柱鋼筋骨架的垂直度。在鋼筋骨架外側掛水泥砂漿保護層墊塊,以確保砼保護層厚度,同時可控制鋼筋骨架偏位不超過設計及規范要求。水泥砂漿配比由試驗確定,以保證保護層墊塊自身的強度達到設計要求。

(3)模板加工與安裝

為保證墩柱線形圓滑平順,表面光潔美觀,墩柱模板采用專門設計加工定型鋼模板。模板委托專業廠家加工,每節長1.5m,由兩個半塊組成,模板接口作成陰陽角,并加設橡膠止漿壓條,通過螺栓連接。安裝時根據墩柱的高度先拼裝成整體,然后在浮船吊與手拉葫蘆的配合下進行吊裝,模板就位后,在四周加設風纜或剛性支撐,確保模板固定牢靠,詳見圖3.15:墩柱模板結構示意圖,注意墩柱模板安裝的垂直度、偏位符合要求。第一次澆筑完成砼達到一定強度后,拆除下段模板,注意應保留最上一層,以便做為安裝上段模板的導向模板。

(4)砼澆筑

砼由預制場攪拌站生產或采用商品砼,用攪拌車運至現場,采用泵送的方法進行砼的澆筑,串筒輔助下料,每層砼澆筑厚度30~40cm,插入式振搗棒振搗密實。

(5)拆模及養護

砼達到一定強度后,即可拆模,拆模后用薄膜包裹結合淋水進行養護,保證砼施工質量。養護不少于設計和規范要求。

[4、帽梁及支座、墊石施工

1、帽梁

主橋兩邊墩(A14#、A17#)帽梁的尺寸為2.0m*14.14m*2.8m,最大砼量147.1m3。A14#帽梁施工采用在平臺上搭設滿堂支架,A17#帽梁施工采用在陸地上搭設支架的方法,再在其上搭設支架進行砼泵送澆筑。施工工藝見--圖3.16:蓋梁施工工藝流程圖

圖3.16:蓋梁施工工藝流程圖

(1)、蓋梁支架、模板

在平臺上搭設CKC門架,頂層支架上安裝50cm高頂托用來調節底模標高,再在頂托上鋪設[10槽鋼縱橫梁形成工作面,進行蓋梁施工。落模采用支架的頂托、底托調節。

帽梁底模采用18mm厚鍍膜光面木夾板制作,放在10*10cm木枋上;側模及端模以18mm厚光面木夾板作面板,以10×10cm方木(內楞)和[10槽鋼(外楞)連成一個整體,橫向用Ф16拉桿對拉固定,并加設斜撐,以保證蓋梁尺寸的準確和側模的穩定性。

具體見-圖3.17:蓋梁施工支架模板圖。

(2)、鋼筋制安

帽梁底模安裝完成后綁扎鋼筋,鋼筋在加工場開料,現場綁扎。鋼筋綁扎驗收合格后再安裝側模。

(3)、砼澆筑

帽梁砼采用C30砼,一次澆筑完成。砼由砼攪拌車運到澆筑現場,采用泵送(或吊車吊罐)施工。插入式振搗棒振搗密實。砼澆筑完成后,及時覆蓋麻袋保濕養護不少于7天。

砼強度達到要求后即可拆除底模和支架。

(4)、帽梁施工控制:

a、支架的受力及變形經嚴格計算,設置合理的預拱度及預留沉降量。

b、澆筑過程中,及時觀測支架的變形及沉降。

c、澆筑適應設計合理的澆筑順序、分層厚度,注意均衡受力,防止傾覆

2、支座墊石澆筑、支座安裝

(1)、支座墊石澆筑

在墩頂和蓋梁砼澆筑完成后,測量放樣定出墊石軸線,結合面鑿毛清理干凈,綁扎墊石鋼筋網,安裝模板,再測量放出墊石頂標高,然后澆筑砼。注意預留支座地腳螺栓孔位置是否準確(分隔墩處),同時須保證墊石頂面平整以不影響支座的安裝。

