一、砌筑墻體無架眼施工

工藝做法:先在腳手架鋼管橫桿端頭焊一T形扁鐵,砌筑高度至搭設點,搭設點要選在豎向灰縫與水平縫交叉處;支腳手架時,橫桿端頭T形扁鐵平擔在墻上即可,在扁鐵放置處可不放砂漿,以便拆裝方便。

二、構造柱、圈梁無架眼模板支設新工藝

工藝一:

采用在“GZ”支模截面內預埋Φ14對拉螺栓(外穿Φ15PVC塑料管)用于固定模板,代替砌體中留置的架眼,提高了墻面的整體砌筑效果。具體施工工藝操作:“GZ”模板采用12mm厚整面膠合板,與3根50mm×80mm通常木楞為一體,即“GZ”每面使用一塊定型模板。支模時,對拉螺栓在“GZ”截面內預埋,端部外側每層采用4組50mm×80mm短木方進行鎖固,內側陰角部位采用100mm×100mm通常木方支設。磚混結構“一”字形和L形轉角、T形轉角,均應使用本辦法。

工藝二:

(1)采用組合定型鋼模板,用短鋼管和特制穿墻螺栓鎖定模板,特制穿墻螺栓用Φ12鋼筋一端焊上鋼管套或一字形擋頭,另一端套絲。

(2)砌墻時,按規范要求留置的架眼處預埋塑料管,砌完后將塑料管抽出,形成預留孔洞。

(3)支模時在預留洞內穿入Φ12特制螺栓,套絲端用螺母上緊即可。

工藝三:

圈梁硬架支模工藝做法:

(1)墻體砌筑時,在圈梁下一皮磚處埋設Φ16PVC塑料管,砌完后,輕輕轉動線管并抽出,形成Φ16安裝孔,間距800—1000mm。

(2)安裝∟40×4角鋼制做的專用工具,在安裝孔內穿Φ14螺栓加以固定。

(3)安裝普通組合鋼模板,擰緊螺栓并調整模板平直度。

構造柱支模工藝做法:

(1)砌體施工中,在水平灰縫上距構造柱240mm處,用Φ16PVC塑料管留設Φ16mm安裝孔,垂直方向間距不大于800mm。

(2)構造柱鋼筋驗收后,安裝組合模板。

(3)安裝∟50×5角鋼制作的專用模具,用Φ14穿墻螺栓緊固。

工藝四:

根據墻體厚度截取相應長度的PVC管,兩端各套橡膠塞頭,使兩塞頭外邊的尺寸正好是混凝土構件的截面尺寸,支模時穿上對拉螺栓桿以固定模板,混凝土澆筑完畢,拆除模板時,把橡膠塞頭取出,用1:2水泥砂漿填孔抹平。另一種辦法是預制5mm厚的扁鐵,扁鐵一端做成5cm長90度的彎鉤,墻體支?；蛑гO腳手架時,把扁鐵穿入墻體預埋的磚縫中,同樣起到與墻體一樣的使用效果。

優點:

1、無帶眼支模工藝所需定型模具少,模具周轉率高,節約成本,模板安拆方便。

2、砌體上不留帶眼,提高了墻體整體強度。

3、混凝土表面平整、光滑、顏色一致,有效地消除了混凝土流漿并污染墻面的質量通病。

4、省去了常規的架眼這一工序,減少了人工費,并為縮短工期創造了條件。

三、框架梁、柱、板節點定型模板的應用

方法一:梁、柱、板接頭處采用組合式小鋼模板與異形角模板支設,模板縫處放置海綿條。異形角模板根據實際情況進行定制。

方法二:采取竹膠板定制定型模板。

四、衛生間的混凝土翻邊與樓層現澆混凝土整體建筑施工法

為提高廁浴間的防水性能,對于混凝土翻邊要求采取吊模方式與樓層混凝土整體澆筑。

五、海綿條在模板工程中的應用技術

工藝做法:在模板工程施工中,磚混結構的構造柱、圈梁模板安裝前,在構造柱兩側、圈梁下側墻面上粘貼軟質泡沫海綿條或帶有雙面膠的硬質海綿條。

優點:能有效防止因混凝土水泥漿外溢造成的墻面污染。

六、填充墻頂部斜頂磚砌筑做法

工藝做法:預先切割用于砌筑的頂磚,使斜頂磚的上下接觸面為平面,斜放砌筑時與水平面成60度角。

優點:上下面均為平面,保證了砌體水平灰縫的厚度在10mm左右,避免了灰縫厚度過大的質量通病。頂磚與水平面成60度角,砌筑更為密實,使砌體更好地成為一體。避免了抹灰后填充墻與框架梁接觸部位出現通縫的質量通病。施工方便,砌筑整齊,觀感質量好。

七、砌體中的異型磚采用切割或預制施工做法

工藝做法:墻體中所用七分頭一般由磚場預制或在工地現場用無齒鋸切割,馬牙槎磚凸現部分的最下皮磚也用無齒鋸切割成45度斜面。

優點:馬牙槎凸出部分的最下皮磚切割成45度斜面便于混凝土澆筑密實,提高了墻體的觀感質量。

八、砌體施工中皮數桿的應用技術

工藝做法:皮數桿采用3cm×5cm木方刨光制作而成,皮數桿下有可調底座,皮數桿上應有灰縫、壓筋位置、墻體構造變化等明確的標識且固定穩定。

九、門窗口木磚采用預制混凝土塊施工做法

傳統的門窗框固定方法是在墻體中預埋木磚,由于現在墻體多為多孔磚砌筑,木磚固定不牢固,現改為預制混凝土塊,截面尺寸同砌塊一致,在墻體砌筑時把預制混凝土塊砌入原先放木磚的位置,把門窗框固定在預制混凝土上即可。

