石材幕墻施工工藝(1)

石材幕墻安裝工藝流程

操作工藝

(1)安裝施工準備

1)編制材料、制品、機具的詳細進場計劃;

2)落實各項需用計劃;

3)編制施工進度計劃;

4)做好技術交底工作;

5)搬運、吊裝構件時不得碰撞、損壞和污染構件。

6)構件儲存時應依照安裝順序排列放置,放置架應有足夠的承載力和剛度。在室外儲存時應采取保護措施;

7)構件安裝前應檢查制造合格證,不合格的構件不得安裝。

(2)預埋件的安裝

1)按照土建進度,從下向上逐層安裝預埋件;

2)按照幕墻的設計分格尺寸用經(jīng)緯儀或其他測量儀器進行分格定位;

3)檢查定位無誤后,按圖紙要求埋設鐵件;

4)安裝埋件時要采取措施防止?jié)仓炷習r埋件位移,控制好埋件表面的水平或垂直,嚴禁歪、斜、傾等。

5)檢查預埋件是否牢固、位置是否準確。預埋件的位置誤差應按設計要求進行復查。當設計無明確要求時,預埋件的標高偏差不應大于10mm,預埋件的位置差不應大于20mm。

(3)施工測量放線

1)復查由土建方移交的基準線;

2)放標準線:在每一層將室內標高線移至外墻施工面,并進行檢查;

在石材掛板放線前,應首先對建筑物外形尺寸進行偏差測量,根據(jù)測量結果,確定出干掛板的基準面;

3)以標準線為基準,按照圖紙將分格線放在墻上,并做好標記;

4)分格線放完后,應檢查預埋件的位置是否與設計相符,否則應進行調整或預埋件處理;

5)最后,用Φ0.5-1.0mm的鋼絲在單樘幕墻的垂直、水平方向各拉兩根,作為安裝的控制線,水平鋼絲應每層拉一根(寬度過寬,應每間隔20m設1支點,以防鋼絲下垂),垂直鋼絲應間隔20m拉一根;

6)注意事項:

放線時,應結合土建的結構偏差,將偏差分解;放線時,應防止誤差積累;放線時,應考慮好與其他裝飾面的接口;拉好的鋼絲應在兩端緊固點做好標記,以便鋼絲斷了,快速重拉;應嚴格按照圖紙放線;控制重點為:基準線。

(4)石材幕墻安裝工藝

1)石材幕墻骨架的安裝

(A)根據(jù)控制線確定骨架位置,嚴格控制骨架位置偏差;

(B)干掛石材板主要靠骨架固定,因此必須保證骨架安裝的牢固性;

(C)在掛件安裝前必須全面檢查骨架位置是否準確、焊接是否牢固,并檢查焊縫質量;

2)石材幕墻掛件安裝

掛板應采用不銹鋼或鋁合金型材,鋼銷應采用不銹鋼件,連接掛件宜采用L型,避免一個掛件同時連接上下兩塊石板。

3)石材幕墻骨架的防銹

(A)槽鋼主龍骨、預埋件及各類鍍鋅角鋼焊接破壞鍍鋅層后均滿涂兩遍防銹漆(含補刷部分)進行防銹處理并控制第一道二道的間隔時間不小于12小時。

(B)型鋼進場必須有防潮措施并在除去灰塵及污物后進行防銹操作。

(C)嚴格控制不得漏刷防銹漆,特別控制為焊接而預留的緩刷部位在焊后涂刷不得少于兩遍。

4)花崗巖掛板的安裝

(A)為了達到外立面的整體效果,要求板材加工精度比較高,要精心挑選板材,減少色差。

(B)在板安裝前,應根據(jù)結構軸線核定結構外表面與干掛石材外露面之間的尺寸后,在建筑物大角處做出上下生根的金屬絲垂線,并以此為依據(jù),根據(jù)建筑物寬度設置足以滿足要求的垂線、水平線,確保槽鋼鋼骨架安裝后處于同一平面上(誤差不大于5mm)。

(C)通過室內的50cm線驗證板材水平龍骨及水平線的正確,以此控制擬將安裝的板縫水平程度。通過水平線及垂線形成的標準平面標測出結構垂直平面,為結構修補及安裝龍骨提供依據(jù)。

