鋼筋連接工藝

1.鋼筋接頭統一構造要求

2.鋼筋搭接連接

鋼筋的錨固長度、搭接長度:根據混凝土結構施工圖平面整體表示方法制圖規則和構造詳圖及《建筑物抗震構造詳圖》及設計圖紙,本工程地下部分的抗震等級為三級,其他部分抗震等級為一級。縱向受拉鋼筋抗震錨固長度lae見附表5-3,表中普通鋼筋以PT表示,環氧樹脂鋼筋以HY表示。

抗震錨固長度附注說明:

○1、當圖紙或變更洽商上有具體要求時,以圖紙或變更洽商為準;

○2、在任何情況下,縱向受力鋼筋的錨固長度不小于250mm,搭接長度不小于300mm;

○3、兩根直徑不同的縱向鋼筋的搭接長度,以較細鋼筋的直徑計算。

○4、本工程地下車庫基礎底板及頂板的混凝土強度等級為C35,墻體為C30,柱為C40,其他部位的混凝土為C30;主體結構基礎底板的混凝土強度等級為C35地下部分的墻柱為C40,頂板、梁為C30,地上部分頂板、梁為C25,1~11層墻柱為C40,12~22層為C35,22~25層為C30,其他層為C25;局部框支梁、板、柱為C45,圈梁、構造柱為C20。

(附表5-3-鋼筋抗震錨固長度)

鋼筋種類與直徑C20C25C30C35≥C40

HPB235普通鋼筋36d33d31d28d27d25d25d23d23d21d

HRB335PTd≤2544d41d38d35d34d31d31d29d29d26d

d>2549d45d42d39d38d34d34d31d32d29d

HYd≤2555d51d48d44d43d39d39d36d36d33d

d>2561d56d53d48d47d43d43d39d39d36d

HRB400

RRB400PTd≤2553d49d46d42d41d37d37d34d34d31d

d>2558d53d51d46d45d41d41d38d38d34d

HYd≤2566d61d57d53d51d47d47d43d43d39d

d>2573d67d63d58d56d51d51d47d47d43d

鋼筋錨固長度LLE為等于搭接長度修正系數剩于受拉鋼筋的抗震錨固長度,本工程鋼筋型號、規格較多,直螺紋采用Ⅰ級接頭,縱向鋼筋搭接接頭面積百分率≤25%,其修正系數為1.2,故搭接長度可參照表5-3進行。

3.滾軋直螺紋連接

3.1.施工安排

○1總體安排:鋼筋加工總協調由項目部統一協調,現場操作監督由土建專業工程師、鋼筋工長、質檢員共同監督,由工程室統一指揮生產,各分包隊具體實施,直螺紋由廠家技術人員對現場工人進行技術指導和對機械設備的維修和保養,對質量問題負責;鋼筋套絲工人必須經過培訓合格后持證上崗,在實際操作過程中,必須服從項目管理人員及華建公司質量監督人員的隨時抽查,發現不合格產品出現時,必須重新經過培訓,經項目鋼筋負責人認可后,才能重新上崗。

○2機械安排:鋼筋連接采用等強連接,場外預制,場內連接的施工方式,所有的鋼筋均采用場內加工,設備安裝要求在鋼筋棚內及380V電源,場內電容量為7KW/套。主要機械有切斷機,彎曲機。

○3人員安排:正常情況下,操作工人保證在42人左右,其中套絲9人,鋼筋切斷12人,鋼筋搬運21人。

?培訓:對進場的現場加工人員,要求進行培訓;

?鋼筋下料,由土建專業工程師周海洋主持培訓;

?加工,由直螺紋廠家技術人員主持培訓,并取得相應的培訓證書;

3.2工藝流程及操作要點:

○1流程圖:

○2操作要點:

?鋼筋下料要求端部平直,不得有馬蹄形。

?套絲工人均應相對固定,經培訓后持證上崗。套絲工人應逐個目測檢查套絲質量,并抽檢10%絲頭,用螺紋規進行檢查。

?套絲時所用切削潤滑液應經常更換,必須加潤滑液進行套絲。

?加工的鋼筋絲頭的直徑和長度應用螺紋量規檢查,保持在規定的波動范圍內。現場連接鋼筋時,應使套筒兩端鋼筋相互頂緊,并保持套筒的居中位置,兩端外露扣不超過一個完整絲扣。