(2)、支座安裝

本橋主橋支座形式種類較多,A14#軸大跨連續箱梁側支座型號為GPZ(KZ)3.5DZ(H=170mm),共4個,A14#軸預制"T"梁側支座型號為GJZ250×400×57mm板式支座,共14個;A15#軸支座型號為GPZ(KZ)17.5DZ(H=305mm),共4個,A16#軸支座型號為GPZ(KZ)17.5DZ(H=305mm),共4個;A17#軸大跨連續箱梁側支座型號為GPZ(KZ)3.5D*(H=170mm),共4個,A14#軸預制"T"梁側支座型號為GJZ250×400×57mm板式支座,共12個。主橋支座安裝前,支座安裝嚴格按生產廠家要求及施工規范進行,引橋支座安裝則在箱梁安裝時準確安放。主橋分隔墩支座安裝步驟如下:

a、支座到貨后立即核對型號、規格、尺寸是否符合要求;核實各配件數量、質量是否準確;檢查支座有否發生損壞;若不符要求則應退換或補齊。

b、測量放樣,定出支座縱、橫軸線和支座底板邊線。

c、再次檢查預留地腳螺栓孔位是否準確。若存在偏差則應人工修整鑿出正確孔位,不宜用風鎬鑿,注意不得震裂墊石。

d、墊石頂面不平處應人工

磨平,清掃干凈。地腳螺栓孔清洗干凈并風干。最后在用丙酮清洗3遍。

e、調和環氧樹脂,灌滿地腳螺栓孔,并涂一薄層在墊石頂面支座邊線范圍上。

f、吊放支座準確就位,從上邊插下地腳螺栓至設計深度,將溢出的環氧樹脂清除干凈,注意螺栓上部螺紋部分不得粘上環氧樹脂。待環氧樹脂凝固硬化后擰緊地腳螺栓上螺母。

g、安裝支座頂板及調平鋼板,調平鋼板應已按要求焊接好連接錨固鋼筋,用地腳螺栓將支座頂板和調平鋼板連成一體。

h、安裝主橋箱梁邊跨現澆段底模,。

篇2:水處理工藝結構施工安全交底

　　1. 一般要求

　　(1) 陰暗和夜間時，應設充足的照明。

　　(2) 在高處和斜面上作業應支搭作業平臺，上下必須走安全梯或斜道。

　　(3) 池內有水時，夏季應采取排水和防溺水措施，冬季尚應采取破冰措施。

　　(4) 在斜面上支腳手架時，立于斜面上的桿件底部必須固定牢固，防止滑移。

　　(5) 結構上的預埋管、預埋件應固定牢固，其突出物應設護欄和安全標志。

　　(6) 作業現場通風應良好，通風不良時應采取送風措施，在封閉、狹窄場所作業前應按要求檢測作業環境空氣質量，并在作業中進行動態監測，確認安全。

　　(7) 綜合性水池的水處理工藝結構相鄰施工點同時作業時，應采取防止相互影響的安全措施;多工種施工時，應采取防止作業人員相互影響的安全措施;作業前檢查現場環境安全狀況時，除檢查作業現場外，尚須檢查可能危及作業人員安全的相鄰水池相應部位的環境安全狀況，確認安全。

　　(8) 池體內部水處理工藝結構施工，應按先內后外、先下后上的原則安排施工工序;施工前應根據工程特點、機具供應、環境狀況編制施工方案，規定施工方法、程序、機具和安全技術措施。

　　(9) 分布在平面、斜面等危及人員安全的溢流、排放，進水的孔、洞、堰口必須封閉;作業中需臨時敞口時，必須設圍擋或護欄和安全標志，作業后必須立即恢復封閉設施。

　　(10) 上下交叉作業時的下作業層頂部和臨時通行孔道的頂部必須設置防護棚，防護棚應支搭牢固、嚴密;防護棚應堅固，其結構應經施工設計確定，能承受風荷載;采用木板時，其厚度不得小于5cm;防護棚的長度與寬度應依下層作業面的上方可能墜落物的高度情況而定，上方高度為2m～5m時，不得小于3m;上方高度大于5m小于15m時，不得小于4m;上方高度在15m～30m時，不得小于5m;上方高度大于30m時，不得小于6m。