(D)板材鉆孔位置應用標定工具白板材露明面返至板中或圖中注明的位置。鉆孔深度依據(jù)不銹鋼銷釘長度予以控制。宜采用雙鉆同時鉆孔,以保證鉆孔位置正確。

(E)石板宜在水平狀態(tài)下,由機械開槽口。

(5)密封

1)密封部位的清掃和干燥,采用甲苯對密封面進行清掃,清掃時應特別注意不要讓溶液散發(fā)到接縫以外的場所,清掃用紗布臟污后應常更換,以保證清掃效果,最后用干燥清潔的紗布將溶劑蒸發(fā)后的痕跡拭去,保持密封面干燥;

2)貼防護紙膠帶:為防止密封材料使用時污染裝飾面,同時為使密封膠縫與面材交界線平直,應貼好紙膠帶,要注意紙膠帶本身的平直;

3)注膠:注膠應均勻、密實、飽滿,同時注意施膠方法,避免浪費;

4)膠縫修整:注膠后,應將膠縫用小鏟沿注膠方向用力施壓,將多余的膠刮掉,并將膠縫刮成設計形狀,使膠縫光滑、流暢;

5)清除紙膠帶:膠縫修整好后,應及時去掉保護膠帶,并注意撕下的膠帶不要污染板材表面;及時清理粘在施工表面上的膠痕。

(6)清掃

1)整個立面的掛板安裝完畢,必須將掛板清理干凈,并經(jīng)監(jiān)理檢驗合格后,方可拆除腳手架;

2)柱面陽角部位,結構轉角部位的石材棱角應有保護措施,其他配合單位應按規(guī)定相應保護;

3)防止石材表面的滲透污染。拆改腳手架時,應將石材遮蔽,避免碰撞墻面;

4)對石材表面進行有效保護,施工后及時清除表面污物,避免腐蝕性咬傷。易于污染或損壞料的木材或其他膠結材料不應與石料表面直接接觸;

5)完工時需要更換有缺陷、斷裂或損傷的石料。更換工作完成后,應用干凈水或硬毛刷對所有石材表面清洗。直到所有塵土、污染物被除。不能使用鋼絲刷、金屬刮削器。在清洗過程中應保護相鄰表面免受損傷;

6)在清洗及修補工作完成時,臨時保護措施移去。

(7)竣工交付:

1)先自檢,然后上報甲方竣工資料;

2)在甲方組織下,驗收、竣工交付;

3)辦理相關竣工手續(xù)。

以上工序完成后,此工序進入保修期,在保修期內,如有質量問題,則要滿足用戶要求,及時進行維修處理。

幕墻安裝施工注意事項

(1)安裝施工測量應與主體結構的測量配合,其誤差應及時調整。

(2)立柱安裝標高偏差不應大于3mm,軸線前后偏差不應大于2mm,左右偏差不應大于3mm;

