1.扒渣、攪拌、精煉,使所有的工器具要提前預(yù)熱,工作時(shí)要戴好大面罩。

2.熔煉爐投料、精煉、扒渣時(shí)要關(guān)閉熔煉爐大火。

3.確保35T熔煉爐爐內(nèi)的容積,隨著生產(chǎn)的年付日往,爐內(nèi)容積隨之減少,為避免此現(xiàn)象的發(fā)生,必須做到及時(shí)清爐,避免爐內(nèi)鋁渣過厚,容積減少。

4.熔煉爐轉(zhuǎn)爐前檢查流漕及保溫流口處是否通暢,備用塞帽是否齊全。

5.如果熔煉爐爐眼處發(fā)生漏鋁時(shí),操作工必須穿戴齊全勞動(dòng)保護(hù)用品,并有專人進(jìn)行監(jiān)護(hù),以防止意外事故的發(fā)生。

6.轉(zhuǎn)爐完畢后,必須將熔煉爐進(jìn)料口和爐眼處理干凈。

7.熔煉爐爐眼處時(shí)刻準(zhǔn)備好兩個(gè)備用塞帽。

篇2:鑄造熔煉爐安全評(píng)價(jià)檢查要點(diǎn)內(nèi)容

◇爐體完整、附屬設(shè)施齊全

◇電弧爐:(1)組成爐體的爐殼、爐蓋、爐襯、出鋼槽、爐門完好。(2)爐蓋提升、旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)、電極升降機(jī)構(gòu)應(yīng)靈活可靠。(3)傾爐限制器、爐頂限制器、爐體的橋架限位開關(guān)保持靈敏可靠。水冷系統(tǒng)齊全、有效。

◇沖天爐:(1)組成沖天爐的爐底及其支撐裝置應(yīng)牢固可靠,爐缸、爐身應(yīng)完整無損。(2)加料平臺(tái)不準(zhǔn)超過規(guī)定載荷,平臺(tái)要比料口低1.5m,平臺(tái)應(yīng)清潔且無雜物堆積,登上平臺(tái)的梯子及圍欄按登高梯臺(tái)要求進(jìn)行評(píng)審。(3)送風(fēng)系統(tǒng)完整、有效。

◇感應(yīng)爐:(1)組成感應(yīng)爐的爐蓋、感應(yīng)器、坩鍋、爐架等應(yīng)完整無損。(2)傳動(dòng)裝置靈敏可靠。(3)水冷系統(tǒng)應(yīng)齊全、有效。

◇升降及起吊裝置:按照起重機(jī)械評(píng)價(jià)要求進(jìn)行評(píng)審。

◇澆包。目前生產(chǎn)中使用的澆注設(shè)備主要有三類:手工澆包、半機(jī)械化澆包、澆注機(jī)。(1)澆包金屬結(jié)構(gòu)牢固可靠,無嚴(yán)重銹蝕、連結(jié)部位旋轉(zhuǎn)靈活。(2)行走機(jī)構(gòu)與升降器可使?jié)舶苿?dòng)與升降靈活。(3)安全保險(xiǎn)裝置可靠有效。

◇坑內(nèi)應(yīng)保持干燥,并有護(hù)欄或蓋板。所有熔煉設(shè)備周圍的坑必須經(jīng)常保持干燥,無積水現(xiàn)象,并且要求在坑的周圍必須設(shè)置護(hù)欄或者用防護(hù)板鋪蓋。

◇安全裝置有效:(1)安全裝置包括:防護(hù)裝置、保險(xiǎn)裝置、信號(hào)裝置、危險(xiǎn)牌示及識(shí)別標(biāo)記等。不論采用何種安全裝置,均要體現(xiàn)有效性。(2)高度在2m以下的一切運(yùn)動(dòng)、旋轉(zhuǎn)部位必須安裝罩、欄、蓋。(3)安全裝置使人體與生產(chǎn)中危險(xiǎn)部位相隔離,要求其保持正確的安裝位置,防止人體意外地進(jìn)入危險(xiǎn)區(qū)域。