十、構造柱鋼筋位置的固定方法

在構造柱的頂部設一個鋼筋井字形固定架,井字架在鋼筋骨架內側與箍筋一起將構造柱鋼筋固定,確保了構造柱主筋間距,工具式井字架周轉使用,能夠有效地防止混凝土澆筑振搗過程中的鋼筋位移。鋼筋井字架根據構造柱尺寸制做。Φ8或Φ10鋼筋用電焊機點焊成井字支架。井字架兩側緊靠磚墻,另兩側緊靠模板,安裝前要確保尺寸準確。井字架安放后與箍筋一起綁在構造柱鋼筋上,最后進行模板安裝。

十一、鋼筋工程防污染做法

在澆筑混凝土前,把PVC塑料管套在柱子鋼筋上(管根部為混凝土澆筑標高),即可以有效地防止水泥漿外露柱鋼筋,又便于混凝土施工。

十二、樓梯板的施工縫留置施工做法

施工做法:樓梯支模時,根據施工規范規定,樓梯踏步施工縫應留置在樓梯現澆樓板跨度三分之一范圍內,樓梯踏步施工縫橫擋模板下部,根椐鋼筋間距和規格開槽,卡住鋼筋不位移且垂直于底模,底板主筋下墊一根同保護層厚度一致的鋼筋或塑料墊塊,用于保證底板主筋的保護層厚度。

十三、現澆柱混凝土養護技術

工藝做法:混凝土澆筑完畢后,應按施工技術方案及時采取有效的養護措施,應在12小時內加以覆蓋并保濕養護,采取澆水養護的混凝土,澆水次數應能保持混凝土處于濕潤狀態,養護用水應與拌制用水相同,采取塑料布覆蓋養護的混凝土,其敞露的全部應覆蓋嚴密,并應保持塑料布內有凝結水。混凝土表面不便澆水或者使用塑料布時,宜涂刷養護劑。

十四、樓梯踏步陽角防護技術

工藝做法:樓梯踏步的高度、寬度嚴格按照設計要求施工。樓梯踏步的陽角設置通長成品銅制或塑料角條、角鋼、直徑6mm的鋼筋條,抹灰時將護角條埋入面層內,使護角條與面層外表面平整一致,樓梯踏步外端上平面設置鑲貼面磚擋水邊,下面設置滴水槽。

十五、地漏處地板磚套割四面找坡服帖做法

工藝做法:衛生間、廚房樓地面找坡鋪貼地面磚時,按照設計要求地漏周圍要四面找坡,將圓形地漏或方形地漏處的地板磚一分為四,對角線切開,找坡鋪貼。地漏處地板磚傳統做法是整磚棱角突出或凹陷,影響觀感效果和排水質量。對原施工方法進行改進后,既提高了排水質量,防止了倒坡現象,又增加了觀感效果。

十六、踢腳板上口鑲嵌塑料條施工做法

工藝做法:

(1)找平層完成后清理墻面、灑水濕潤。

(2)墻面貼餅、彈線。

(3)掛線用1:2水泥砂漿或粉刷石膏粉鑲貼塑料條。

(4)抹踢角線。

(5)后續施工。

優點:內踢角線采用新型線條,線條分色明晰,減少相互污染,也避免了暗踢角線毛墻面交工的住宅工程后期裝修帶來的麻煩。

十七、防止地面磚隆起施工做法

在鋪貼地面磚前,沿墻體四周粘貼8~10mm厚苯板,在墻體與樓地面之間形成一彈性接觸面。地面磚勾縫材料采用水泥粉煤灰勾縫,縫寬3~5mm,配比為1:2。

十八、室內墻面磚黏貼基層拉毛施工做法

瓷磚粘貼基層采用專用抹灰工具,推出寬3㎜平型凹槽或采取其他有效的拉毛措施。使結合層粘貼牢固,防止瓷磚空鼓,效果顯著。

十九、上下水管道根部防滲漏做法

工藝做法:廚衛間樓地面做找平層前,在管道根部做細石混凝土圓弧坡。防水施工時做防水附加層,防水層做到地面面層以下20mm。PVC管道底部應做塑料套管,凈高度為20mm,內徑比排水管外徑大25~40mm,用水砂沙漿填實,上口抹平、刷漆。

優點:防水層直接做到阻水臺位置,杜絕了管根滲漏通病并且管根美觀、整潔。

二十、上下水位立管預留孔洞、堵洞新工藝

工藝做法:

(1)用鐵板制作簡便的堵洞模具。

(2)以立管為支撐,安裝模具。

(3)澆筑孔洞混凝土。

(4)拆除模具,清理,刷油、存放。

優點:該模具制做簡便,安裝快捷、穩固、拆除方便,可周轉使用,能夠消除堵洞脹模以及管根不平等質量通病。

二十一、后塞口木門框固定做法

施工做法:

(1)門口抹灰要求長寬尺寸必須準確,根據門窗洞口抹好灰后的尺寸,每側預留1.5~2mm縫隙確定木門框制作尺寸。

(2)將木門框立直找平后臨時固定,然后用沖擊鉆沿木門框長度方向垂直打Φ6圓孔,圓孔進墻深度不小于70mm,固定點數量按規范要求。

(3)將Φ6.5鋼筋截成105mm長,一端斜切,然后用鐵錘打入墻內,另一端嵌入木框面內1~2mm。

(4)木框與墻體接縫間用彈性材料填塞后,用密縫膠封閉。

優點:

(1)節省了預留木磚的木材并提高了木門框的安裝牢固程度。

(2)保證了木門框兩側抹灰的平整度。

(3)避免了先安木門框因抹灰而造成的污染與損壞,有利于成品保護。

二十二、防止墻體裂縫的施工做法

為防止或減輕墻體開裂的質量通病,在砌體的一層和頂層窗臺標高處設置60mm厚的水平和垂直現澆鋼筋混凝土帶或窗臺下壓筋等施工技術措施,能夠有效地防止墻體裂縫。

二十三、現澆筑大面積平面混凝土真空吸水施工工藝

工藝做法:在經過澆筑、振搗、找平后的混凝土表面鋪上吸墊,啟動真空設備從混凝土中吸出游離水。

優點:混凝土真空吸水是加快施工進度一種的先進工藝,在提高混凝土強度的同時,縮短了工期,加快了施工進度。

二十四、砌體砌筑采用原漿刮縫做法

將傳統掃墻工序省略,采用隨砌隨用原漿勾縫方法。

二十五、混凝土剪力墻與柱支模加固施工做法

混凝土剪力墻、柱模板支設時,采用套上PVC管及塑料塞頭的對拉螺栓加固模板,有效的防止了混凝土澆注、振搗過程中的跑漿、漏漿現象,并能夠輕松抽出螺桿,提高了螺桿周轉利用率。同時,塞頭處形成喇叭口,更加方便了螺栓孔的封堵。

二十六、拉結筋后植施工作法

在框架結構填充墻砌筑中,填充墻與框架柱交接處的拉結筋,推廣采用結構膠后植法施工做法,改變了在柱內預埋鐵件、鋼筋的傳統做法,從而保證了拉結筋的位置及標高準確。

二十七、粉刷石膏代替水泥砂漿或混合砂漿在室內抹灰工程中的應用技術

施工做法:粉刷石膏分為底層粉刷石膏和面層粉刷石膏,底層粉刷石膏用于抹灰墻面的打底、找平,厚度視基層的平整度、垂直度而定,能夠覆蓋基層即可,最薄處不小于5mm。操作方法與水泥砂漿抹灰方法相同,也可采用機械攪拌、噴漿、然后人工刮、搓找平,面層粉刷石膏用于找平層上的罩面,用鋼抹子薄刮一層,以使能將找平層表面的砂坑填平,表面達到光滑即可,厚度約為1~2mm。

優點:采用水砂砂漿或混合砂漿的抹灰層,在施工中易出現空鼓、裂縫等質量通病,同時在交付使用后,由于水泥產生的收縮變形,致使抹灰面層出現龜裂紋。而粉刷石膏具有早強、快硬、防火、保溫隔熱粘結力強,能夠自動調節室內濕度,以及表面觀感及手感細膩舒適等良好特性。由于其具有微膨脹性和有較大的粘結力,能夠有效的防止抹灰裂縫、起皮和脫落,同時,對抹灰基層要求不高,無須在基層表面涂刷任何界面劑或水泥素漿即可直接抹灰。

二十八、樓梯欄桿冷拔鍍鉻新工藝

工藝做法:采用樓梯欄桿冷拔鍍鉻新工藝,用比原設計鋼筋直徑粗4mm的鋼筋冷拔成設計鋼筋的直徑后再鍍鉻。

優點:樓梯欄桿采用圓鋼直接鍍鉻,往往出現表面粗糙,亮潔度差易反銹等缺點。采用該工藝后,欄桿的光潔度、亮度及抗銹蝕能力均能夠得到較大提高。

二十九、裝飾工程抹灰面層的陽角部位采用鑲嵌L形陽角條施工做法

施工做法:根據設計要求完成抹灰找平層施工后,將L形陽角條粘貼到陽角部位,采用掛線的方法來控制和檢查粘貼的質量,要求陽角條全長掛漿滿粘,允許間斷粘貼,面層抹灰以陽角代替灰筋,并與陽角條的尖角小面抹平。如采用粉刷石膏材料抹灰時,可直接將L形陽角線粘貼到陽角部位,然后抹面即可。

陽角條分類:

1、用于墻、柱、梁及門窗口等抹灰墻面的塑料陽角條;

2、用于瓷磚墻面的陽角條。

優點:1、陽角部位鑲嵌了陽角線后,在觀感上顯現出角線順直、明顯、美觀、整體效果極佳。

2、在施工作業時,以陽角線代替灰筋,更能便于作業人員的操作和保證抹灰質量的控制。

3、可有效起到對陽角部位的保護作用。

三十、木門扇刮漆施工做法

工藝做法:

(1)清理基層

(2)刮清油

(3)刮、批膩子

(4)打磨平整

(5)刷漆

(6)打補膩子

(7)打磨平整、光滑

(8)刷漆、刮平

(9)細磨

(10)刷漆,稍后根據干燥情況用大板刮平、刮光。

優點:采用大板刮漆工藝,使油漆面平整光滑、光亮、顏色一致,質感厚實,同時也消除了刷紋、流墜等質量通病。

三十一、全絲吊桿在安裝工程中的應用技術

材料特點:全絲吊桿為一級圓鋼在工廠進行全桿套絲,鍍鋅的成品桿件。在施工現場可根據使用的長短進行截取,然后將絲桿的一端安裝上螺母、墊圈、脹管和內脹螺栓,形成自脹錨固端,從而起到具備懸掛吊桿的作用。

優點:該工藝現場操作簡便,安裝速度快,安裝后觀感質量好。

三十二、熱鍍鋅管采用溝槽連接技術

工藝做法:熱鍍鋅管推廣溝槽連接技術,該技術選用優質橡膠密封圈,接頭為高強度耐腐蝕球墨鑄鐵,壽命超過管材本身,溝槽接頭的凸緣與管端溝槽周圈齒合,然后用高強螺栓鎖定。

優點:該技術具有操作簡便,安裝速度快,不需要二次鍍鋅除銹,后期維護方便,且較傳統連接技術施工總費用節約10%~20%。

三十三、排水管道中離心鑄鐵管的應用技術

離心鑄鐵管組織致密,管壁薄,重量輕,接口采用不銹鋼卡箍和橡膠圈連接,裝卸方便。與承插式鑄鐵管、PVC管相比,具有維修簡便,接頭防滲漏、抗腐蝕、耐老化、降低噪音使用壽命長等特點。