(3)應將橫梁兩端的連接件及彈性橡膠墊安裝在立柱的預定位置,并應安裝牢固,其接縫應嚴密。

(4)相鄰兩根橫梁水平標高偏差不應大于1mm。同層標高偏差:當一幅幕墻寬度小于或等于35m時,不應大于5mm;當一幅幕墻寬度大于或等于35m時,不應大于7mm。

(5)應對橫豎連接件進行檢查、測量、調整。

(6)固定防火保溫材料應錨釘牢固,防火保溫層應平整,拼接處不應留縫隙。

(7)冷凝水排出管及附件應與水平構件預留孔連接嚴密,與內襯板出水孔連接處應設橡膠密封條。

(8)其他通氣留槽孔及雨水排出口等應按設計施工,不得遺漏。

(9)現(xiàn)場焊接或高強螺栓緊固的構件固定后,應及時進行防銹處理。

(10)不同金屬的接觸面應采用墊片作隔離處理。

(11)石材安裝前應將表面塵土和污物擦拭干凈。

(12)石板安裝時,左右上下的偏差不應大于1.5mm。

(13)石板空縫安裝時,必須要防水措施,并有符合設計要求的排水出口。

(14)填充硅酮耐候密封膠時,金屬板、石板縫的寬度、厚度應根據(jù)硅酮耐候膠的技術參數(shù),經(jīng)計算后確定。

(15)幕墻鋼構件施焊后,其表面應采取有效的防腐措施。

(16)幕墻的豎向和橫向板材安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定

幕墻安裝允許偏差

項目允許偏差(mm)檢查方法

豎縫及墻畫垂自度幕墻高度(H)(m)≤10激光經(jīng)緯儀或經(jīng)緯儀

H≤30

60≤H>30≤15

90≤H>60≤20

H>90≤25

幕墻平面度≤2.52m靠尺、鋼板尺

豎縫直線度≤2.52m靠尺、鋼板尺

橫縫直線度≤2.52m靠尺、鋼板尺

縫寬度(與設計值比較)+9卡尺

兩相鄰面板之間接縫高低差≤1.0深度尺

(17)單元幕墻安裝允許偏差應除應符合上表的規(guī)定外,尚應符合下表規(guī)定。

項目允許偏差檢查方法

同層單元組件標高寬度小于或等于35m≤3.0激光經(jīng)緯儀或經(jīng)緯儀

相鄰兩組件面板表面高低差≤1.0深度尺

兩組件對插什接縫搭接長度(與設計值比)±1.0卡尺

兩組件對插件距槽底距離(與沒計值比)±1.0卡尺

(18)幕墻四周與主體之間的間隙,應采用防火的保溫材料填塞,內外表面應采用密封膠連續(xù)封閉,接縫應嚴密不漏水。

(19)幕墻安裝過程中應進行接縫部位的雨水滲漏檢驗。

(20)幕墻安裝施工應對下列項目進行隱蔽驗收:

1)構件與主體結構的連接節(jié)點的安裝。

2)幕墻四周、幕墻內表面與主體結構之間間隙節(jié)點的安裝。

3)幕墻伸縮縫、沉降縫、防震縫及墻面轉角節(jié)點的安裝。

4)幕墻防雷接地節(jié)點的安裝。

5)其他帶有隱蔽性質的項目。

質量標準

材料檢驗

(1)一般規(guī)定

1)材料現(xiàn)場的檢驗,應將同一廠家生產的同一型號、規(guī)格、批號的材料作為一個檢驗批,每批應隨機抽取3%且不少于5件。

2)石材幕墻工程中所用的材料除應符合本標準的規(guī)定外,尚應符合國家現(xiàn)行的有關產品標準的有關規(guī)定。

(2)鋼材

石材幕墻工程所使用的鋼材,應現(xiàn)場進行厚度、長度、膜厚和表面質量的檢驗。

1)主控項目

(A)鋼材厚度的檢驗,應采用分辨率為0.5mm的游標卡尺或分辨率為0.1mm的金屬測厚儀在桿件同一截面的不同部位測量,測點不應少于5個并取最小值。

(B)鋼材長度檢驗,應采用分度值為1mm的鋼卷尺兩側測量,結果應符合設計要求。

(C)保護膜厚的檢驗,應采用分辨率為0.5μm的膜厚檢測儀檢測,每個桿件在同部位的測點不應少于5個,同一測點測量5次,取平均值,當采用熱浸鍍鋅處理時,其膜厚應大于45μm,采用靜電噴涂時,其膜厚應大于40μm。

2)一般項目

鋼材表面質量的檢驗,應在自然散射光條件下,目測檢查,鋼材的表面不得有裂紋、氣泡、結疤、泛銹、夾雜和折疊,截面不得有毛刺、卷邊等現(xiàn)象。

3)質量保證資料

(A)鋼材的產品合格證

(B)鋼材的力學性能檢驗報告

(3)石材板材

石材幕墻工程中使用的石材,應進行板材的品種、規(guī)格、性能和等級的檢驗。

1)主控項目

(A)對于石材的品種、性能和等級的檢驗,由于現(xiàn)場條件的影響,一般只檢查石材產品的產品合格證書、性能檢測報告、材料進場驗收記錄和復驗報告。石材的抗折強度試驗平均值不應小于8.0MPa,吸水率應小于0.8%。

(B)石材板的長度、寬度、厚度、直角檢驗,應采用分值率為1mm鋼卷尺或分辨率為0.02mm的游標卡尺和直角尺進行檢查,檢查結果應符合設計要求。

(C)石材安裝孔位、槽位的檢驗,應采用分值率為1mm鋼卷尺或分辨率為0.02mm的游標卡尺進行檢查,檢查結果應符合下列規(guī)定:

①鋼銷式安裝的石板:鋼銷孔位應根據(jù)石板的大小而定,孔位距邊端不得小于板厚3倍,也不得大于180mm,鋼銷間距不宜大于600mm,鋼銷孔深度宜為22~33mm,直徑宜為7~8mm。

