金屬制品公司程序文件:最終檢驗和試驗控制程序

1.目的:

為保證入庫的產品滿足規定的質量要求。

2.適用范圍:

產品入庫前的最終成品檢驗。

3.職責

3.1工程部負責最終成品的質量檢驗,防止不合格品出貨;

3.2工程部負責制定最終檢驗標準。

4.定義:無

5.工作程序

5.1車間在產品生產完畢后,質檢員按檢驗規范進行檢驗,合格產品填寫合格證后入待驗區;

5.2工程部按產品最終檢驗規范對每批產品進行成品最終檢驗和試驗。

5.2.1檢驗合格的產品,質檢員掛上合格標識,生產部填寫《入庫單》,工程部部長簽名后交倉庫辦理入庫手續;

5.2.2對檢驗不合格的產品,按《不合格品的控制程序》處理;

5.2.3對在生產過程中出現漏檢現象的產品,不允許進行成品最終檢驗和試驗。

5.3返工后的成品必須按正常檢驗程序檢驗合格后,才能辦理入庫手續;最終檢驗后的合格產品與不合格產品,依據《檢驗和試驗狀態控制程序》作好標識;

5.4質檢員根據檢驗和試驗結果作好最終檢驗記錄,并將判定結果報工程部負責人審核;

5.5對于本公司暫無能力檢驗和試驗之項目,由工程部聯系國家法定檢測部門作檢驗和試驗,并取回有關檢驗和試驗報告。

6.相關文件和記錄

6.1Q/BFB-8.3-01-2003《不合格品控制程序》

6.2Q/BFC-006-2003《成品檢驗規程》

6.3BF/QJ-052《出廠檢驗報告》

6.4《入庫單》

批準審核編制

日期日期日期

篇2:某工廠產品最終檢驗和試驗控制程序

工廠產品最終檢驗和試驗控制程序

1.目的

為了確保所提供的成品符合規定要求,從而做到不合格產品不入庫、不出廠。

2.適用范圍

適用于產品最后一道工序完成后的檢驗和試驗控制,也適用于新產品送樣的最終檢驗和試驗控制,包括工廠所有產品的型式試驗。

3.定義

無

4.職責

4.1質保部負責最終檢驗和試驗控制的歸口管理及檢驗規程的會簽。

4.2技術開發部負責成品驗收標準的制訂及檢驗規程的編制和審批。

5.工作程序

5.1最終檢驗必須在進貨檢驗和過程檢驗均已完成而且結果滿足規定要求的前提下方可進行。

5.2新產品送樣的最終檢驗

5.2.1技術開發部按顧客要求開發制造的新產品,由質保部檢驗室按技術開發部提供的產品設計圖對產品進行最終檢驗,檢驗合格后由檢驗人員出具《首件(批)樣品檢驗報告》,首件樣品檢驗報告交技術開發部開發設計室。首批樣品檢驗報告交質保部質管室,并開工序周轉單辦理入庫。

5.2.2成品倉庫根據檢驗員蓋章的工序周轉單辦理入庫。

5.2.3計劃供應部依據與顧客簽訂的交貨合同送貨。

5.3正常批量生產的產品的最終檢驗

5.3.1由質保部檢驗員按工藝規程和檢驗規程對成品進行檢驗,當所規定的檢驗和試驗項目(含進貨檢驗和過程檢驗)均已完成且結果滿足規定要求時,做好《驗收交付記錄》,在《工藝流水卡片》上蓋章,填寫《工序周轉單》并在檢驗員欄蓋章后方可辦理入庫,未經檢驗成品嚴禁入庫。

5.4對于全尺寸和功能試驗由技術開發部制訂相應的技術要求,質保部按要求并根據顧客規定的頻次對產品進行全尺寸和功能試驗,試驗報告顧客要求時須提供評審,如顧客未規定頻次則每年進行一次。