篇2:球形儲罐焊接施工工藝規程

1.適用范圍

本工藝標準適用于球罐焊接施工,焊接的主要施工方法為手工電弧焊,藥芯焊絲氣體保護焊。施工范圍包括:柱腿的焊接、方塊和吊耳的焊接、球罐組對點焊、球罐的焊接、附件及梯子平臺的焊接。本標準依據現行國家及行業相關標準法規編制,施工方法施工單位可根據自身條件及具體工程要求進行選擇。

1.2本標準適用球罐施工的下列范圍:

球罐支柱同球殼板的組裝及支柱的安裝

球殼板的組裝(不包括球殼板的焊接)

球罐開孔的承壓封頭、平蓋法蘭及緊固件的安裝

球罐噴淋裝置的安裝

1.3本標準不適用于下列球罐的施工:

受核輻射作用的球罐

非固定(如車載或船載)的球罐

雙殼結構的球罐

膨脹成型的球罐

2.施工準備

球罐的安裝前的施工準備包括技術準備、材料的驗收、基礎的交接檢驗、支柱的安裝、吊點的焊接、機具材料的檢驗、焊接材料的發放和保管、工裝卡具的準備。

2.1技術準備

2.1.1施工資料準備

施工合同

施工行政批準文件

施工圖紙及設計提供相關資料

施工技術文件

施工記錄表格

相關的驗收施工標準

焊接工藝評定及焊接工藝指導書

焊工及無損檢測人員資質證件

原材料、球殼板、球罐零部件的質量證明材料

安全、環境與職業健康管理(HSE)

施工機具、工裝設備與計量器具一覽表

施工措施用料及消耗材料一覽表

施工現場布置圖

2.1.2現行施工標準規范

鋼制球形儲罐??????????????????????????????GB12337

鋼制球形儲罐型式與基本參數???????????????????????GB/T17261

球形儲罐施工及驗收規范?????????????????????????GB50094

鋼制壓力容器焊接工藝評定????????????????????????JB4708

壓力容器無損檢驗????????????????????????????JB4730

鋼制壓力容器焊接規程??????????????????????????JB4709

鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗?????????????????JB4744

碳鋼焊條????????????????????????????????GB/T5117

低合金鋼焊條??????????????????????????????GB/T5118

2.施工準備

球罐焊接準備包括技術準備、焊接材料的采購復驗、焊接材料的保管、機具檢驗、焊接材料的烘干發放、焊接條件的準備,焊接人員資格的認可。

2.1技術準備

2.1.1球罐焊接施工前應當具備合格的焊接工藝評定、編制完成焊接工藝卡或焊接工藝指導書等技術文件,焊接工藝卡應包括以下內容:焊接位置;焊接材料;焊接方法;預熱溫度及層間溫度焊接工藝參數(電流、電壓、焊速、線能量等);后熱溫度及時間。

2.1.2施工圖紙的焊接工藝性經過審核施工具備所需條件。

2.1.3施工所需要的標準規范施工現場使用為有效版本。

2.1.4特種設備安裝許可申請表包括合格的工藝評定,已經上報當地質量技術監督部門,并經過批準同意。

2.1.5施工所需要的焊接記錄、質量檢驗及質量評定等表格施工前已經準備齊全。

2.1.6施工前工作經過檢查質量合格,記錄完整準確。

2.2作業人員的要求

所有參加本項施工的焊工必須持證上崗。從事球罐焊接的焊工必須為按照《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行過考試,并取得焊工合格證書,且在有效期內,施焊的鋼材、種類、焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格的項目相符。所有施工人員施工前應當已經進行技術安全交底,施工人員明確施工程序、焊接要求及技術要求。

2.3設備材料的檢查

到達現場的球殼板材料已經進行設備材料到貨檢驗。坡口加工尺寸用樣規檢查;其偏差應符合下列要求:

坡口角度的允許偏差為±2o30‘;

坡口鈍邊及坡口深度的允許偏差為±1.5mm。

坡口按照設計要求經過著色檢測合格。

焊接材料已經復驗,并經過材料責任師的審核檢驗。

2.3.1焊條或焊絲必須有質量證明書,質量證明書應包括熔敷金屬的化學成份、機械性能,并依據規定做好焊條擴散氫含量復驗工作。

2.3.2施工現場設焊條管理室,派專人管理。必須按要求烘干發放和回收焊條,并認真填寫焊條烘干、發放記錄。

2.3.3焊條使用前須按照焊材使用說明烘干,并放在100~150℃的恒溫箱內恒溫待用

2.3.3焊條儲存室的溫度應保證在10℃以上,相對濕度不得超過60%。

2.3.4焊工應攜保溫焊條桶領取焊條。超過4小時未用完的焊條應重復烘干方可使用。焊條重復烘干的次數不得超過兩次

2.4主要施工機械

2.4.1設備表

序號??品???名??規???格??備注

1??硅整流直流焊機????

2??逆變電焊機????

3??高溫烘干箱??0-600℃??

4??恒溫箱??0-300℃??

5??去濕機????

6??焊條保溫筒????

7??表面測溫儀??電子測溫、數字顯示??有預熱后熱要求時

8??磁探儀????

9??加熱器??電加熱器或火焰加熱器??有預熱后熱要求時

10??風速表????

11??其他小型工具??砂輪機、扁鏟、鋼卷尺等??

12??電源控制箱????

