幕墻玻璃加工工藝

1材料選擇

玻璃根據設計圖紙的要求選用,送樣品和產品合格證等資料報業主同意封樣。然后按封樣樣品采購玻璃,不許中途變更。

2鋼化玻璃加工

鋼化玻璃加工工藝流程

(1)接單

接單審查后統計及搭配,必須使利用率達到最高程度,在加工單確認無誤的情況下,方能到材料部門辦理領用手續。

(2)材料領用與搬運

a.材料領用手續審批后領用材料,搬運需用吊車(或行車)時,必須專職人員操作。

b.領用的整箱玻璃擺放,應保證玻璃箱的傾斜度,玻璃開箱時應注意避免鐵釬與玻璃碰撞,造成玻璃碎裂。

c.大片玻璃搬運或開蓋時應注意以下事項:

a)檢查玻璃吸盤是否正常。

b)檢查大片玻璃四周是否有裂痕現象,如發現裂痕應及時處理,方能搬運。

c).檢查無異常現象,方能將玻璃吸盤適當用力壓在玻璃面上,吸扣壓緊,并檢查玻璃吸壓是否扣牢。

d).人工搬運玻璃,需四人保持一致,避免玻璃大幅度搖擺,造成玻璃碎裂。玻璃平放時,四人必須配合一致,同時平放于臺面上。

e).行車吊運時,應注意行吊行走平穩,定時檢查電動玻璃吸盤的充電情況。

(3)玻璃切割

1、手工切割

a.測量尺寸的測量儀必須是同一類型,度量時要準確。

b.玻璃切割時誤差不能超過1毫米。

c.切割后的半成品應按指定地方堆放整齊,堆放時必須在塊與塊之間用紙隔開(計劃清洗的玻璃除外)。

2、機器切割玻璃

a.啟動玻璃切割機(包括電腦及打印機)