5.5最終檢驗的記錄保存于質量保證部檢驗室,保存期為三年。

6.相關文件和記錄

QR/SH10.03-01《首件樣品檢驗報告》

QR/SH10.03-02《首批樣品檢驗報告》

QR/SH10.03-03《驗收交付記錄》

QR/SH10.03-04《工序周轉單》

QR/SH15.01-04《零件工序周轉單》

篇3:工廠進貨檢驗試驗控制程序

工廠進貨檢驗和試驗控制程序

1.目的

驗證分承包方提供的產品是否滿足規定的質量要求,確保不合格的原材料和外購、外協件不被投入使用。

2.適用范圍

適用于生產所需的原材料、外購外協件進廠的檢驗或試驗的質量控制活動。

3.定義

無

4.職責

4.1質保部質管室負責進貨檢驗和試驗控制的歸口管理及檢驗作業指導書的制訂、審批。

4.2技術開發部負責有關原材料技術標準的制訂。

4.3計劃供應部負責原材料和外購件到廠后向質保部報檢。

4.4倉庫保管人員負責作好原材料、外購件的入庫手續。

5.工作程序

5.1檢驗和試驗策劃

5.1.1由技術開發部負責根據產品的過程流程圖、PFMEA、顧客指定特性值、相似產品/工藝資料制訂檢驗流程計劃(包括產品形成過程中的所有檢驗,包括外委檢驗),并將其供現場使用。

5.1.2質保部根據檢驗流程計劃編制檢驗規程,對所需檢驗的項目和方法作出規定,其內容必須包括檢驗方法、檢驗工具以及精度、抽樣方法(接收準則C=O)、評定(統計)方法、記錄方式,注明是否需要提供質保書/自檢報告,對于目檢項目的極限樣件顧客要求時須經認可。

5.2對原材料、外購外協件必須進行檢驗和試驗,確保不合格原材料、外購外協件不入庫、不投產、不使用。

5.2.1進貨物資檢驗工作流程

a.原材料、外購外協件進廠應分類分批存放在倉庫指定地點,并附系"待檢"標識。

b.原材料、外購外協件進廠后,由計劃供應部填寫《材料入庫驗收單》,并附分承包方提供的質量證明文件提交質保部檢驗,如不符合手續,質保部可拒絕接收。

c.質保部根據進貨檢驗作業指導書進行檢驗和試驗,作出合格與否的結論并做好記錄。如本廠無檢驗手段時,可由本廠檢驗員赴分承包方現場檢驗或定期委外檢驗。

d.質保部可采用以下一種或多種方式對進貨產品進行驗證。

--根據檢驗指導書進行全數或抽樣檢驗和試驗;

--由認可的測試機構出具檢驗/試驗報告并核對報告;

--根據事先在技術質量協議中規定的檢驗項目,對分承包方提供的產品質量保證書和自檢報告進行確認。

d.檢驗和試驗合格的原材料和外購外協件,由檢驗員在《材料(工具)入庫驗收單》上蓋檢驗章,交計劃供應部,由計劃供應部倉庫保管員辦理入帳手續并作好批次標識。

f.檢驗或試驗不合格的,由檢驗員在《材料(工具)入庫驗收單》上簽字并寫出不合格原因,交計劃供應部并對該產品明確標識。庫房保管員要妥善保管,嚴加隔離,計劃供應部應及時與分承包方聯系處理。

g.檢驗人員應按相關檢驗指導書或驗收標準規定填寫各項檢驗、試驗記錄和報告并定期整理,連同質量原始憑證存檔保管,檢驗和試驗報告要有檢驗人員蓋章簽字方可有效。

5.3進貨檢驗應于收到《材料(工具)入庫驗收單》后三日內驗畢。如因生產急需來不及驗證而放行時,按《原材料和外購件緊急放行制度》執行。

5.4質保部應定期對進貨檢驗情況進行統計分析,編寫《分承包方供貨情況統計表》,必要時可召開質量分析會,及時準確掌握分供方產品質量狀況,以此作為評價分承包方依據之一,并作好記錄,及時向有關部門反映。

5.5對不合格的原材料、外購外協件按《不合格品控制程序》和《糾正和預防措施控制程序》執行。

5.6檢驗記錄內容

a.進貨時間、分承包方名稱、供貨批號;

b.檢驗項目(額定值)、抽樣數據;

c.檢驗產品名稱、零件號、供貨等級、數量;

d.幾何尺寸/材質/性能檢驗實測值、判定結果;

e.檢驗日期、檢驗員簽名蓋章等。

6.相關文件和記錄

QR/SH10.01-01《材料(工具)入庫驗收單》

QR/SH10.01-02《緊急放行申請單》

QR/SH10.01-03《分承包方供貨情況統計表》

QR/SH08.01-01《工藝流水卡片》