2.4.2以上設備中,測量設備應當經過計量檢測,在檢測有效期以內。

2.4.3其他設備應當確保使用性能符合要求,焊接、加熱、檢測設備性能良好,罐內施工通風設備、照明準備齊全。

2.4.4施工電源保證一機一閘。用于罐內施工的機械電源接至現場。

2.4.5按照要求配備相應數量的性能良好符合產品標準的焊條保溫桶,確保焊條的使用符合焊接工藝的要求,滿足焊接的需要。

2.4.6焊條庫:施工現場設有存放焊條的專用庫房,庫房內安裝去濕機,干濕溫度計,保證庫房的濕度不超過60%。安排專人管理庫房。

2.4.7電焊鉗、焊接把線的選擇及檢查:應選擇較大電流的焊鉗,并且耐高溫性能較好,在焊接過程中應隨時檢查發現破損立即更換,焊鉗使用后不應直接放在球殼板上,應懸掛于腳手架之上,避免打火傷及球殼板。

2.6作業條件

施工場地達到具備安全施工條件,施工用電變壓器容量符合焊接施工要求,焊接施工用跳板、腳手架搭設安全可靠,施工處應當有掛安全帶的專用橫桿。

2.7外部環境條件

施工天氣環境符合焊接要求,對于

3.施工工藝

3.1施工工藝流程圖

3.2施工工藝過程

3.2.1球罐的焊接程序:

先縱縫,后環縫,先大坡口一側,后小坡口一側;先赤道帶,再下、上邊板,然后極板

支柱經過檢查驗收安裝質量符合國標50094—98的要求

3.2.2球罐焊接還應遵循“多焊工,均勻分布,同工藝,等速度”的原則。3.3焊接施工工藝

3.3.1定位焊

3.3.1.1定位焊在焊縫調整后進行,定位焊接前應當經過檢查員的檢查驗收,對于有預熱要求的材料,在應當在焊縫兩側150mm范圍內預熱,余熱溫度不應超過適用于該材料的合格工藝評定規定值。宜焊在正式焊道的第一層,其引弧和熄弧都應在坡口內。

3.3.1.2殼體結構的點固長度一般為不小于50mm,間距300-500mm,焊肉厚度約6mm。

3.3.1.3定位焊工藝參數應按焊接工藝評定的參數值執行。

3.3.1.4球殼板的點焊位置應當在打底焊道的背面,以方便在清根時清除點焊焊肉。防止點焊處的產生不合格缺陷。

3.3.1.5對于臨時工裝卡具的焊接應當按照焊接工藝卡的規定進行。對于應當進行焊前預熱的焊縫應當在焊前進行預熱。球罐支柱同球殼板的焊接要求,焊接前檢查要求同球殼板組焊要求。

3.3.2球殼板的焊接

3.3.2.1赤道帶及縱縫等長焊縫可分為多段進行焊接。每道焊縫開始焊接的第一、二遍宜采用分段退焊法。分段方式應當按照探傷片的分布方式。

3.3.2.2遵循“多焊工,均勻分布,同工藝,等速度”的原則焊工的分布按照對稱均布的原則,每次各焊工施焊長度必須相同,施焊速度應當相同。為了保證球殼主體焊縫在組焊過程中的可靠性,在改變焊接工位之前,該條焊縫最少焊兩層以上且焊到末端。

3.3.2.3引弧采用回焊法,在焊道前方引弧,然后拉回到焊接處焊接,嚴禁在坡口外引弧。

3.3.2.4縱焊縫焊接

第一層(打底層),相對整條焊縫采用分段倒退向上焊接,其余各層填充與第一層運條方向一致。焊接時注意防止未焊透及咬肉等缺陷產生。每層焊接表面應填平或呈凹形,這樣便于清渣,也避免熔合不良,便于下一層的焊接,層次之間的接頭應錯開。

兩側蓋面前凹槽以1-2mm為宜,電流可比填充時稍大一些,但要避免咬邊和未熔合等缺陷的產生,焊縫余高為0~3mm,焊縫寬度應保持一致?？v縫的首末端的焊肉應達到環縫的坡口中心,待環縫焊接時,再打磨至與坡口齊平。

3.3.2.5環縫的焊接

第一層焊接時,相對每位焊工分段范圍內采用分段退焊,擺動不宜過大。其余各層道施焊時不作擺動,采用壓道焊,注意層間清除要徹底。每層間的起焊位置應錯開80~100mm,且離開丁字縫200mm左右。兩側蓋面前凹槽深1-2mm,其他注意事項同縱焊縫。

3.3.2.6打底焊縫的氣刨清根

打底焊縫在完成一面的填充蓋面后,對于抗拉強度大于540Mpa的鋼材或有特殊要求的材料進行清根清根后,應當磁粉或滲透檢驗,清根后的坡口形狀應一致。

3.3.2.7接管、柱腿及人孔環縫焊接

按GB12337的要求,接管及柱腿與球罐之間的焊接接頭應由球殼板制造廠完成。如因特殊原因,須在現場焊接時,應采用分段焊。每層、道要焊成封閉的環形焊道后,方可進行下一層、道的焊接,當球殼板較厚或開孔較小時,宜適當增加預熱溫度或擴大預熱范圍。層道間的要求及運條要求同環焊縫焊接。焊腳高不低于圖紙上的要求尺寸。

3.3.3其它結構焊接

其它結構焊接是指直接與球殼相焊接的結構焊接。包括附件的焊接、球罐焊縫的返修、球罐的丁點補焊等。

3.3.3.1凡經過外觀及無損檢測檢查不合格的焊縫,現場技術負責人必須組織檢查人員、檢測人員及焊工,查清原因,確定缺陷的性質部位,認真落實返修措施,嚴格執行返修工藝,保證一次返修合格。