○3材料要求:

要求進場套筒必須有材質說明書,出廠合格證及試驗證明,由材料室負責收集,試驗員負責報審和試驗取樣,由機械管理員負責設備正常運轉,機械設備使用說明書的復印件交工程室和技術室各一份。

○4控制要求:

?圖紙審核,對建設單位提供的施工圖紙、設計交底、洽商和變更,需及時進行審核,由項目土建專業工程師負責實施,并在施工圖紙上及時反應出來,加蓋圖紙修改章,并附以書面形式通知工程室和施工隊。工程室負責以及時將因變更造成的鋼筋用量反饋到技術室,以利于工程索賠。

?鋼筋下料:施工隊將鋼筋下料后,自審完成后立即報項目部專業工程師進行確認,并簽字審查,料單上需將鋼筋損耗量和鋼筋接頭的數量同時附上。

?鋼筋加工時,彎曲機械轉軸應配套使用,鋼筋彎曲考慮半徑調整值。

○5加工絲頭須檢驗的項目

?螺紋中徑尺寸

?螺紋加工長度

?螺紋牙型

?成品保護

以上質量檢查,施工隊逐個絲頭進行抽查,并填寫絲頭檢查記錄,報與項目質檢人員,項目質檢員并在鋼筋料牌上注明驗收日期和時間。對于不合格品另類堆放。

○6鋼筋連接:檢查套筒與鋼筋的型號是否一致,檢查絲扣是否完好無損,清潔,并做除雜和除銹處理。鋼筋連接時,注意二根鋼筋頂緊,使外露的牙型不超過一個完整絲扣,施工完成后,并將已驗收合格后的接頭標注紅油漆標識,完成后立即找項目部質檢員驗收。

○7質量標準

?鋼筋的品種和質量必須符合設計要求及及國家現行標準GB1499的要求,由項目部按照標準進行檢驗,各項指標見下表5-4:

序號檢驗項目量具名稱檢驗要求

1外觀項目目測牙形飽滿、月牙寬度超過0.6mm禿牙部分累計長度不超過一個螺紋周長

2外形尺寸卡尺或專用量具絲頭長度應滿足設計要求,標準型接頭的絲頭長度公差為+1P

3螺紋中徑通端螺紋環規能順利旋入螺紋并達到旋合長度

止端螺紋環規允許環規與端部螺紋部分旋合,旋入量不應超過3P(P為螺距)

檢查方法:檢查出廠質量證

明書和試驗報告單。

?對套筒的要求:

a、套筒表面無裂紋和其他缺陷;

b、外形尺寸滿足產品設計要求;

c、套筒兩端應加塑料保護帽。

?對絲頭的要求

a、鋼筋絲頭檢驗合格后應盡快套上塑料保護帽,并按規格分類堆放整齊。

b、加工鋼筋絲頭時,采用水溶性切削潤滑液,當氣溫低于0℃時搭設保溫棚,不得在不加潤滑液的情況下套絲。

c、雨期或長期堆放的情況下,對絲頭進行覆蓋防銹。

d、絲頭在運輸過程中應妥善保護,避免雨淋、沾污、遭受機械損傷。

e、接頭的強度必須合格,不足500個也作為一批,每批做3根試件作拉力試驗。檢驗方法:檢查接頭拉伸試驗報告。

f、鋼筋的規格、接頭的位置、同一區段內有接頭鋼筋面積的百分比,不大于50%。檢查方法:現場觀察統計。

○8成品保護及應注意的質量問題

?成品保護:注意對連接套和已套絲鋼筋絲扣的保護,不得損壞絲扣,絲扣上不得粘有水泥等污物。

?應注意的質量問題:

a、鋼筋在套絲前,必須對鋼筋規格及外觀質量進行檢查。

b、鋼筋套絲:操作前應先調整好定位尺的位置,并按照鋼筋規格配以相對應的加工導向套。對于大直徑鋼筋要分次車削規定的尺寸,以保證絲扣精度,避免損壞環刀。

○9鋼筋接頭

?底板鋼筋連接按50%考慮連接,下鐵接頭位置盡量避開支座彎矩最大處;上鐵搭接盡量避開跨中最大彎矩處;接頭連接完畢后,必須有專人逐一進行接頭檢查,檢查合格后,涂紅油漆標識。