b.將原片規格和割片數量、規格尺寸輸入電腦,電腦自動拼圖,計算所用原片數量及利用率。

c.打印拼圖結果,并轉送至玻璃切割機。

d.裝載原片玻璃于機器切割臺并按要求定好位。

e.選擇并運行切割程序,切割玻璃。

f.分離割片,并將其搬運存放于指定架上。

(4)磨邊

a.啟動玻璃磨邊機

b.調整機器參數,即磨削量、壓帶寬度、傳送速度以及需拋光時調整各拋光輪氣壓值。

c.試磨:用一塊與所要磨的玻璃類型、厚度相同的玻璃進行試磨,檢查其磨削量、前后倒角、磨邊質量是否符合要求,不符合要求,重新調整,直到滿意,確認參數。

d.裝載玻璃磨邊。

e.檢查磨邊質量,適當調整機器參數。

f.磨好邊的玻璃,搬至指定玻璃架,并貼上標簽。

(5)清洗

a.玻璃清洗機使用前檢查,看水量是否充足。

b.啟動清洗機(包括水處理系統),把機器置于自動運行狀態。

c.裝載玻璃清洗,檢查清洗效果,如不合要求,則調整水溫,洗刷速度及傳送速度,直至合格。

d.按規定的順序,規格裝載玻璃,自動清洗。

e.清洗后的玻璃堆放時,塊與塊之間用紙隔開,各種規格分開并標記好,避免損壞和造成混亂。

(6)鋼化

a.檢查清洗后的玻璃是否符合要求,凡有夾砂、劃痕等缺陷的玻璃不能鋼化。

b.根據深加工玻璃的圖紙要求,調整好鋼化爐參數。

c.先取2塊相同厚度的同類玻璃作鋼化,檢查鋼化效果是否符合要求。

d.裝載玻璃鋼化。

e.鋼化后的玻璃應認真檢查,合格產品搬運至指定玻璃架。

(7)均質處理

按圖紙要求需作均質處理的鋼化玻璃必須到引爆爐作均質處理,然后運至半成品區轉入下道工序。

3鋼化中空玻璃加工

鋼化中空玻璃加工工藝流程

鋼化中空玻璃加工各工序要領

材料領用、搬運、切割、磨邊、清洗、鋼化、均質處與2相關工序相同。

(1)組裝鋁框

a.根據加工單從鋁材切割工序領取已切割好的鋁條。

b.批量選取裝框所用鋁條,在其中一端裝好角接頭,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干凈。

c.把裝好角接頭擦拭干凈的鋁條放在干燥劑填充機上填充干燥劑。

d.取下已裝好干燥劑的鋁條放在工作面上,組裝成鋁間框.把鋁間框有序掛在或擺在干凈的地方。

(2)涂丁基膠

a.接通丁基膠擠出機電源,預熱丁基膠至設定溫度(或在上次開機時已設定溫度自動預熱)。

b.啟動傳送帶,檢查傳送速度及擠出壓力是否需要重新調整,直至符合要求。

c.把其中一個鋁間框放入測量裝置測量鋁條寬度,噴咀間距自動調整。

d.鋁間框靠緊定位板,放在傳送帶上,自動注膠。

e.每個框四邊涂好膠,按順序掛在檢查粘框站鐵鉤上。

(3)檢查粘框及合片

a.根據工藝要求,調節粘框定位機構,保證注膠濃度符合要求。

b.啟動檢查粘框站及合片擠壓鋁,并轉到自動運行狀態。

c.玻璃自動進入檢查站,人工檢查外觀是否符合質量要求,不符合要求的進行處理或下線;第一片玻璃檢查合格后踏下開關,進入合片擠壓站;第二片玻璃檢查合格后,按要求粘好框及踏下開關,進入合片擠壓站。

d.合片擠壓站自動合片擠壓。

(4)自動注膠

a.啟動自動注膠機。

b.待合片擠壓工序準備好,開始混膠直至均勻,然把自動控制注膠機置于自動運行狀態。

c.合好片的中空玻璃進入注膠機,注膠機開始注膠,檢查注膠質量是否符合要求.不符合要求時調整機器有關參數,直到滿意。

d.注膠機自動注膠,注好膠的中空玻璃用自動吸盤卸下,放在專用玻璃架上存放。

e.注膠完畢,進行A組份沖洗注膠槍,直至排膠無黑色為止。

4熱彎玻璃的加工及精度控制

(1)產前準備:

根據彎曲玻璃的數量、尺寸準備原材料、模具材料。

(2)模具設計:

根據玻璃的彎曲要求(單曲面、雙曲面、球體等),技術部設計小組采用CAD畫圖電腦模擬設計和實物模具制作。

1.根據客戶提供的圖樣或設計方案放樣,將不規則曲面圖形(

3D圖形)分多段作*Y、*Z、YZ平面投影,轉化為若干個平面圖形.同時將3D曲面分成若干條等距曲線,通過電腦自動玻璃切割機,CAD畫圖將曲線切割為1:1玻璃模板以作模具制作樣板,切割精度為正負0.5mm。

2.制作木制模型:技術部制作小組模擬3D圖形,按照設計的模具加工工藝制作一定比例樣品模型,檢測模具生產的可行性和準確性,并為1:1的熱彎模具制作提供三維形象圖形,尺寸誤差保證在正負1mm。

(3)彎管:

模具制作小組根據樣品模型和玻璃模板將管材分段折彎,保證每段弧度與高精度玻璃模板弧度保持一致,弧度誤差控制在0.3%之內。

(4)模具制作:

用彎好的鍍鋅管制作熱彎模具,按照玻璃立體圖、實物模具、各平面投影圖將各弧度的鍍鋅管在立體空間里焊接在角鋼底架上,在每條彎管下焊接支撐鋼管。

(5)模具校核:

用玻璃模板對每條鍍鋅彎管進行弧度校核并加以糾正。在鍍鋅彎管的適當部位用支撐管加以固定以防模具變形。

(6)模具整理:

將成型的模具表面打磨,去掉表面雜物和碎屑,在鍍鋅彎管表面刷涂氧化物保護層以保護模具表面光滑。

(7)玻璃加工:

根據放樣分段投影平面圖形、實物模型測量、熱彎玻璃受熱拉伸等特性結合,技術部設計小組通過CAD繪圖將3D曲面轉化為平面展開圖,并轉到電腦自動玻璃切割機進行玻璃切割;玻璃邊部用異型磨邊機進行拋光處理。(若3D曲面無法在不破壞玻璃的情況下進行平面展開,則提出圖形修改意見)

(8)玻璃熱彎:

根據玻璃加工要求,將四件8mm玻璃整齊放置在模具上疊燒,玻璃間放置隔離材料,將玻璃推入熱彎爐加熱成型。在熱彎燒制時,根據玻璃的不同部位和形狀控制相應區域溫度、加熱時間、保溫時間,保證玻璃與模具的吻合性和玻璃的質量。隨時觀察玻璃整體與模具間的吻合程度,升溫和降溫速度均要嚴格控制。

(9)檢驗:

玻璃出爐后,檢查核對玻璃的尺寸、弧度、外觀質量、玻璃間吻合度。

(10)檢驗合格后貼半成品標識轉運到下道工序進行加工。

(11)作生產、質量記錄,清理現場,保養設備。

加工好的磨具

成品

2不銹鋼駁接系統及其連接件加工工藝

2.1拉桿及玻璃肋板的定位

2.1不銹鋼玻接系統加工

本工程采用不銹鋼玻接系統為特種不銹鋼夾具,全部委托貴航加工,批量生產前,樣品已進行工業性試驗,符合設計要求.由于該不銹鋼夾具全部委托貴航生產,我方只派機械工程師常駐該廠生產車間,進行產品質量全過程的監督與控制,工藝流程暫略.

2.2其他連接件加工

其他連接件由公司加工生產中心加工,品質部檢驗合格簽發合格證.運至工地安裝,采用汽車運輸以減少途中運輸時間,現場設臨時倉庫以儲備待安裝半成品,并由專人管理倉庫.

2.3不銹鋼桿的加工

1)本工程不銹鋼桿采用Ф12不銹鋼鋼棒,其非彈性變形量較小。

2)不銹鋼鋼棒進場后,應進行力學性能檢測。同一批拉桿中取樣不少于3件,進行破壞性試驗。不銹鋼桿力學性能應保證。

3)不銹鋼桿下料前應進行材料、復核材質。

4)不銹鋼桿制作完成后,應進行尺寸復查后,再進行表面處理。表面處理根據設計要求采用拋光或亞光。

5)不銹鋼桿加工過程中,應嚴格執行半成品保護程序,防止由于施工過程或其它工序施工破壞拉桿表面效果。不銹鋼桿采用軟塑包裹或彩條布、麻袋片進行包裹保護。

2.2安裝順序

在拉桿與玻璃肋板的安裝過程中要掌握好施工順序,安裝必須按先上后下,先橫后豎的原則進行安裝。

根據圖紙給定的拉桿長度尺寸,加1mm-3mm從頂部結構開始掛桿呈自由狀態,待全部豎向桿安裝結束后進行調整,調整順序也是先上后下,按尺寸控制單元逐層調整到位.

2.3玻璃安裝及控制

(1)玻璃到達施工現場后,由現場質檢員與安裝組長對玻璃的表面質量,公稱尺寸進行100%的檢測。同時使用玻璃邊緣應力儀對玻璃的鋼化情況進行全檢。玻璃安裝順序采用先上后下,逐層安裝調整,

(2)玻璃垂直運輸:采用在腳手架上臨時搭設的簡易龍門吊,使用真空吸盤及尼龍包裝帶垂直提升到安裝平臺上進行定位,安裝。在整個過程中減少尺寸積累誤差在每個控制單元內尺寸公差帶為3mm。