3.3.3.2返修時,檢查員及現場技術負責人必須到位,進行監督檢查。

3.3.3.3缺陷消除可采用氣刨或砂輪打磨,選擇缺陷距表面較近側進行消除缺陷工作,氣刨后用砂輪打磨露出金屬光澤。并在兩端磨出緩坡。

3.3.3.4所有返修部位長度應>150mm,兩缺陷間隔小于50mm時應合為一處返修。補焊時,不得中間停頓,須一次完成,接頭及回火焊道處打磨平滑。返修中需要預熱和后熱的應當進行預熱和后熱,加熱范圍在返修處兩側各150mm范圍內。修補應當記錄。當缺陷修補深度超過3mm時應當進行射線檢測。

3.3.3.5梯子平臺及其它附件的焊接應當執行相應的焊接工藝評定。施焊中應當地對于同罐體焊接的墊板、柱腿等焊接件應當按照球罐本體焊接程序進行預熱、后熱焊縫外觀檢查應當與施焊球罐一致。

3.3.4產品試板的焊接

產品試板的焊接參數與相應位置焊縫參數相同,分橫、立、平加仰位置施焊,且隨罐熱處理。

?產品焊接試板應當經過外觀檢查和100%射線檢測或超聲波檢測試板尺寸為360mm×650mm,一般為球殼板制造廠提供

3.3.5氣刨清根

3.3.5.1氣刨的刨槽要直、光滑、深淺和寬窄一致(有缺陷處可深刨,消除缺陷為止)并經砂輪打磨,露出金屬光澤并檢查無缺陷方可施焊。

3.3.5.2氣刨時使用的電流較大,應注意防止焊機過載,防止連續使用時間過長而造成損壞焊機。

3.4季節性施工應當注意的主要問題

3.4.1對于季節施工中應當保證施焊環境符和焊接規范。

3.4.2春季施工由于施工期內晝夜溫差較大,施工中的焊前預熱必須嚴格執行,對于不需要預熱的焊接材料施工前也應當增加預熱要求。

3.4.3施工應當保證施焊環境中的在下列情況下如無可靠防護措施,不得進行焊接。

a.雨天、雪天;

b.風速≥8m/秒;

c.環境溫度在-5℃以下;

d.相對濕度≥90%。

注:以上數據為距焊縫表面500~1000mm處測量數據

3.4.4雨雪環境施工,罐內焊接時應當保證罐外罐體得到有效的防護,防止雨雪落于焊道外側。

3.4.5球罐施工應保證在雨雪大風天氣焊接施工防護得到有效的保護。

4質量檢驗

4.1質量檢驗的要求和方法

4.1.1焊接中預熱溫度、層間溫度、后熱溫度應當符合焊接規范的要求

4.1.2焊縫和熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、咬邊、夾渣、凹坑、未填滿等缺陷。

4.1.3角焊縫的焊角尺寸應符和設計圖樣要求。

4.1.4焊縫余高符合下表的要求

焊縫深度(δ)mm??手工焊焊縫余高(mm)