　　(11) 施工通道應暢通，作業前應檢查，確認符合要求，施工中應經常檢查，確認合格，設置通道應符合下列要求：

　　1) 通道上方有施工作業的區段，必須設置防護棚。

　　2) 上下層通道中有高差的部位之間必須設防滑坡道或安全梯;坡道應順直，不宜設彎道。

　　3) 在水池、管渠底部和頂部結構面上設通道，宜避開結構上的預留鋼筋、孔洞等障礙物。

　　4) 通道應根據運輸車輛的種類、載重和現場環境狀況進行施工設計，其強度、剛度、穩定性應滿足施工安全的要求。

　　5) 腳手架通道應滿鋪腳手板;腳手板必須固定牢固，不得懸空放置;通道兩側應設高度不低于1.2m的防護欄桿和高18cm的擋腳板;進出口處防護欄桿的橫桿不得伸出欄桿柱。

　　6) 通道的寬度應據施工期間交通量和運輸車輛的寬度確定;人行通道寬度不得小于1.5m，坡度不得陡于1∶3;行車的通道寬度不得小于車輛寬度加1.4m，且坡度不得陡于1∶6。

　　2. 預制構件安裝

　　(1) 構件安裝后，應割除吊環或彎平處理。

　　(2) 安裝現場應劃定作業區，非作業人員不得入內。

　　(3) 給水廠的防腐材料不得污染飲用水水質，有礙人體健康。

　　(4) 采用起重機吊裝時，現場作業空間應滿足機械作業的安全要求。

　　(5) 人工傳遞小管時，應速度緩慢，作業人員協調配合，防止砸傷手腳。

　　(6) 人工抬運小構件時，作業中應統一指揮，作業人員應相互呼應，配合協調，動作一致。

　　(7) 在現澆混凝土和砌體上面安裝預制構件時，應待混凝土和砌體砂漿強度達設計規定后，方可安裝。

　　(8) 預制構件采用結構上預設的錨環做吊點進行安裝時，作業前應查閱設計或施工設計圖紙，經外觀檢查，確認安全。

　　(9) 需在水池內運輸或移送構件時，運輸道路寬度應滿足作業安全的要求，道路應暢通，作業前應檢查，確認符合要求。

　　(10) 安裝作業應設信號工指揮;作業前，指揮人員應檢查機具、吊索具、各崗位作業人員、周圍環境等狀況，確認安全。

　　(11) 懸挑結構，安裝后處于不穩定狀態時，必須對構件采取臨時支承或拉結措施;在結構未穩定前，嚴禁拆除臨時支承或拉結設施。

　　(12) 熱塑性塑料板材下料不宜在低于-15℃溫度的環境下進行加工、安裝，不得使用高速機具切割和打磨坡口;采用電熱烘箱或氣熱烘箱等加熱設備加熱或成型時，電氣接線與拆卸必須由電工按施工用電安全技術交底具體要求進行操作;采用熱風焊接時，應符合下列要求：

　　1) 焊接現場不得存放易燃、易爆材料和物品。

　　2) 焊接使用空氣壓縮機的壓力不宜大于0.5mpa。

　　3) 焊接現場必須有良好通風環境，通風環境不良時，應安設通風設施。

　　4) 焊工和熱風系統機械工應經過安全技術培訓，考核合格后，方可上崗操作。

　　5) 壓縮空氣必須經濾清器過濾，待儲氣罐穩壓后，方可送至熱風焊槍加熱使用。

　　6) 焊接前，應檢查機電設備，確認完好，熱風系統的送風管路應連接牢固、嚴密，焊槍把線應絕緣良好，電氣接線應符合施工用電安全技術交底具體要求，并經試運行，確認合格。