(3)玻璃安裝質量應符合下述要求:

a.兩鄰兩玻璃面接縫高低差:±0mm

b.上、下兩塊玻璃接縫水平偏差:±0mm

c.左、右兩塊玻璃接縫水平偏差:±0mm

d.玻璃外表面垂直接縫偏差:±0mm

e.玻璃外表面水平接縫偏差:±0mm

f.玻璃外表面平整度:H≤20m,3.0mm

g.膠縫寬度(與設計比):±5mm

2.4打膠工藝控制與檢測

1)在玻璃安裝調整結束后進行打膠使玻璃的縫隙密封。

2)打膠順序是先上后下,先豎向后橫向。

3)打膠過程應注意事項:先清洗玻璃,特別是玻璃邊部與膠連接處的污跡要清洗擦干,在貼美紋紙后要24小時之內打膠并及時處理,打好的膠不得有外溢,毛刺等現象;打膠時采用雙人里外同步對打的方法,保證膠縫填實;在刮膠過程中必須保正橫向和縱向交縫的接口處平滑,如有凸起必須在膠表面硫化前修整好,保證在膠縫處排水通暢;在隔日打膠時,膠縫連接處先清洗已打好的膠頭,切除園弧頭部以保正兩次打膠的連接緊密;

如在自檢中發發現有局部打膠缺陷(如氣泡、空心、斷縫、表面嚴重裂紋),必須將該部分切除清理后再進行補膠。

篇2:幕墻玻璃制作加工設備規范

幕墻玻璃制作與加工設備能力

一、玻璃加工設備

1、玻璃切割設備

(1)340BCM三段式異形切割線由自動上料、切片、分片三部分組成,中央CNC控制;*,Y軸驅動采用交流伺服系統,有著極高的定位精度;可加工最大尺寸2750mm×3660mm的玻璃,切割玻璃厚度在3mm~19mm,適用于批量生產,工作效率高。

(2)131BMA大型切割機采用微機控制,最大切割玻璃尺寸3450mm×13000mm,加工玻璃厚度3mm~19mm切割玻璃的排版、尺寸等可以數字輸入,切割精度高,臺面配有氣墊和分片裝置。

2、玻璃邊部處理設備

(1)TITAN220C雙邊磨邊機用于磨削厚度3mm~25mm的平板玻璃,18磨輪配置,對玻璃平行兩邊、直線平底邊,前后倒角的磨削、拋光一次完成,并可實現尖角倒圓;控制方面采用數控方式,定位精確,加工精度高,終端顯示器可隨時監控各磨頭的工作狀況。

(2)CR1111單直線磨邊機可實現數控顯示各磨頭的瞬時工作狀態及主要的磨削參數,可完成3mm~25mm的玻璃,平底邊和前、后45°全倒角邊磨削,拋光一次完成。

3、玻璃鉆孔加工設備

(1)ALPA320-4點式玻璃加工中心是一臺集玻璃異形邊、直邊的磨削、鉆、銑孔、刻花等多功能加工的制造加工中心,自配繪圖軟件,可在中心電腦實施加工樣圖制作并將數據傳輸至NC終端電腦,中心具有一個16并行的刀具的刀庫,在加工過程中可實現自動換刀,定位精確,加工精度極高,可加工玻璃最大板面3220mm×2320mm,可加工玻璃厚度范圍2mm~100mm,最大斜邊長度30mm,最大孔徑可加工Φ8mm~150mm。

(2)HTK2030數控立式玻璃鉆孔機,為pc電腦數控,只需將玻璃放至傳送帶,輸入孔位置尺寸,按動啟動按鈕,自動定位后,鉆削所有的孔位,孔位精度及孔邊外觀質量較傳統鉆孔機有大幅度的提高。

4、鋼化玻璃加工設備

(1)HTFProE-2448-ABTA-10水平鋼化生產線采用微處理控制系統(PC),傳動、加熱控制,風壓控制及時間均由控制系統執行,此外控制系統還包括不斷自我診斷,記錄錯誤及報警生動自成維護日記,程序參數資料數據庫。可加工優質、平整的LOW-E低輻射鋼化和半鋼化玻璃。

(2)HTF-2448-CTA-10R水平鋼化生產線為全自動連續生產設備,基于設備生產商Tamglass在加熱方面獨到的技術,確保了鋼化產品的品質,其次是加熱、冷卻及傳動部分均采用了最新的機電一體化控制模式,使得在生產效率上,故障自動診斷、安全等方面均有良好的體現處理要求。