?地梁長度較短,地梁鋼筋無接頭。

?暗柱鋼筋連接:暗柱鋼筋鋼筋均小于28,其搭接連接接頭位置距地大于等于500mm,相鄰兩接頭位置相互錯開35d且不小于500mm。

4.鋼筋電弧焊接

4.1.材料要求

4.1.1.鋼筋:鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求,有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單,其化學成分應滿足焊接要求,并應有可焊性試驗。預埋件的錨固應用Ⅰ、Ⅱ級鋼筋。鋼筋應無老銹和油污。

4.1.2.鋼材:預埋件的鋼材不得有裂縫、銹蝕、斑痕、變形其斷面尺寸和機械性能應符合設計要求

4.1.3.焊條:焊條的牌號應符合設計規定。焊條質量應符合以下要求:

①藥皮應無裂縫、氣孔、凹凸不平等缺陷,并不得有肉眼看得出的偏心度。

②焊接過程中,電弧應燃燒穩定,藥皮熔化均勻,無成塊脫落現象。

③焊條必須根據焊條說明書的要求烘干后才能使用。

④焊條必須有出廠合格證。

○5焊條:E43型用于HPB235,E50型用于HRB335,E55用于HRB400。

4.2.機具

弧焊機、焊接電纜、電焊鉗、面罩、塹子、鋼絲刷、銼刀、榔頭、鋼字碼等

4.3.作業條件

*焊工必須持有考試合格證,幫條尺寸,坡口角度、鋼筋端頭間隙,接頭位置以及鋼筋軸線應符合規定

*電源應符合要求,作業場地要有安全防護設施、防火和必要的通風措施,防止發生燒傷、觸電中毒及火災等事故。

4.4.操作工藝

4.4.1.工藝流程:

檢查設備選擇焊接參數試焊、做模擬試體送試確定參數施焊質量檢驗檢查電源、焊機及工具。焊接地線應與鋼筋接觸良好,防止因起弧而燒傷鋼筋

4.4.2.選擇焊接參數。根據鋼筋級別、直徑,接頭型式和焊接位置,選擇適宜的焊條直徑,焊接層數和焊接電流,保證焊縫與鋼筋熔合良好。

4.4.3.試焊、做模擬試體。在每批鋼筋正式焊接前,應焊接3個模擬試體做拉力試驗,經試驗合格后,方可按確定的焊接參數成批生產。

4.4.4.施焊操作:

①引弧:帶有墊板或幫條的接頭,引弧應在鋼板或幫條上進行。無鋼筋板或無幫條的接頭,引弧應在形成焊縫的部位,防止燒傷主筋。

②定位:焊接時應先焊定位點再施焊。

③運條:運條時的直線前進,橫向擺動和送進焊條三個動作要協調平穩。

④收弧時:應將熔池填滿。拉滅電弧時。注意不要工作面造成擦傷

⑤多層焊:如鋼筋直徑較大,需要進行多層施焊時,應分層間斷施焊,每焊一層后,應清渣再焊接下一層。應保證焊縫的高度和長度

⑥熔合:焊接過程中應有足夠的熔深。主焊縫與定位焊縫應結合良好避免氣孔、夾渣和燒傷缺陷,并防上產生裂縫。

4.4.5.平焊:平焊時要注意熔渣和鐵水混合不清的現象,防止熔渣流到鐵水前面。熔池也應控制成橢圓形,一般采用右焊法,焊條與工作表面成70度。

4.4.6.立焊:定焊時,鐵水與熔渣易分離。要防止熔池溫度過高,鐵水下墜形成焊瘤。操作時焊條與垂直面形成60-80度角,使電弧略向上,吹向熔池中心。焊第一道時,應壓住電弧向上運條,同時作較小的橫向擺動,其余各層用半圓形橫向擺動加挑弧法向上焊接。

4.4.7.橫焊:焊條傾斜70~80度,防止鐵水受自重作用墜到下坡口上。運條到上坡口處不作運弧停頓。迅速帶到下坡口根部作微小橫拉穩弧動作,依次勻速進行焊接。

4.4.8.仰焊:仰焊時宜用小電流短弧焊接,熔池宜薄,且應確保與母材熔合良好。第一層焊縫用短電弧作前后推拉動作,焊條與焊接方向成80-90度角。其余各層焊條橫擺,并在坡口側略停頓穩弧.保證兩側熔合。