≤12??0~1.5

12<δ≤25??0~2.5

25<δ≤50??0~3

>50??0~4

焊縫深度指單面焊為母材厚度;雙面焊為坡口鈍邊中點至母材表面的深度,兩側分別計算。對于有特殊要求的材料應當執行規定要求。

4.1.5工、卡具打磨后的表面,不得有裂紋、氣孔、咬邊、夾渣、凹坑、未填滿。

4.1.6焊縫表面缺陷磨除后的表面若低于母材,應當及時進行修補。焊縫表面及兩側應當打磨平滑或加工成具有1:3及以下的坡度。

4.1.7質量檢驗使用坡口檢測尺,配合使用直尺。溫度檢測使用紅外線溫度計。

4.2質量檢驗的標準

《鋼制球形儲罐》?????????GB12337—1998

《球形儲罐施工及驗收規范》????GB50094—1998

《壓力容器安全技術監察規程》???原國家技術質量監督局

《鋼制壓力容器焊接工藝評定》???JB4708—2000

《鋼制壓力容器焊接規程》?????JB4709—2000

《壓力容器無損檢測》???????JB4730—1994

4.3主控項目

序號??名?稱??檢查等級

1??材料交接檢查??BR

2??焊接工藝焊工資格認定??BR

3??赤道帶組裝檢查??B

4??上下極板組裝檢查??B

5??外縱縫焊接外觀檢查??B

6??內縱縫焊接外觀檢查??B

7??內外環縫焊接外觀檢查??B

8??外形尺寸檢查??BR

9??磁粉、著色、超聲波檢驗??BR

10??預熱、后熱??C

11??RT探傷檢查??BR

4.4質量記錄

質量記錄應當按照《球形儲罐施工及驗收規范》GB50094—1998和《容規》中規定的表格記錄,對于各地質量監督機構的特殊要求,應當予以滿足。

4.5需要注意的質量問題

4.5.1球罐材料、焊接材料安裝使用前的檢驗。

4.5.2球罐的工藝評定一定能夠覆蓋施焊母材。

4.5.3球殼板焊接應當執行焊接工藝。

4.5.4清根后的著色檢驗應當認真仔細。

4.5.5組裝后測量重點保證焊縫棱角度,組裝點焊應當盡量在內口進行以便打底后刨除。

4.5.6球罐施焊順序必須保證同步對稱,預熱后熱是焊接質量保證的關鍵。

4.5.7球罐焊接禁止咬邊

5成品保護

5.1施工中對于球罐焊接材料的存放應當注意防潮、防雨。

5.2對于低溫鋼材料應當禁止在球罐母材上進行引弧,焊工鋼印應使用油漆標記。

5.3禁止以球罐材料作為電焊機的地線。

5.4焊接檢驗合格的焊縫施工中應當禁止再次進行有熱輸入的作業。

5.5施焊中禁止在球罐本體上劃弧、焊接與施工作業要求無關的金屬件。

5.6修磨焊道、丁點應當不低于母材厚度的負偏差。

篇3:水處理工藝結構施工安全交底

　　1. 一般要求

　　(1) 陰暗和夜間時，應設充足的照明。

　　(2) 在高處和斜面上作業應支搭作業平臺，上下必須走安全梯或斜道。

　　(3) 池內有水時，夏季應采取排水和防溺水措施，冬季尚應采取破冰措施。

　　(4) 在斜面上支腳手架時，立于斜面上的桿件底部必須固定牢固，防止滑移。

　　(5) 結構上的預埋管、預埋件應固定牢固，其突出物應設護欄和安全標志。

　　(6) 作業現場通風應良好，通風不良時應采取送風措施，在封閉、狹窄場所作業前應按要求檢測作業環境空氣質量，并在作業中進行動態監測，確認安全。

　　(7) 綜合性水池的水處理工藝結構相鄰施工點同時作業時，應采取防止相互影響的安全措施;多工種施工時，應采取防止作業人員相互影響的安全措施;作業前檢查現場環境安全狀況時，除檢查作業現場外，尚須檢查可能危及作業人員安全的相鄰水池相應部位的環境安全狀況，確認安全。

　　(8) 池體內部水處理工藝結構施工，應按先內后外、先下后上的原則安排施工工序;施工前應根據工程特點、機具供應、環境狀況編制施工方案，規定施工方法、程序、機具和安全技術措施。

　　(9) 分布在平面、斜面等危及人員安全的溢流、排放，進水的孔、洞、堰口必須封閉;作業中需臨時敞口時，必須設圍擋或護欄和安全標志，作業后必須立即恢復封閉設施。

　　(10) 上下交叉作業時的下作業層頂部和臨時通行孔道的頂部必須設置防護棚，防護棚應支搭牢固、嚴密;防護棚應堅固，其結構應經施工設計確定，能承受風荷載;采用木板時，其厚度不得小于5cm;防護棚的長度與寬度應依下層作業面的上方可能墜落物的高度情況而定，上方高度為2m～5m時，不得小于3m;上方高度大于5m小于15m時，不得小于4m;上方高度在15m～30m時，不得小于5m;上方高度大于30m時，不得小于6m。

　　(11) 施工通道應暢通，作業前應檢查，確認符合要求，施工中應經常檢查，確認合格，設置通道應符合下列要求：

　　1) 通道上方有施工作業的區段，必須設置防護棚。

　　2) 上下層通道中有高差的部位之間必須設防滑坡道或安全梯;坡道應順直，不宜設彎道。

　　3) 在水池、管渠底部和頂部結構面上設通道，宜避開結構上的預留鋼筋、孔洞等障礙物。

　　4) 通道應根據運輸車輛的種類、載重和現場環境狀況進行施工設計，其強度、剛度、穩定性應滿足施工安全的要求。

　　5) 腳手架通道應滿鋪腳手板;腳手板必須固定牢固，不得懸空放置;通道兩側應設高度不低于1.2m的防護欄桿和高18cm的擋腳板;進出口處防護欄桿的橫桿不得伸出欄桿柱。

　　6) 通道的寬度應據施工期間交通量和運輸車輛的寬度確定;人行通道寬度不得小于1.5m，坡度不得陡于1∶3;行車的通道寬度不得小于車輛寬度加1.4m，且坡度不得陡于1∶6。

　　2. 預制構件安裝

　　(1) 構件安裝后，應割除吊環或彎平處理。

　　(2) 安裝現場應劃定作業區，非作業人員不得入內。

　　(3) 給水廠的防腐材料不得污染飲用水水質，有礙人體健康。

　　(4) 采用起重機吊裝時，現場作業空間應滿足機械作業的安全要求。

　　(5) 人工傳遞小管時，應速度緩慢，作業人員協調配合，防止砸傷手腳。

　　(6) 人工抬運小構件時，作業中應統一指揮，作業人員應相互呼應，配合協調，動作一致。

　　(7) 在現澆混凝土和砌體上面安裝預制構件時，應待混凝土和砌體砂漿強度達設計規定后，方可安裝。

　　(8) 預制構件采用結構上預設的錨環做吊點進行安裝時，作業前應查閱設計或施工設計圖紙，經外觀檢查，確認安全。

　　(9) 需在水池內運輸或移送構件時，運輸道路寬度應滿足作業安全的要求，道路應暢通，作業前應檢查，確認符合要求。

　　(10) 安裝作業應設信號工指揮;作業前，指揮人員應檢查機具、吊索具、各崗位作業人員、周圍環境等狀況，確認安全。

　　(11) 懸挑結構，安裝后處于不穩定狀態時，必須對構件采取臨時支承或拉結措施;在結構未穩定前，嚴禁拆除臨時支承或拉結設施。

　　(12) 熱塑性塑料板材下料不宜在低于-15℃溫度的環境下進行加工、安裝，不得使用高速機具切割和打磨坡口;采用電熱烘箱或氣熱烘箱等加熱設備加熱或成型時，電氣接線與拆卸必須由電工按施工用電安全技術交底具體要求進行操作;采用熱風焊接時，應符合下列要求：

　　1) 焊接現場不得存放易燃、易爆材料和物品。

　　2) 焊接使用空氣壓縮機的壓力不宜大于0.5mpa。

　　3) 焊接現場必須有良好通風環境，通風環境不良時，應安設通風設施。

　　4) 焊工和熱風系統機械工應經過安全技術培訓，考核合格后，方可上崗操作。

　　5) 壓縮空氣必須經濾清器過濾，待儲氣罐穩壓后，方可送至熱風焊槍加熱使用。

　　6) 焊接前，應檢查機電設備，確認完好，熱風系統的送風管路應連接牢固、嚴密，焊槍把線應絕緣良好，電氣接線應符合施工用電安全技術交底具體要求，并經試運行，確認合格。