②短槽式安裝的石板:短槽應在板上下邊各開短平槽,槽長不應小于100m。在有效長度內槽深度不宜小于15mm,寬度宜為6或7mm,兩短槽邊距離石板兩端的距離不小于板厚的3倍,且應小于85mm,也不應大于180mm。

2)一般項目

(A)石材的外觀質量檢驗:采用觀察法和分辨率為1mm的鋼尺檢查。

①表面平整、潔凈、無污染,顏色和花紋應協(xié)調一致,無明顯色差,無明顯修復痕跡。

②每平方米石材的表面質量和檢驗方法應符合表10.3.8.1。

項次項目質量要求檢驗方法

1裂痕、明顯劃傷和長度>lOOmm的輕微劃傷不允許觀察

2長度≤lOOmm的輕微劃傷≤8條用鋼尺檢查

3擦傷總面積≤500mm

篇2:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據(jù)設計圖紙及數(shù)學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據(jù)各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規(guī)范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數(shù)。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規(guī)格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經(jīng)理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規(guī)格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規(guī)格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環(huán)氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數(shù)控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規(guī)格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩(wěn)變形的現(xiàn)象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經(jīng)認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據(jù)原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節(jié)進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節(jié)在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節(jié),其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現(xiàn)場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發(fā)生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據(jù)場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩(wěn)定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據(jù)拼裝管節(jié)的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現(xiàn)場的拼接工作量,同時要考慮運輸?shù)目赡苄?盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節(jié)的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現(xiàn)場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現(xiàn)場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現(xiàn)場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現(xiàn)場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現(xiàn)場環(huán)境條件的限制,制成品的發(fā)運只能以吊裝所需進行發(fā)運,即先吊裝的構件先發(fā)運一批,不可能將所有制成品大量地發(fā)往現(xiàn)場較長時間地擱置。

發(fā)運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發(fā)運施工現(xiàn)場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數(shù)量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經(jīng)復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據(jù)所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據(jù)焊接工藝評定結果和數(shù)據(jù),編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據(jù)焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現(xiàn)場拼裝件:現(xiàn)場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區(qū)域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區(qū)域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環(huán)氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環(huán)氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區(qū)域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現(xiàn)場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50

篇3:玻璃幕墻立面鋼結構加工施工工藝(二

玻璃幕墻北立面鋼結構加工施工工藝(2)

焊接工藝評定報告

*市工業(yè)安裝工程公司

焊接編號:HP-I-14-192指導書編號:HZ-I-14-192

焊接方法:SMAW機械化程度:手工

結論:本評定按GB4708-2000規(guī)定焊接試件、檢驗試樣、測定性能、確定

試驗記錄正確

評定結果:合格

接頭簡圖:

材料標準:GB912

鋼號:Q235-B

類、組別號:I-I與類、組別號I-I相焊

厚度:14mm電流種類:直流

極性:反接

焊接電流:110~170(A)

電弧電壓:20~24(V)

焊材標準:GB/T5117-1995

焊材牌號:J424

焊材規(guī)格:Φ3.2-Φ4.0

焊材金屬厚度:≤28焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

擺動或不擺動:擺動

擺動參數(shù):3-5倍焊條直徑

多焊道或單焊道(每面):多層單焊道

其他:28.8J/CM

拉伸試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣寬度試樣厚度橫截面積抗拉強度斷裂部位和特性

F125mm14mm350mm2460MPa母材

F225mm14mm350mm2454MPa母材

彎曲試驗:試驗報告編號:G94-33

試樣編號試樣類型試樣厚度彎心直徑彎曲角度試驗結果

F1面彎14mm42mm180°合格+

F2面彎14mm42mm180°合格

F3背彎14mm42mm180°合格

F4背彎14mm42mm180°合格

沖擊試驗:試驗報告編號:G94-33

5.除銹噴漆

a.除銹時采用噴丸除銹,質量Sa2.5級質量水平。

b.噴漆、構件制作完畢,并經(jīng)過清理、除銹后,確認合格,要馬上噴涂無機富鋅底漆。防止長時間放置產生銹蝕。噴涂的環(huán)境溫度和相對濕度應符合產品說明書的要求,產品說明書無要求時,環(huán)境溫度應在5~38℃之間,相對濕度不應大于85%,噴涂時構件表面無結露,噴涂4小時內不應被雨淋。