　　3. 現澆混凝土與砌體施工

　　(1) 水泥混凝土施工及砌體施工必須符合相關的安全技術交底的具體要求。

　　(2) 混凝土插入式振動器應由專人操作;作業前應經安全技術培訓，考核合格。

　　(3) 腳手架的支搭與拆除必須由架子工操作，使用前應經檢查、驗收，確認合格，并形成文件。

　　(4) 設計文件中規定混凝土墻頂安設欄桿等時，宜在混凝土墻腳手架拆除前完成安裝工作，并檢查、驗收，確認合格并形成文件。

　　(5) 混凝土插入式振動器的電力纜線必須由電工引接與拆卸;使用前應經檢測，確認不漏電。使用中應維護纜線，發現破損或漏電征兆，必須立即停止作業，由電工處理。

　　(6) 鋼筋采用電弧焊接連接時，電力纜線的引接與拆卸必須由電工負責，并符合施工用電安全技術交底具體要求;鋼筋采用螺紋等機械連接時，環境溫度不宜低于-10℃。

　　(7) 預埋件、預留孔洞宜在澆筑混凝土或砌體砌筑時完成;預埋件、預留孔洞的埋設位置和構造應符合設計規定，埋設應牢固;預埋件外露部分較長、穩定性較差時，應采取臨時支撐或拉結措施。

　　(8) 澆筑混凝土過程中，應設模板工、架子工對模板、架子進行監護，確認安全;作業中，發現異常應及時進行處理;遇坍塌征兆必須立即停止作業，人員撤至安全區域，并及時處理。

　　(9) 施工中需支搭腳手架做混凝土、砌體施工材料的運輸通道時，腳手架結構應進行設計，并應符合腳手架安全技術交底具體要求;支搭完成，應進行檢查、驗收，確認合格并形成文件后，方可使用。

　　(10) 模板及其支撐系統應在施工前進行施工設計;側模板采用螺栓拉結時，其直徑、間距應根據澆筑混凝土的側壓力計算確定;模板支設完成后應進行檢查、驗收，確認合格并形成文件，方可進入下一工序的施工。