4.4.9.鋼筋幫條焊:

①鋼筋幫條焊適用于工、Ⅱ,Ⅲ級鋼筋。鋼筋幫條焊宜采用大面焊,不能進行雙面焊時,也可采用單面焊。幫條宜采用與主筋同級別、同直徑的鋼筋制作,如幫條級別與主筋相同時,幫條的直徑可以比主筋直徑小一個規格。如幫條直徑與主筋相同時,幫條鋼筋可比主筋低一個級別。

②鋼筋幫條接頭的焊縫厚度應不小于0.3鋼筋直徑,焊縫寬度不小于0.7鋼筋直徑。

③鋼筋幫條焊時,鋼筋的裝配和焊接應符合下列要求:

A.兩主筋端頭之間,應留2~5mm的間隙。

B.幫條與主筋之間用四點定位固定,定位焊縫應離幫條端部20mm以上。

C.焊接時,引弧應在幫條的一端開始,收弧應在幫條鋼筋端頭上,弧坑應填滿。第一層焊縫應有足夠的熔深,主焊縫與定位焊縫,特別是在定位焊縫的始端與終端,應熔合良好。

4.4.10.鋼筋搭接焊:

①鋼筋搭接焊適用于Ⅰ、Ⅱ級鋼筋。焊接

時,宜采用雙面焊。不能進行雙面焊時,也可采用單面焊。

②搭接接頭的焊縫厚度應不小于0.3鋼筋直徑,焊縫寬度不小于0.7鋼筋直徑。

③搭接焊時,鋼筋的裝配和焊接應符合下列要求:

A.搭接焊時,鋼筋宜預穹,以保證兩鋼筋的軸線在一直線上。在現場預制構件安裝條件下,節點處鋼筋進行搭接焊時,如鋼筋預彎確有困難,可不預彎。

B.搭接焊時,用兩點固定,定拉焊縫應離搭接端部20mm以上。

C.焊接時.引弧應在搭接鋼筋的一端開始,收弧應在搭接鋼筋端頭上,弧坑應填滿。

第一層焊縫應有足夠的熔深,主焊縫與定位焊縫,特別是在定位焊縫的始端與終端,應熔合良好。

4.4.11.預埋件T形接頭電弧焊:預埋件T形接頭電弧焊的接頭形式分貼角焊和穿孔塞焊兩種。焊接時,應符合下列要求:

①鋼板厚度S不小于0.6鋼筋直徑,并不宜小于6mm。

②鋼筋應采用I、II級。受力錨固鋼筋直徑不宜小于8mm,構造錨固鋼筋直徑不宜小于6mm。錨固鋼筋直徑在18mm以內,可采用貼角焊,錨固鋼筋直徑為18~22mm時,宜采用穿孔塞焊。

③采用I級鋼筋時,貼角焊縫焊腳K不小于0.5鋼筋直徑;采用Ⅱ級鋼筋時,貼角焊縫焊腳K不小于0.6鋼筋直徑。

④焊接電流不宜過大,嚴禁燒傷鋼筋。

4.4.12.鋼筋與鋼板搭接焊:

鋼筋與鋼板搭接焊時,I級鋼筋的搭接長度L不小于4倍鋼筋直徑,Ⅱ級鋼筋的搭接長度L不小于5倍鋼筋直徑,焊縫寬度不小于0.5鋼筋直徑,焊縫厚度不小于0.35鋼筋直徑。

篇2:鋼筋冷擠壓連接機安全管理辦法

(1)有下列情況之一時,應對擠壓機的擠壓力進行標定:

①新擠壓設備使用前;

②舊擠壓設備大修后;

③油壓表受損或強烈振動后;

④套筒壓痕異常且查不出其它原因時;

⑤擠壓設備使用超過一年;

⑥擠壓的接頭數超過5000個。

(2)設備使用前后的拆裝過程中,超高壓油管兩端的接頭及壓接鉗、換向閥的進出油接頭,應保持清潔,并應及時用專用防塵帽封好。超高壓油管的彎曲半徑不得小于250mm,扣壓接頭處不得扭轉,且不得有死彎。