◇控制系統(tǒng)齊全有效,要求各種儀表、儀器、指示信號(hào)、操作開關(guān)等均應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定,設(shè)置合理、明顯、可見、位置適當(dāng),表示明確。

◇除塵裝置:要有良好的除塵效果,達(dá)到排放要求。

篇3:熔煉爐安全操作規(guī)程

一、目的明確熔煉工序的操作方法、程序和技術(shù)要求。二、適用范圍本規(guī)程適用于中孚鋁深加工熔鑄分廠120T、90T熔煉爐的使用與操作。三、主要設(shè)備參數(shù)表一120T熔煉爐設(shè)備參數(shù)內(nèi)容數(shù)據(jù)備注爐子類型矩形傾動(dòng)燃?xì)鉅t爐子容量120×(1+0.1)噸爐子加料方式固體料采用專用加料車或叉車從爐門加入液體料采用臺(tái)包傾翻裝置倒包,從受鋁口入爐熔池深度1100mm液面線到爐門坎距離125mm爐門坎寬度615mm爐底厚度500mm耐材≤620mm(攪拌窗口)含鋼結(jié)構(gòu)扒渣角度35度扒渣坡長度2140mm爐子最大傾角25度出鋁口數(shù)量1個(gè)關(guān)節(jié)式出鋁口尺寸240×325mm爐子熔化率15T/h全部固體原鋁錠熔化期噸鋁能耗≤60Nm3/t-Al全部固體原鋁錠燒嘴類型LNo*蓄熱式燒嘴(BLOOM)爐子熱效率≥52%攪拌后鋁液溫度均勻性≤±5℃電磁攪拌攪拌后爐膛工作溫度≤1200℃爐壓控制范圍10-30Pa爐襯使用壽命≥3.5年?duì)t子外壁溫升≤60℃風(fēng)機(jī)噪音≤85dB(A)爐膛容積180m3爐內(nèi)腔全部體積倒?fàn)t時(shí)間≤30min表二90T熔煉爐設(shè)備參數(shù)內(nèi)容數(shù)據(jù)備注爐子類型矩形傾動(dòng)燃?xì)鉅t爐子容量90×(1+0.1)噸爐子加料方式固體料采用專用加料車或叉車從爐門加入液體料采用臺(tái)包傾翻裝置倒包,從受鋁口入爐熔池深度950mm液面線到爐門坎距離125mm爐門坎寬度615mm爐底厚度500mm耐材≤620mm(攪拌窗口)含鋼結(jié)構(gòu)扒渣角度35度扒渣坡長度1880mm爐子最大傾角25度出鋁口數(shù)量1個(gè)關(guān)節(jié)式出鋁口尺寸220*325mm爐子熔化率12T/h全部固體原鋁錠熔化期噸鋁能耗≤60Nm3/t-Al全部固體原鋁錠燒嘴類型LNo*蓄熱式燒嘴(BLOOM)爐子熱效率≥52%攪拌后鋁液溫度均勻性≤±5℃電磁攪拌攪拌后爐膛工作溫度≤1200℃爐壓控制范圍10-30Pa爐襯使用壽命≥3.5年?duì)t子外壁溫升≤60℃風(fēng)機(jī)噪音≤85dB(A)爐膛容積150m3爐內(nèi)腔全部體積倒?fàn)t時(shí)間≤30min四、操作要求熔煉爐操作規(guī)程主要由廢料加入操作、入鋁操作、配料操作、合金化操作、扒渣操作、取樣操作、倒?fàn)t等部分組成。(一)廢料加入操作廢料包括一級(jí)、二級(jí)廢料以及復(fù)化錠等固體料,廢料的加入要保證每熔次總料量的30%左右,以便控制合金的成品性能。1、加入方式采用加料車向爐內(nèi)加入固體料。2、加料注意事項(xiàng)(1)加料前預(yù)熱熔煉爐,使?fàn)t氣溫度達(dá)到780℃以上。