(3)GHF-2448-BCTA-10平彎鋼化玻璃生產線采用微處理控制系統(PC),傳動、加熱控制,風壓控制及時間均由控制系統執行,此外,控制系統還包括不斷的自我診斷,記錄錯誤及報警生動自成維護日記,程序參數資料數據庫。控制系統能自動測量玻璃的位置,保持適當溫度,避免玻璃邊緣過熱。設置放片定位一體化系統、三段式加熱系統,彎曲-鋼化一體化壓模設計、快速自動化的卸片裝置。可加工優質、平整的LOW-E低輻射彎鋼化玻璃,優質、平整的陽光控制膜鍍膜彎鋼化玻璃,透明浮法及本體著色彎鋼化玻璃。

5、鋼化玻璃均熱設備

TORGAUER鋼化玻璃均熱爐加熱方式是采用熱風對流、循環加熱,使玻璃表面受熱均勻,實現"熱浸泡"的要求,在控制方面是利用PLC實現升溫,保溫,降溫及作用時間自動控制,并可進行區域溫度監控,數顯加熱時間、瞬時區域溫度等主要參數。

6、中空玻璃生產設備

生產線由ART200立式洗片機、ART090滾壓合片機、ARTBA1075丁基打膠機、ART1200E聚硫膠打膠機、W-290結構膠打膠機、ART250旋轉臺、ARTGF4754四孔注氣機、ARTFC1400冷卻加熱器等部分組成,線上設備由PLC控制,傳動部分均可由變頻器實施無級變速,顯示器可顯示當前的加工狀態,可以實現大小片中空玻璃、多層中空玻璃,超長中空玻璃的加工制作,定位均有設備自動進行,機上設有閉環檢測系統,可自動顯示設備故障及原因,便于及時維修不影響生產進度。

二、鋁型材加工設備

1、SB*165E鋁型材銑鉆加工中心用于鋁型材等的銑孔、鉆孔、紋絲及型材端面的加工,CNC控制,交流伺服電機實施進給精度高、定位準確,自備8把刀具的刀庫,自動換刀,同時具有自動定位、自動測量功能,能夠一次性完成復雜多道工序的加工,最大程度消除了工藝積累誤差。

2、DCA260鋁型材雙頭切割機用于鋁型材不同角度,長度蝗切割采用數控方式自動調節切割長度的定位及角度,可根據型材截面的不同,調整適合的裝夾裝置、角度范圍600。雙判頭切割最大長度6000mm,并可切換單頭切割,單頭切割長度不限。

3、TC524B單頭自動定尺送料切割機用于定長鋁型材的連續切割,設定切割長度,設備能夠自動送料、切割,生產率極高,定尺范圍為最大2400mm。

4、BCE60單頭仿型銑床用于鋁型材的不規則槽口的銑加工,亦可用于鋁孔,銑刀最大直徑Φ24mm。

5、BCK76端銑床用于鋁型材端部的各類加工,為局部切割開口,銑槽,銑平面等加工,銑刀最大直徑Φ12mm。

6、PED250T端角切割機可對鋁型材實施多角度切割,能夠顯示出切割長度,角度等主要參數。

三、鋼結構加工設備

1、相貫面等離子-火焰管材數控切割機主要用于管材各種位置聯接的相貫面切斷、剖口加工、電腦三維自動控制。

2、等離子-火焰數控切割機可實施對鋼板的直條切割,異形曲線切割、穿孔、打孔切割、剖口切割、噴粉劃線。

3、數控液壓立體彎管機主要用于各種管材的立體和平面彎曲,亦可用于型材的彎曲,輸入程序后整個彎曲過程自動完成,精度好、效率高。

4、高壓無氣噴涂機充分滿足鋼結構防腐涂漆工藝的需要,特別是對容劑、高固體成份、高粘度、厚漿型涂料更是適用。

5、噴砂除銹機主要用于鋼結構(H型鋼、圓管、槽鋼、角鋼等)及鋼板的表面除銹處理,通過處理可優化鋼材表面的工藝性能,清除焊接能力。提高涂漆附著力,增強產品的抗腐蝕能力。