　　3. 現澆混凝土與砌體施工

　　(1) 水泥混凝土施工及砌體施工必須符合相關的安全技術交底的具體要求。

　　(2) 混凝土插入式振動器應由專人操作;作業前應經安全技術培訓，考核合格。

　　(3) 腳手架的支搭與拆除必須由架子工操作，使用前應經檢查、驗收，確認合格，并形成文件。

　　(4) 設計文件中規定混凝土墻頂安設欄桿等時，宜在混凝土墻腳手架拆除前完成安裝工作，并檢查、驗收，確認合格并形成文件。

　　(5) 混凝土插入式振動器的電力纜線必須由電工引接與拆卸;使用前應經檢測，確認不漏電。使用中應維護纜線，發現破損或漏電征兆，必須立即停止作業，由電工處理。

　　(6) 鋼筋采用電弧焊接連接時，電力纜線的引接與拆卸必須由電工負責，并符合施工用電安全技術交底具體要求;鋼筋采用螺紋等機械連接時，環境溫度不宜低于-10℃。

　　(7) 預埋件、預留孔洞宜在澆筑混凝土或砌體砌筑時完成;預埋件、預留孔洞的埋設位置和構造應符合設計規定，埋設應牢固;預埋件外露部分較長、穩定性較差時，應采取臨時支撐或拉結措施。

　　(8) 澆筑混凝土過程中，應設模板工、架子工對模板、架子進行監護，確認安全;作業中，發現異常應及時進行處理;遇坍塌征兆必須立即停止作業，人員撤至安全區域，并及時處理。

　　(9) 施工中需支搭腳手架做混凝土、砌體施工材料的運輸通道時，腳手架結構應進行設計，并應符合腳手架安全技術交底具體要求;支搭完成，應進行檢查、驗收，確認合格并形成文件后，方可使用。

　　(10) 模板及其支撐系統應在施工前進行施工設計;側模板采用螺栓拉結時，其直徑、間距應根據澆筑混凝土的側壓力計算確定;模板支設完成后應進行檢查、驗收，確認合格并形成文件，方可進入下一工序的施工。

　　4. 濾料層鋪設應符合下列要求：

　　(1) 作業人員應按規定佩戴勞保用品。

　　(2) 濾料鋪裝時，不得將污染物灑落在濾層中。

　　(3) 沖洗濾池前，應檢查排水槽、排水管，確認暢通。

　　(4) 向池中輸送濾料時，池上、池下人員應密切配合，池下作業人員應避離下料方向。

　　(5) 無煙煤、活性炭等干燥濾料的運輸、篩分，宜采用濕法作業，且應采取防止揚塵的措施。

　　5. 加氯、投藥間

　　(1) 設備安裝期間，非作業人員不得進入加氯、投藥間;設備安裝完成后，加氯、投藥間應實行封閉管理。

　　(2) 使用氯瓶應符合下列要求：

　　1) 防止水或潮氣進入氯瓶。

　　2) 氯瓶的閥門任何情況下不得被淋水。

　　3) 瓶內氯氣必須留有余氣，其值不得小于原瓶裝量的1%。

　　4) 使用氯瓶加氯，必須配有臺秤，液氯消耗量應以質量為準。

　　5) 宜選用小儲量的液氯瓶，每個液氯瓶使用時間不得超過2個月。

　　6) 正在使用的、備用的或已用完的氯瓶，不得被日光直曬、淋雨。

　　7) 當氣溫較低時，可采用溫水噴淋氯瓶提供氣化熱量，嚴禁用火烘烤。

　　8) 使用中的氯瓶上應掛'正常使用'的標牌;空瓶應掛有'空瓶'的標牌。

　　9) 嚴禁將油類、棉紗等易燃物和與氯氣易發生化學反應的物品放在氯瓶附近。

　　(3) 投氯消毒調試應符合下列要求：

　　1) 輸氯管道應2～3個月清理和檢修一次。

　　2) 投氯人員必須熟悉加氯設備和操作規程。

　　3) 氯瓶閥門的開啟活動間隔時間不宜超過20天。

　　4) 加氯系統應配備臺秤、壓力表、加注計量儀表和氨水瓶。

　　5) 每日應用氨水檢查加氯系統接口等處嚴密狀況，確認不泄漏。

　　6) 加氯間和氯庫內應配有防毒面具，并置于明顯的、固定的位置。

　　7) 開關氯瓶閥門應配備固定扳手，且應置于明顯的、固定的位置。

　　8) 施工前應建立加氯系統崗位責任制、交接班制度，并建立交接班記錄、維修記錄和氯瓶使用登記記錄。

　　(4) 加氯系統安裝應符合下列要求：

　　1) 加氯系統應按設計文件規定安裝。

　　2) 嚴密性試驗介質應使用氮氣，不得使用空氣試驗。

　　3) 檢查加氯管道泄漏應用氨水，嚴禁用水溶液檢漏。

　　4) 加氯管道與加氯設備連接前，應使用氮氣對管道進行吹掃，清除管道中的雜物。

　　5) 加氯系統各部件的連接應牢固、密封可靠，嚴禁漏氣;管道安裝后應進行嚴密性試驗，確認合格，并形成文件。

　　(5) 加氯、加藥系統調試前，應具備下列條件：

　　1) 投藥點應進行安裝驗收，確認合格。

　　2) 調試前管路系統應用氮氣吹掃干凈。

　　3) 氯庫、加氯間應有氯氣泄漏事故處理預案。

　　4) 向作業人員進行了安全技術交底，并形成文件。

　　5) 供電、自動化儀表應進行單機系統試驗，確認合格。

　　6) 調試前，管道系統應進行壓力與嚴密性試驗，確認合格。

　　7) 調試前，加氯、加藥的設備應進行單機空載試驗，確認合格。