　　4. 濾料層鋪設應符合下列要求：

　　(1) 作業人員應按規定佩戴勞保用品。

　　(2) 濾料鋪裝時，不得將污染物灑落在濾層中。

　　(3) 沖洗濾池前，應檢查排水槽、排水管，確認暢通。

　　(4) 向池中輸送濾料時，池上、池下人員應密切配合，池下作業人員應避離下料方向。

　　(5) 無煙煤、活性炭等干燥濾料的運輸、篩分，宜采用濕法作業，且應采取防止揚塵的措施。

　　5. 加氯、投藥間

　　(1) 設備安裝期間，非作業人員不得進入加氯、投藥間;設備安裝完成后，加氯、投藥間應實行封閉管理。

　　(2) 使用氯瓶應符合下列要求：

　　1) 防止水或潮氣進入氯瓶。

　　2) 氯瓶的閥門任何情況下不得被淋水。

　　3) 瓶內氯氣必須留有余氣，其值不得小于原瓶裝量的1%。

　　4) 使用氯瓶加氯，必須配有臺秤，液氯消耗量應以質量為準。

　　5) 宜選用小儲量的液氯瓶，每個液氯瓶使用時間不得超過2個月。

　　6) 正在使用的、備用的或已用完的氯瓶，不得被日光直曬、淋雨。

　　7) 當氣溫較低時，可采用溫水噴淋氯瓶提供氣化熱量，嚴禁用火烘烤。

　　8) 使用中的氯瓶上應掛'正常使用'的標牌;空瓶應掛有'空瓶'的標牌。

　　9) 嚴禁將油類、棉紗等易燃物和與氯氣易發生化學反應的物品放在氯瓶附近。

　　(3) 投氯消毒調試應符合下列要求：

　　1) 輸氯管道應2～3個月清理和檢修一次。

　　2) 投氯人員必須熟悉加氯設備和操作規程。

　　3) 氯瓶閥門的開啟活動間隔時間不宜超過20天。

　　4) 加氯系統應配備臺秤、壓力表、加注計量儀表和氨水瓶。

　　5) 每日應用氨水檢查加氯系統接口等處嚴密狀況，確認不泄漏。

　　6) 加氯間和氯庫內應配有防毒面具，并置于明顯的、固定的位置。

　　7) 開關氯瓶閥門應配備固定扳手，且應置于明顯的、固定的位置。

　　8) 施工前應建立加氯系統崗位責任制、交接班制度，并建立交接班記錄、維修記錄和氯瓶使用登記記錄。

　　(4) 加氯系統安裝應符合下列要求：

　　1) 加氯系統應按設計文件規定安裝。

　　2) 嚴密性試驗介質應使用氮氣，不得使用空氣試驗。

　　3) 檢查加氯管道泄漏應用氨水，嚴禁用水溶液檢漏。

　　4) 加氯管道與加氯設備連接前，應使用氮氣對管道進行吹掃，清除管道中的雜物。

　　5) 加氯系統各部件的連接應牢固、密封可靠，嚴禁漏氣;管道安裝后應進行嚴密性試驗，確認合格，并形成文件。

　　(5) 加氯、加藥系統調試前，應具備下列條件：

　　1) 投藥點應進行安裝驗收，確認合格。

　　2) 調試前管路系統應用氮氣吹掃干凈。

　　3) 氯庫、加氯間應有氯氣泄漏事故處理預案。

　　4) 向作業人員進行了安全技術交底，并形成文件。

　　5) 供電、自動化儀表應進行單機系統試驗，確認合格。

　　6) 調試前，管道系統應進行壓力與嚴密性試驗，確認合格。

　　7) 調試前，加氯、加藥的設備應進行單機空載試驗，確認合格。

篇3:項目鋼結構工程安全施工方案

1、鋼結構工程所需的構件按深化設計圖紙在生產廠家,運輸到工地現場吊裝焊接完成。

2、本著先安裝先運輸的原則,合理安排材料運輸的時間和數量,保證材料按時到達施工現場。安排專人指揮車輛進出工地及材料的吊裝缷貨。

3、鋼結構的吊裝

鋼結構的吊裝采用TC7035塔吊,下方沿警戒帶專人守護。

4、鋼結構安裝

(1)高強螺栓的穿入應在結構中心調整后進行,其穿入方向應以施工方便為準,力求方向一致。

(2)安裝時注意墊圈的正反面,螺母帶圓臺面的一側應朝向墊圈有倒角的一側。

(3)安裝時嚴格控制高強螺栓長度,避免由于以長代短或以短代長而造成的強度不夠、螺栓混亂情況。終擰結束后要保證有2~3個絲扣露在螺母外圈。

(4)同一高強螺栓初擰和終擰的時間間隔,要求不得超過一天。且初擰終擰都得做出標記。

(5)雨天不得進行高強螺栓安裝,摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物,并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。

(6)高強螺栓安裝應能自由穿入孔,個別螺栓孔不能自由穿入時,可用鉸刀或銼刀進行擴孔處理,但修整后孔的最大直徑不應大于1.2倍螺栓直徑,其四周可自由穿入的螺栓必須擰緊,擴孔產生的毛刺等應清除干凈,嚴禁氣焊擴孔或強行插入高強螺栓。

(7)當大部分不能自由穿入時,可先將安裝螺栓穿入,可自由通過的螺栓孔擰緊后再將不能自由通過的螺栓孔擴孔,然后放入高強螺栓。

(8)高空作業時注意拿穩扳手,梅花頭應收集在專用容器中,防止高空墜物傷人。

(9)指派專業質檢員按照規范要求對整個高強螺栓安裝工作的完成情況進行認真檢查,將檢驗結果記錄在檢驗報告中,檢查報告送到項目質量負責人處審批。

(10)扭剪型高強螺栓終擰完成后進行檢查時,以擰掉尾部為合格,同時要保證有2-3扣以上的余絲露在螺母外圈。對于因空間限制而必須用扭矩扳手擰緊的高強螺栓,則使用經過核定的扭矩扳手用轉角法進行抽驗。

(11)如果檢驗時發現螺栓緊固強度未達到要求,則需要檢查擰固該螺栓所使用的板手的擰固力矩(力矩的變化幅度在10%以下視為合格)。

(12)高強螺栓安裝檢查在終擰1h以后、24h之前完成。

(13)如果檢查不符合規定,應再擴大檢查10%,若仍有不合格者,則整個節點的高強度螺栓應重新擰緊。