裝料時(shí)應(yīng)根據(jù)所鑄的合金加入同種牌號(hào)的合金廢料。如需加其它廢料,須另行計(jì)算。(2)明確所加入廢料的化學(xué)成分,根據(jù)欲配制合金的化學(xué)成分決定加入多少廢料。正常生產(chǎn)時(shí)加入廢料占爐料總量的30%,爐料要一次入爐,二次或多次加料會(huì)增加非金屬夾雜物及含氣量。(3)裝爐料順序要合理,裝料應(yīng)均勻。根據(jù)廢料形態(tài),先裝小塊廢料,其次加入大塊料和純鋁熔體。(4)爐料在爐膛內(nèi)不要堆積太高,不得阻擋燃燒火焰噴嘴而增加熱燒損。(5)上料前檢查廢料頭、壓縮廢料以及添加合金材料,確保干燥無異物后由上料機(jī)送入爐內(nèi),上料車的上料重量不得超過加料車本身要求的最大限度。隨后加入鋁液、加入覆蓋劑。(二)入鋁操作入鋁操作采用爐體自帶抬包裝置進(jìn)行。1、入鋁前,熄滅燒嘴,開啟入鋁口的蓋子,檢查并確認(rèn)入鋁口無堵塞現(xiàn)象。2、將抬包放鋁口對(duì)正入鋁流槽,并將抬包平穩(wěn)放置到入鋁裝置傾翻架固定位置上,方可打開放鋁口。3、啟動(dòng)入鋁裝置傾翻架入鋁時(shí),要注意觀察入鋁情況,控制好傾翻速度。保證鋁液不飛濺、不外溢出入鋁流槽的情況下,盡快將鋁液注入爐體。4、入鋁完畢,要及時(shí)清理干凈入鋁流槽內(nèi)的鋁渣和殘鋁,蓋上入鋁口蓋子。5、每熔次對(duì)入鋁流槽維護(hù)一次,用流槽修補(bǔ)劑修補(bǔ)流槽裂縫,并刷不粘鋁涂料。(三)升溫過程操作1、一般在入完第一包鋁液之后開始對(duì)熔煉爐點(diǎn)火升溫。2、點(diǎn)火升溫過程中,要在操作臺(tái)上定期監(jiān)控火焰燃燒情況、蓄熱體排煙溫度、爐膛壓力等,發(fā)現(xiàn)異常情況及時(shí)處理。3、待爐料大部分化塌時(shí),撒入覆蓋劑80kg;5×××、6×××合金撒入100kg2#熔劑要求在爐門用帶把鐵鍬撒入,并啟動(dòng)電磁攪拌器30分鐘以加速熔化。升溫到爐料完全化平后,停火撒入打渣劑60kg(5×××、6×××合金撒入無鈉打渣劑80kg),燜5—10分鐘后及時(shí)攪拌扒凈表面浮渣。扒渣完畢及時(shí)關(guān)閉爐門點(diǎn)火繼續(xù)升溫,并把再次打開電磁攪拌器30分鐘,加速金屬熔化。4、熔煉過程中溫度控制注意事項(xiàng)熔煉爐爐氣溫度應(yīng)≤1100℃;熔體溫度≤760℃,洗爐料熔體溫度800-850℃。5、熔煉爐因故不能連續(xù)生產(chǎn)時(shí),按下述要求采取保溫措施:(1)因能源或設(shè)備原因,暫時(shí)不能生產(chǎn)時(shí),熔煉爐不得裝料,采取空爐保溫;由于鑄造原因?qū)е虏荒苷＿B續(xù)生產(chǎn)時(shí),熔煉爐里的料不準(zhǔn)繼續(xù)熔化,必須采取固體保溫。(2)當(dāng)爐料大部或全部熔化后,因故不能連續(xù)生產(chǎn)時(shí),應(yīng)在熔體表面撒入覆蓋劑或2#熔劑,采取低溫(700℃左右)保溫。(四)電磁攪拌操作1、熔煉爐內(nèi)固體料全部化塌時(shí)開啟電磁攪拌一次(30分鐘),以加速熔化。2、扒完表面渣之后,繼續(xù)升溫過程中,開啟電磁攪拌一次(30分鐘),以保證熔體溫度均勻。3、每次配料加入金屬添加劑燜15分鐘之后或加入中間合金、鎂錠之后即時(shí)開啟電磁攪拌二次(每次30分鐘,間隔15分鐘)以保證成分均勻。