第二遍底漆噴涂時,第一遍漆必須干透。

6.成品存放

a.成品存放在比較干爽的地方,不得有積水,并用塑料布遮蓋,以防淋雨。

b.成品存放應根據(jù)構件的長度,在下面放置兩塊木方,分別設置在1/4和3/4處,堆放層數(shù)不得超過4層。

(4)、基礎復查驗收

在鋼構安裝之前進行基礎復查驗收工作,按圖紙進行柱間距及標高的檢驗。使用工具為水平儀、盤尺和板尺。

(5)、吊裝找正

a.放線:

根據(jù)施工圖紙的布置,保證鋼構的安裝精度,在每個柱基礎上劃出十字線中心(間距按圖紙要求),縱向1條,橫向18條,保證垂直,以確保安裝精度。

b.吊裝

a).在正式吊裝前,應先檢查各種部件是否齊全,如:工字鋼梁、墊鐵、地腳螺栓、方墊。

1.鋼絲繩的選擇

選用6*19+1的鋼絲繩,直徑為3/4英寸,抗拉強度為155公斤/平方毫米。其:拉斷力總和不小于21150公斤。29米鋼柱重為8971公斤,小于所選用鋼絲繩的拉斷力。

2.起重機的選擇

根據(jù)現(xiàn)場實際情況和鋼柱的重心位置,現(xiàn)場吊車擺放位置如下圖:以吊裝第5根鋼柱為例:

吊裝平面圖如下:

根據(jù)50噸吊車的特性表查得:主桿長度32米,回轉半徑為9米,吊裝能力為12噸,遠大于鋼柱9噸吊點設在20米的要求。

b).吊裝順序

先吊裝鋼柱地腳,并找正合格后,澆灌混凝土,其強度達到安裝要求時吊裝鋼柱。

c).吊裝過程(以7軸、8軸為例)

1.￠800鋼柱在制作場制作成兩段,運到安裝現(xiàn)場后首先要進行組對焊接成整根鋼柱(根據(jù)施工現(xiàn)場環(huán)境條件及工期要求可用道木將￠800鋼柱保證直線度,安裝哪個軸就在哪個軸附近組對,￠800鋼柱頂端沿外側制作成半圓,高1m護欄,為安裝工字鋼梁做好準備。

2.1#吊車選用50噸地上吊車。2#吊車選用50噸吊車,隨著指揮官的發(fā)令兩臺吊車在同時起吊將￠800鋼柱水平吊起離開地面后,1#吊車將緩慢起升并逐漸轉桿至7軸、2#吊車主要是將￠800鋼柱下端逐漸移至7軸,最終將￠800鋼柱吊至垂直狀態(tài)吊裝立面圖如下:

3.將￠800鋼柱吊裝至圖示位置,找正垂直度,調整好接口間隙后開始焊接接口,焊好后吊車就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面進行摘勾)需要說明的是在吊裝￠800鋼柱之前要將C軸與7軸相連接的工字鋼梁安裝完。

4.用1#吊車用吊筐將一名鉚工,一名電焊工吊至已安裝完的￠800鋼柱頂端的平臺上準備安裝工字鋼梁(I36aGZGL-35).

5.安裝工字鋼梁GZGL-35調整好C軸處用螺栓連接D軸處焊接。

6.吊裝8軸￠800鋼柱方法同7軸相同,然后安裝D軸7軸~8軸之間的工字鋼GZGL-59,然后安裝工字鋼梁GZGL-34,GZGL-33。

依次類推9軸~18軸,6軸~1軸。

c.找正,鋼柱找正時,吊鉤繩扣不得摘掉,以保證安全,找正時,在柱5m高處掛上兩個線墜,檢驗垂直度,同時再用經(jīng)緯儀監(jiān)測。先吊18#鋼柱并找正,合格后馬上吊裝鋼梁與鋼柱相互固定,再吊17#鋼柱,找正后,吊鋼梁,其次是18#鋼柱和17#鋼柱之間的鋼梁、斜支撐、拉桿等以此類推。

調整方法是調整斜鐵,合格后,擰緊地腳螺栓。

(6)、交工驗收

工程施工完畢,施工單位內部按交工的要求先行檢查一遍,全部合格后,再與建設單位聯(lián)系進行正式交工驗收。