6、三軸數控平面鉆床主要用于鋼結構聯接板、襯板、底端板、頂端板等鋼板的精密孔系的機械加工,全電腦自動控制。

篇3:玻璃幕墻1弦體鋼構件加工施工工藝

玻璃幕墻1-4號弦體鋼構件加工施工工藝

1結構特點

1-4號弦體形體較為獨特,而1-3號弦體均為變形回轉體。制作和安裝鋼結構時必須掌握和控制該幾何形體的特征,以正確無誤地進行制作和吊裝定位,從而保證施工的質量。

(1)工藝設計

弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件(帶鉸支座和連接件)組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22米,標高由0.00米-約36.00米。1-3號弦體的豎向構件均為三座標(空間)彎曲,圈梁及4號弦體的構件為兩座標(平面)彎曲。

a.三維彎曲鋼構的分解:根據設計圖紙及數學模型,將三維曲線按樓層高度分解為幾個子段,再將各子段分解為多根二維曲線。

b.確定各段二維曲線的起點、重點、端點相對于子段起點的相對三維坐標,以及各子段起點、重點、端點相對于整根曲線起點的相對坐標。并做好記錄。

(2)三維構件的拼裝

制作三維拼接工裝平臺,并確定的拼接起點為三維構件的一個端點根據各段二維鋼構件的坐標起點、重點、端點的相對坐標,制作定位模板并安裝調整后,即可開始拼裝工作。

(3)精度控制

拼裝完成后,要再次檢查各控制點間的相對坐標關系,各點間的相對誤差半徑不得大于5MM,任意兩點間的相對誤差半徑不得大于10MM。

2施工準備

2.1技術及資料的準備

在施工前,由技術員帶領班組及所有有關人員認真學習圖紙、施工規范及驗收標準,由技術員向工人進行技術交底,讓操作人員做到心中有數。

1.2工程材料的準備

在開工前,將工程即將使用的材料準備好,按規格、材質分類存放,并建立臺帳,實行限額領料制度,避免用錯材料、超額用料。

1.3工程機具的準備

在開工前,將工程中要用的設備、工具、準備好,以便隨時調用。

1.4施工人員的準備

施工隊伍由項目經理部和施工班組組成。

3加工工藝

3.1原材料和輔助材料

主要原材料的規格有鋼管φ126,φ159?6,φ203?8,矩形鋼管方通為121?60?5,200?100?8,還有Ι36a工字鋼及t10-t20等板材。

材料牌號為Q235B

采用E43系列焊條

原材料和焊條按合同、按需要應提供材料品質證書、材質試驗報告等文件。

3.2材料預處理

原材料進場施工前應進行檢查,以確保規格對號,原材料不允許存在嚴重變形、腐蝕、麻點和凹痕,杜絕不合格品進入施工。

噴砂:Sa2.5級

底漆:環氧富鋅底漆一度,噴涂,干膜厚度不少于35μm。

3.4彎制成形

1.鋼管的彎制

曲率半徑大的弧型彎管,將采用數控彎管機械或液壓彎管機冷彎成形,曲彎半徑小的弦形彎管,可采用中頻彎管機械或火工彎曲的方法進行。在彎曲鋼管時,配備彎管機使用的各種規格尺寸的專用彎曲鋼模,不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量,彎曲鋼模還要最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。

2.矩形管的彎制,只能采用火工彎曲的方法進行。才能避免冷彎成型引起腹板失穩變形的現象。

3.冷彎(機械彎制)彎制時注意構件的對稱關系。彎制成形的管材截面不允許變形,特別是矩形管在截面不變形的情況下,還要確保矩形矩邊面的向心度。

4.豎向立柱(鋼龍骨)的三維空間形狀是彎制成形的關鍵,為此,需先進行試彎和試拼裝(鋼管和矩形管各一,即b6和a6),經認可后再進入正式彎制。每一編號的龍骨(a*,b*)根據原材料長度(一般矩形管定尺為6米,鋼管約9米左右)確定彎制管段的長度,該長度要考慮兩端的彎制工藝裕度,即