4、每次補(bǔ)料或沖淡等進(jìn)行成分調(diào)整之后開啟電磁攪拌一次(30分鐘)。5、洗爐過程中,開啟電磁三次,每次30分鐘,每次間隔30分鐘。(五)扒渣操作1、扒渣時(shí)間:(1)爐料化平后需扒凈表面浮渣。(2)熔煉爐加添加劑和Mg錠之前需扒凈熔體表面浮渣。(3)熔體取樣前需扒凈表面浮渣。(4)倒?fàn)t前需扒凈表面浮渣。2、扒渣要求(1)扒渣前必須將扒渣耙前端伸入爐內(nèi)預(yù)熱烘烤2分鐘以上,熔體扒渣溫度范圍:710~750℃。(2)扒渣要求平穩(wěn),不能使熔體浪推浪。(3)渣子要求扒凈,盡量少帶出金屬,扒渣時(shí)耙子在爐門停頓片刻,以利于渣中金屬回流到熔煉爐內(nèi)。扒渣過程中扒渣耙和扒渣臂盡量不接觸在爐門澆注料,以防澆注料損傷。(4)扒渣必須從爐門爐門左側(cè)往右順序進(jìn)行,防止漏扒現(xiàn)象。(5)所扒出的爐渣應(yīng)及時(shí)運(yùn)往處理鋁渣的壓渣機(jī)處迅速進(jìn)行處理,以減少鋁渣燃燒。3、扒渣標(biāo)準(zhǔn):以目測(cè)熔體表面無明顯大塊浮渣為準(zhǔn)。(六)配料操作1、加鎂(1)加鎂錠之前要扒凈熔體表面浮渣,防止鎂錠被渣裹浮在熔體表面,增加燒損,降低實(shí)收率。(2)加鎂時(shí)熔體溫度控制在730~750℃為宜,最高溫度不超過760℃。(3)加鎂時(shí)可以用鎂錠籠子將鎂錠壓入熔體內(nèi),也可以用加料車將鎂錠加入爐內(nèi),然后將表面撒上2號(hào)溶劑覆蓋并開啟電磁攪拌,將鎂錠迅速熔化為止。2、添加劑加入(1)加入添加劑之前要扒凈熔體表面浮渣,防止添加劑被渣裹浮在熔體表面,增加燒損,降低實(shí)收率。(2)添加劑加入時(shí)熔體溫度控制在730~750℃為宜,最高溫度不超過755℃。(3)加入方法:拆掉添加劑塑料包裝后,用人工或加料車(根據(jù)加入量多少而定)將添加劑均勻加入爐內(nèi);反應(yīng)15分鐘后,開電磁攪拌徹底攪拌2次,每次30分鐘,間隔時(shí)間15分鐘。3、加入合金元素后要及時(shí)向熔體內(nèi)撒入覆蓋劑進(jìn)行覆蓋,普通熔劑60kg;5×××系和6×××系合金撒入2#熔劑,用量80kg。(七)取樣1、取樣時(shí)間:爐料全部化完攪拌均勻,在達(dá)到取樣溫度后扒凈熔體表面浮渣(以目測(cè)無明顯大塊浮渣為準(zhǔn))即可取樣。2、取樣溫度:730℃~750℃。3、取樣位置:爐膛鏡面中心位置的1/2深度處。4、取樣個(gè)數(shù):取圓柱樣3個(gè),要求一勺一個(gè)試樣,爐子左,中,右位置各取一個(gè)。5、取樣之前對(duì)熔體進(jìn)行充分?jǐn)嚢琛?、取樣勺的材質(zhì)應(yīng)優(yōu)先考慮使用不銹鋼材質(zhì),取樣前需預(yù)先涂刷不沾鋁涂料并充分干燥,同時(shí)用該熔次金屬熔體充分清洗取樣勺后再進(jìn)行取樣。7、所取試樣連同生產(chǎn)卡片送快速分析室進(jìn)行分析。(八)化學(xué)成分調(diào)整1、根據(jù)快速分析結(jié)果,按公司化學(xué)成分內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)、配料計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)等要求調(diào)整成分,但元素Mg的調(diào)整應(yīng)考慮3~5%的燒損。