(3)擠壓機液壓系統的使用,應符合本規程附錄C的有關規定;高壓膠管不得荷重拖拉、彎折和受到尖利物體刻劃。

(4)壓模、套筒與鋼筋應相互配套使用,壓模上應有相對應的連接鋼筋規格標記。

(5)擠壓前的準備工作應符合下列要求:

①鋼筋端頭的銹、泥沙,油污等雜物應清理干凈;

②鋼筋與套筒應先進行試套,當鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大時,應預先進行矯正或用砂輪打磨;不同直徑鋼筋的套筒不得串用;

③鋼筋端部應劃出定位標記與檢查標記,定位標記與鋼筋端頭的距離應為套筒長度的一半,檢查標記與定位標記的距離宜為20mm;

④檢查擠壓設備情況,應進行試壓,符合要求后方可作業。

(6)擠壓操作應符合下列要求:

①鋼筋擠壓連接宜先在地面上擠壓一端套筒,在施工作業區插入待接鋼筋后再擠壓另一端套筒;

②壓接鉗就位時,應對準套筒壓痕位置的標記,并應與鋼筋軸線保持垂直;

③擠壓順序宜從套筒中部開始,并逐漸向端部擠壓;

④擠壓作業人員不得隨意改變擠壓力、壓接道數或擠壓順序。

(7)作業后,應收拾好成品、套筒和壓模,清理場地,切電源,鎖好開關箱,最后將擠壓機和擠壓鉗放到指定地點。

篇3:鋼筋電渣壓力閃光對焊連接工藝

鋼筋電渣壓力、閃光對焊連接工藝

1電渣壓力焊連接

1)工藝流程:

檢查設備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數→安裝焊接夾具和鋼筋→安放鐵絲球(也可省去)→安放焊劑罐、填裝焊劑→試焊、作試件→確定焊接參數→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質量檢查

2)主要施工方法

*電渣電力焊的工藝過程:閉合電路→引弧→電弧過程→電渣過程→擠壓斷電

*檢查設備、電源、確保隨時處于正常狀態,嚴禁超負荷工作。

*鋼筋端頭制備:鋼筋安裝之前,焊接部位和電極鉗口接觸的(150mm區段內)鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等,應清除干凈,鋼筋端部若有彎折、扭曲,應予以校直或切除,但不得用錘擊校直。

*選擇焊接參數:鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括:焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間,參見下表。

不同直徑鋼筋焊接時,按較小直徑鋼筋選擇參數,焊接通電時間延長約10%。

鋼筋電渣壓力焊焊接參數

鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接通電時間(S)

電弧過程U2-1電渣過程U2-2電弧過程t1電渣過程t2

200-250250-300300-350350-400400-450500-550

40-4540-4540-4540-4540-4540-45

22-2722-2722-2722-2722-2722-27

455666

*安裝焊接夾具和鋼筋:夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置,一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm,以確保焊接處有足夠的淹埋深度。

上鋼筋放入夾具鉗口后,調準動夾頭的起始點,使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態,方可夾緊鋼筋。

鋼筋一經夾緊,嚴防晃動,以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

*安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

*試焊、作試件、確定焊接參數:在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前,必須按照選擇的焊接參數進行試焊并作試件送試,以便確定合理的焊接參數。合格后,方可正式生產。當采用半自動、自動控制焊接設備時,應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據,以確保焊接接頭質量可靠。

*施焊操作要點。

▲閉合回路、引弧:通過操縱桿或操縱盒上的開關,先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。

▲電弧過程:引燃電弧后,應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距,進行電弧過程的延時,使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

▲電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端部插入渣池,電弧熄滅,進入電渣過程的延時,使鋼筋全斷面加速熔化。

▲擠壓斷電:電渣過程結束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。

▲接頭焊畢,應停歇20-30s后(在寒冷地區施焊時,停歇時間應適當延長),才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

*質量檢查:在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產中,焊工應認真進行自檢,若發現偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。切除接頭時,應切除熱影響區的鋼筋,即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內的部分應切除。

3)質量標準

*保證項目:

▲鋼筋的品種和質量,必須符合設計要求和有關標準的規定。

注:進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗,符合有關規定后方可焊接。

檢驗方法:檢查出廠質量證明書和試驗報告單。

▲鋼筋的規格,焊接接頭的位置,同一區段內的接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設計要求和施工規范的規定。