有效長=原材料長-兩端工藝余量。

管段編號由下而上的編號為a6-1,a6-2,…,a6-*。

5.管段彎制時必須用三維平臺對彎制成形的管節進行檢測,其允許誤差為:*',y'±3mm;Z向(標高)1米之間≯3mm(*'或y'的絕對值)。彎制成形的管節在三維平臺上檢測(自檢)合格后,除在管段兩端內壁作出(用色漆或記號筆)本管段的編號外,還需在管段的外表接近管段的中部作出一標高檢驗線,鋼管更應作出*',y'向的標高點。

6.彎制成形的管節,其兩端的工藝余量在拼裝時再行切割。

7.考慮到弦體的現場吊裝順序,每一弦體均先彎制圈梁構件(均為平面二維曲線),然后彎制豎向立柱(龍骨)。

每一弦體的彎制管段均需列出清單,按清單向下道工序(拼裝)進行點交。

每一成形管段,在有效長度范圍內不允許有凹痕和其他損傷。

8.拼裝時如發生整根立柱不光順或存在拐點時,則應視情況進行彎制修正。

3.5管段的拼接

應制作一專用胎架,做三維測量控制尺度拼裝的平臺。

胎架制作要求:

1)據場地條件,胎架制作的尺度約為長27米,寬8米,高4.5-4.8米,以拼裝管段的空間來考慮。

2)胎架制作可利用舊材料,但必須維持一定的剛度(拼接工件重約1噸左右)。胎架材料重量估計約12噸左右鋼材。

3)胎架必須在一個堅實的地坪或平臺上制作,并確保胎架整體的穩定性。

4)胎架每一橫截面間距尺度應嚴格控制為1000mm,胎架的兩端或中間的橫截面可視需要臨時增設。

5)胎架下平面應保持在一個水平面上。

6)y'值將標桿制成懸掛式,可沿*'座標自由移動定位,即根據拼裝管節的座標尺度進行*',y'的確定,然后進行固定,作為拼裝工作的"靠山"。

7)胎架劃線采用鋼絲線拉線。上框拉條中心線和胎架平面中心線要求與每一胎架截面保持垂直,且上框拉條與胎架在同一橫截面上的中心點連線與通順架下平面也保持垂直。

8)胎架整體制作后,如著剛度不足,則在外框再添加斜拉條進行加固。在胎架上進行拼接的目的有二:

1)通過拼接,測試每一豎向龍骨的光順性。如有不光順,員可能座標點不確切或彎制成形上有差錯,應采取措施進行校正。應盡量采用冷壓(彎)校正。

2)為減少現場的拼接工作量,同時要考慮運輸的可能性,盡量將每一豎向龍骨的管段兩兩拼接裝焊,但拼接長度以12米左右為宜。圈梁類似。無論拼接與否,應按以下原則在制作時進行控制:

a.每一豎向龍骨的最下端管節的下端部應與鉸支座連接的部分裝焊結束。

>b.每一已拼接裝焊或未拼接裝焊的管段,其一段應預先配置好對接用的內襯管,以利于現場吊裝對接工作。

c.標高處于24.44米,28.9米和34米的管端工藝余量不切除,待現場吊裝時作準。

3.6進場前的涂裝

由于現場條件的限制,沒有足夠場地將需吊裝的構件攤開進行第二度底漆的噴涂,為此必須在吊裝構件運送施工現場前完成該項工作。

首先要在校正全部完后,進行缺陷修補打底平整,對第一道底漆進行修補。然后進行第二道底漆噴涂。兩度底漆干膜厚度≥70μm。

3.7制成品的運輸

由于周期緊迫和施工現場環境條件的限制,制成品的發運只能以吊裝所需進行發運,即先吊裝的構件先發運一批,不可能將所有制成品大量地發往現場較長時間地擱置。

發運構件裝車時應碼放整齊,避免由于裝載不當在裝車時及運輸過程中造成構件的損傷和永久變形。

制成品發運施工現場,應提供出廠合格證書。

4安裝施工

4.1清理、檢查待組裝的構件數量的質量是否符合圖指要求,填寫實測記錄。

4.2超長桿件必須預先套管接長、打磨、矯正。

4.3安裝方法

1.鉸支座安裝(±0.00m,±24.00m,±28.00m,±34.00m)