2、補(bǔ)料一般是采用中間合金進(jìn)行(Mg除外),補(bǔ)料原則上應(yīng)補(bǔ)到配料值,如果保溫爐有余料補(bǔ)料時(shí)應(yīng)充分考慮,補(bǔ)料增加值加上當(dāng)前值應(yīng)不超過該成分標(biāo)準(zhǔn)上限值。3、沖淡原則上要求采用電解原鋁或重熔用鋁錠(原鋁錠)進(jìn)行,有時(shí)也可用用1060以上一級(jí)一類廢料進(jìn)行沖淡,Ti含量超標(biāo)時(shí)必須用原鋁或重熔用鋁錠(原鋁錠)。4、需要沖淡的規(guī)定見表一。表一沖淡規(guī)定超標(biāo)沖淡備注主要成分超出標(biāo)準(zhǔn)視具體情況沖至低于該標(biāo)準(zhǔn)上限0.05-0.20%雜質(zhì)元素超出標(biāo)準(zhǔn)視具體情況沖至低于該標(biāo)準(zhǔn)上限0.01-0.08%≤0.03的單個(gè)雜質(zhì)超標(biāo)不沖淡。特殊微量雜質(zhì)元素超出標(biāo)準(zhǔn)視具體情況決定是否沖淡5、二次取樣(1)熔煉爐第一次取樣分析成分均勻,經(jīng)計(jì)算用中間合金補(bǔ)料量在200Kg以內(nèi)的,經(jīng)充分?jǐn)嚢韬笈淞嫌?jì)算員有充分把握的情況下,可以不再取樣;補(bǔ)料量超過200kg的,充分?jǐn)嚢韬蠖稳?取樣操作參照“(七)取樣”相關(guān)規(guī)程。(2)除表一外,凡分析結(jié)果超外標(biāo),也要再次取樣(外標(biāo)是指國家法定標(biāo)準(zhǔn)或最終產(chǎn)品交貨標(biāo)準(zhǔn),以下同)。(九)倒?fàn)t1、根據(jù)保溫爐內(nèi)余料情況,估計(jì)熔煉爐倒?fàn)t前的成分,除Ti以外的其他合金成分以熔體倒入保溫爐后合金成分在控制范圍中限附近為宜;Al-Ti中間合金在保溫爐中添加,Ti含量要接近配料值;不允許除Al-Ti或Al-Ti-B之外的別的中間合金在倒流流槽中加入;絕對(duì)不允許任何添加劑在倒流流槽中加入。2、倒?fàn)t前要充分干燥好流槽,防止凝槽,將所有流槽接縫處密封好,防止倒?fàn)t過程中漏鋁。3、倒?fàn)t前扒凈熔體表面浮渣,達(dá)到倒?fàn)t溫度即可倒?fàn)t,保溫爐在倒?fàn)t前半個(gè)小時(shí)開火空爐升溫。4、倒?fàn)t過程中,隨時(shí)注意熔煉爐傾翻速度以及流槽內(nèi)液位高度,防止鋁液溢出流槽。倒?fàn)t溫度:730℃~760℃(以熔體倒入保溫爐內(nèi)溫度在720℃~740℃為宜)。5、倒?fàn)t完畢后要清理干凈倒?fàn)t流槽,并刷好不沾鋁涂料。6、倒?fàn)t后應(yīng)認(rèn)真檢查爐子各部位,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。7、倒?fàn)t后應(yīng)進(jìn)行徹底清爐,用耙子清除爐內(nèi)渣子并將渣子扒出(特別是倒?fàn)t口及測(cè)溫口處渣子必須清理干凈),同時(shí)清理干凈爐門口衛(wèi)生,大清爐按《烘爐、洗爐及清爐作業(yè)》中之規(guī)定進(jìn)行。