檢驗方法:觀察或尺量檢查。

▲電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

力學性能檢驗時,從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。

▲在一般構筑物中,以300個同鋼筋級別接頭作為一批。

▲在現澆鋼筋混凝土多層結構中,以每一樓層或施工區段的同級別鋼筋接頭作為一批,不足300個接頭仍作為一批。

檢驗方法:檢查焊接試件試驗報告單。

*基本項目:

鋼筋電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查,結果應符合下列要求:

▲焊包較均勻,突出部分最少高出鋼筋表面4mm.

▲電極與鋼筋接觸處,無明顯的燒傷缺陷。

▲接頭處的彎折角不大于4度。

▲接頭處的軸線位移應不超過0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm。

外觀檢查不合格的接頭應切除重焊、或采取補救措施。

檢驗方法:目測或量測。

4)成品保護

接頭焊畢,應停歇20-30s后才能卸下夾具,以免接頭彎折。

5)應注意的質量問題

*在鋼筋電渣壓力焊生產中,應重視焊接全過程中的任何一個環節。接頭部位應清理干凈;鋼筋安裝應上下同心;夾具緊固,嚴防晃動;引弧過程,力求可靠;電弧過程,延時充分;電渣過程,短而穩定;擠壓過程,壓力適當。若出現異常現象,應參照下表查找原因,及時清除。

鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

項次焊接缺陷防止措施

1軸線偏移1.矯直鋼筋端部

2.正確安裝夾具和鋼筋

3.避免過大的擠壓力

4.及時修理或更換夾具

2彎折1.矯直鋼筋端部

2.注意安裝與扶持上鋼筋

3.避免焊后過快卸夾具

4.修理或更換夾具

3焊包薄而大1.減低頂壓速度

2.減小焊接電流

3.減少焊接時間

4咬邊1.減小焊接電流

2.縮短焊接時間

3.注意上鉗口的起始點,確保上鋼筋擠壓到位

5未焊合1.增大焊接電流

2.避免焊接時間過短

3.檢修夾具,確保上鋼筋下送自如

6焊包不勻1.鋼筋端面力求平整

2.填裝焊劑盡量均勻

3.延長焊接時間,適當增加熔化量

7氣孔1.按規定要求烘焙焊劑

2.清除鋼筋焊接部位的鐵銹

3.確保被焊處在焊劑中的埋入深度

8燒傷1.鋼筋導電部位除凈鐵銹

2.盡量夾緊鋼筋

9焊包下淌1.徹底封堵焊劑罐的漏孔

2.避免焊后過快回收焊劑

*電渣壓力焊可在負溫條件下進行,但當環境溫度低于-20℃時,則不宜進行施焊。

雨天、雪天不宜進行施焊,必須施焊時,應采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭,應避免碰到冰雪。

⑹質量記錄

本工藝標準應具備以下質量記錄:

*鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

*焊劑合格證。

*鋼筋機械性能復試報告。

*進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋在加工過程中發生脆斷、焊接性能不良和機械性能明顯不正常的,應有化學成分檢驗報告。

*鋼筋接頭的拉伸試驗報告。

2.閃光對焊連接

1)工藝流程:檢查設備→選擇焊接工藝及參數→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數→焊接→質量檢驗

2)主要施工方法

*連續閃光對焊工藝過程:閉合電路→閃光/(兩鋼筋端面輕微接觸)→連續閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

*預熱閃光對焊工藝過程:

閉合電路→斷續閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→連續閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

*閃光-預熱閃光對焊工藝過程:閉合電路→一次閃光閃平端面/(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)→斷續閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→二次連續閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸→帶電頂鍛→→無電頂鍛

*焊接工藝方法選擇:當鋼筋直徑較小,鋼筋級別較低,可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊,當鋼筋直徑較大,端面較平整,宜采用預熱閃光焊;當端面不夠平整,則應采用閃光一預熱閃光焊。

*焊接參數選擇:閃光對焊時,應合理選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數等焊接參數。

*檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等,一切必須處于安全可靠的狀態。

*試焊、做班前試件;在每班正式焊接前,應按選擇的焊接參數焊接6個試件,其中3個做拉力試驗,3個做冷彎試驗。經試驗合格后,方可按確定的焊接參數成批生產。

*對焊焊接操作:

▲連續閃光焊:通電后,應借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸,使其產生電阻熱,并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化,并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光,再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光,待預定的燒化量消失后,以適當壓力迅速進行頂鍛,即完成整個連續閃光焊接。

▲預熱閃光焊:通電后,應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開,使鋼筋端面之間發生斷續閃光,形成燒化預熱過程。當預熱過程完成,應立即轉入連續閃光和頂鍛。

▲閃光一頂熱閃光焊:通電后,應首先進行閃光,當鋼筋端面已平整時,應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。

▲保證焊接接頭位置和操作要求:

◆焊接前和施焊過程中,應檢查和調整電極位置,擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內必須夾緊、電極鉗口變形應立即調換和修理。

◆鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接,必須煨直或切除。

◆鋼筋端頭120mm范圍內的鐵銹、油污,必須清除干凈。

◆焊接過程中,粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。

◆接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑性變形,端面不應氧化。

◆焊接后銷冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時必須平穩,以免接頭彎折。

*質量檢查:在鋼筋對焊生產中,焊工應認真進行自檢,若發現偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。

3)質量標準

*保證項目:

▲鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。

注:進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗,符合有關規定后方可焊接。

檢驗方法:檢查出廠證明書和試驗報告單。

▲鋼筋的規格、焊接接頭的位置、同一截面內接頭的百分比,必須符合設計要求和施工規范的規定。

檢驗方法:觀察或尺量檢查。

▲對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

力學性能檢驗時,應從每批接頭中隨機切取6個試件,其中3個做拉伸試驗,3個做彎曲試驗。

在同一臺班內,由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內焊接的接頭數量較少,可在一周之內累計計算。若累計仍不足300個接頭,則應按一批計算。

檢驗方法:檢查焊接試件試驗報告單。

*基本項目:

鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結果,應符合下列要求:

▲接頭部位不得有橫向裂紋。

▲與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷,Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

檢驗方法:觀察檢查。

*允許偏差項目:

▲接頭處的彎折角不大于4度。

▲接頭處的軸線偏移,不大于0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm。

檢驗方法:目測或量測。

4)成品保護

焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時必須平穩,以免接頭彎折。

5)應注意的質量問題

*在鋼筋對焊生產中,應重視焊接全過程中的任何一個環節,以確保焊接質量,若出現異常現象,應參照下表查找原因,及時消除。

*冷拉鋼筋的焊接應在冷拉之前進行。冷拉過程中,若在接頭部位發生斷裂時,可在切除熱影響區(離焊縫中心約0.7倍鋼筋直徑)后再焊再拉,但不得多于兩次。同時,其冷拉工藝與要求應符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》(GB50204-92)的規定。

6)質量記錄

本工藝標準應具備以下質量記錄:

*鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

*鋼筋機械性能復試報告。

*進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告,國產鋼筋在加工過程中發生脆

斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的,應有化學成分檢驗報告。

*鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。

鋼筋對焊異常現象、焊接缺陷及防止措施

項次異常現象和缺陷種類防止措施

1燒化過程劇烈,并產

生強烈的爆炸聲1.降低變壓器級數

2.減慢燒化速度

2閃光不穩定1.清除電極底部和表面的氧化物

2.提高變壓器級數

3.加快燒化速度

3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1.增加預熱程度

2.加快臨近頂鍛時的燒化速度

3.確保帶電頂鍛過程

4.加快頂鍛速度

5.增大頂鍛壓力

4接頭中有縮孔1.降低變壓器級數

2.避免燒化過程過分強烈

3.適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力

5焊縫金屬過燒或

熱影響區過熱1.減小預熱程度

2.加快燒化速度,縮短焊接時間

3.避免過多帶電頂鍛

6接頭區域裂紋1.檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量;若不符合規定時,應更換鋼筋

2.采取低頻預熱方法,增加預熱強度

7鋼筋表面微熔及燒傷1.清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

2.清除電極內表面的氧化物

3.改進電極槽口形狀,增大接觸面積

4.夾緊鋼筋

8接頭彎折或軸線偏移1.正確調整電極位置

2.修整電極鉗口或更換已變形的電極

3.切除或矯直鋼筋的接頭