先測定基準軸線,然后找圓心,按圓的半徑找出弦體圓弧中心線,再按圖示要求的角度進行等分,把等分點切到鉸支座的埋件上,最后測定水平標高線,按圖示的標高尺寸安裝鉸支座。

2.立柱安裝(圓管、方管同步)

1)先安裝±0.00m到±8.00m標高的立柱,在8米標高處,通過圓心按圖示尺寸進行等分,在基礎上再在圓心處固定一個點拉線(通線),拉尺使立柱能通過圓心,控制尺寸在圖示以內,而后再用臨時支撐固定立柱。

2)待±8.00m以下立柱固定后,再裝±8.00m到±24.00m的立柱。立柱應先拼裝好后再吊裝,一頭與±8.00m處相接,另一頭與±24.00m頂部的構件相連。使之組成整個弦體。

3)最后用"人"字桅桿安裝±28.00m到±34.00m的立柱。

3.圈梁及拉桿安裝

整個弦體經復尺、檢驗及校正和缺陷修補后,按圖示標高尺寸從下向上安裝圈梁及拉桿。

4.焊接

根據所用鋼材、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法進行焊接工藝評定。根據焊接工藝評定結果和數據,編制焊接工藝文件。復查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況,全部合格后方準旋焊。

依據焊接工藝文件,對組裝件進行焊接。

4.4打磨及補漆

在焊接過程中所產生的焊瘤、飛測、臨時支撐的焊疤必須磨平,而后進行除銹補漆。

5涂裝工藝

1.表面處理及涂料

a.鋼材表面預處理所有室內構件的鋼材,切割下料前,先進行沖砂除銹,除繡等級為sa2.5級,表面粗糙度為Rz45~80μm,然后立即噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為40~50μm。

b.工廠制作中,支座件等組焊構件制作成型后整體沖砂除銹,除銹等級為sa2.5級,噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

c.現場拼裝件:現場拼裝后,對拼裝焊縫及底漆損壞區域表面作徹底清潔,在用120度風動角磨機裝研磨片或碗型鋼絲刷等工具,對焊縫式損壞區域進行表面處理,除繡等級應達到sa3的要求,并噴涂無機富鋅底漆,涂層厚度為50μm。

d.室外構件:室外構件拼裝完成后,整體噴砂除銹,除銹等級為sa3級,進行電弧噴鍍,厚度為150μm。

2.中間封閉漆的涂裝

構件拼裝并噴涂無機富鋅底漆后,均噴涂環氧方鐵中間漆,涂層厚度為60μm。

3.面漆的涂裝

a.構件吊裝前,在噴涂環氧云鐵中間漆的基礎上,噴涂一度丙烯酸聚氨脂面漆,厚度為30μm,高空構件在地面可直接噴涂兩度丙烯酸聚氨脂面漆,漆層厚度共計達60μm。

b.構件吊裝后,未噴兩度丙烯酸聚氨脂面漆的構件,將再噴涂一層丙烯酸聚氨酯面漆,使其面漆厚度達60μm。

4.涂裝的修補

對于拼裝接頭,安裝接頭及油漆涂料損壞區域,先手工打磨除銹,并清潔。然后按上述要求分別噴涂底漆、中間漆、面漆,使其漆膜總厚度達到170μm。

5.涂裝的質量要求

雨、雪、霧、露等天氣時,相對濕度應按涂料說明書要求嚴格控制,相對濕度以自動溫濕記錄儀為準,現場以溫濕度儀為準進行操作。安裝焊縫接口處,各留出50