商住樓工程主體結構施工工藝、技術措施

一、模板工程

本工程模板施工采用18厚膠合板、鋼木組合支撐體系。為保證質量和施工進度,全部配備新模板,以備周轉之用。

1、柱模板制安

本工程柱采用18mm厚夾板按構件斷面尺寸以大面包小面現場配制安裝,支撐采用φ48鋼管支撐,加50×100mm斷面木枋作木楞,木楞間距300-400mm,φ48鋼管做柱箍,間距600mm,為防止模板中部變形,需另在柱截面較寬的方向以間距約500mm穿φ12對拉螺栓。

其施工順序為:鋼筋綁扎→模板拼裝→加對拉螺桿→柱箍固定→混凝土澆筑→養護→拆模→吊上一層使用。

模板安裝好后必須按圖紙鉆好預留構造梁插筋孔及插入φ6(L=200)外露80mm長的直筋作為拉墻筋的預埋筋。

2、梁模板制安

采用膠合板,自身固定為木墊枋和鋼筋背杠。在已澆筑的混凝土上彈出軸線、梁位置,并在柱、墻上彈出水平線。按設計標高調整支柱的標高,然后安裝梁底模板,并拉線找平。當梁底跨度大于及等于4m時,跨中梁底處應按設計要求起拱,如設計無要求時,起拱高度為梁跨度的1-2‰,主次梁交接時,先主梁起拱,后次梁起拱。懸臂梁均需在懸臂端起拱6‰.

支頂在樓層高度4.5m以下時,應設二道水平拉桿和剪刀撐。

梁側模板根據墨線安裝梁側模板、壓腳板、斜撐等。梁側模板制作高度應根據梁高及樓板模板碰旁或壓旁來確定。

梁高超過750mm時,梁側模板要加穿梁螺栓加固,間距@600。

對于結構中的弧形線條,可采用先配模板安裝加固的方法施工,配模方法為將弧形線條劃分為若干小段,每段均用小寬度板條拼成設計形狀,再在模板面釘一層鍍鋅鐵皮,然后將配好的各小段模板運至現場拼在一起,并與其它模板合并加固。

3、樓板模板制安

根據模板的排列圖架設支柱和龍骨。支柱與龍骨的間距應根據樓板的混凝土重量與施工荷載的大小,在模板設計中確定。一般支柱間距為800-1200,大龍骨間距為600-1200,小龍骨間距為400-600。支柱排列要考慮設置施工通道。

拉通線調節支柱的高度,將大龍骨找平,架設小龍骨。

鋪模板時可從四周鋪起,在中間收口。若為壓旁時,角位模板應通線釘固。

樓面模板鋪完后,應認真檢查支架是否牢固,模板梁面、板面應清掃干凈。

樓板模板安裝完成后,用瀝青油氈或膠紙拼縫。

4、模板的拆除

(1)墻、柱模板及梁側模必須在平臺、梁混凝土澆筑48h后方可拆除。

(2)b≤2.0m的板,必須在混凝土試塊常規養護達到設計混凝土強度標準值的50%時方可拆除;2.08.0m的板,必須在混凝土試塊常規養護達到設計混凝土強度標準值的100%時方可拆除(即28天后);如果上一層的梁板混凝土未施工,則該層的梁板底模拆除后應加支撐回頂。

(3)跨度≤8.0m的梁,必須在混凝土試塊常規養護達到設計混凝土強度標準值的75%時方可拆除;跨度>8.0m的梁,必須在混凝土試塊常規養護達到設計混凝土強度標準值的100%時方可拆除(即28天后)。

(4)所有懸挑構件均須在混凝土試塊常規養護達到設計混凝土強度標準值的100%時方可拆除(即28天后)底模。

(5)已經拆除模板及其支撐的結構,在混凝土達到設計強度以后,才允許承受計算荷載,施工中嚴禁堆放過量的建筑材料。

二、鋼筋工程

1、鋼筋制作

鋼筋加工制作時,要將鋼筋加工下料表與設計圖復核,檢查下料表是否有誤和遺漏,對每種鋼筋要按下料表檢查是否達到要求,經過這兩道檢查后,再按下料表放出實樣,試制合格后方可成批制作,加工好的鋼筋要掛牌堆放整齊有序。

施工中如需要鋼筋代換時,必須先充分了解設計意圖和代換材料性能,嚴格遵守現行鋼筋混凝土設計、施工規范的各種規定,并不得以等面積的高強度鋼筋代換低強度的鋼筋。凡重要部位的鋼筋代換,須征得設計單位同意,并有書面通知時方可代換。

鋼筋表面應潔凈,粘著的油污、泥土、浮銹使用前必須清理干凈,可結合冷拉工藝除銹。

鋼筋調直可用機械或人工調直。經調直后的鋼筋不得有局部彎曲、死彎、小波浪形,其表面傷痕不應使鋼筋截面減小5%。

鋼筋切斷應根據鋼筋號、直徑、長度和數量,長短搭配,先斷長料后斷短料,晝減少和縮短鋼筋短頭,以節約鋼材。

鋼筋彎鉤或彎曲:

(1)鋼筋彎鉤

鋼筋彎鉤有三種形式,分別為半圓彎鉤、直彎鉤及斜彎鉤。鋼筋彎曲后,彎曲處內皮收縮,外皮延伸,軸線長度不變,彎曲處形成圓弧,彎起后尺寸不大于下料尺寸,應考慮彎曲調整值。

鋼筋彎心直徑為2.5d,平直部分為3d。鋼筋彎鉤增加長度的理論計算值:對裝半圓彎鉤為6.25d,對直彎鉤為3.5d,對斜彎鉤為4.9d。

(2)彎起鋼筋

彎起鋼筋中間部位彎折處的彎曲直徑D,不小于鋼筋直徑的5倍。

(3)箍筋

箍筋的末端應作彎鉤,彎鉤形式為135°,10d長度。箍筋調整值,即為彎鉤增加長度和彎曲調整值兩項之差或和,根據箍筋量外包尺寸或內皮尺寸而定。

(4)鋼筋下料長度應根據構件尺寸、混凝土保護層厚度、鋼筋彎曲調整值和彎鉤增加長度等規定綜合考慮。

直鋼筋下料長度=構件長度-保護層厚度+彎鉤增加長度

彎起鋼筋下料長度=直段長度+斜彎長度-彎曲調整值+彎鉤增加長度

箍筋下料長度=箍筋內周長+箍筋調整值+彎鉤增加長度

2、電渣壓力焊鋼筋連接

對豎向鋼筋直徑Φ≤22鋼筋采用電渣壓力焊工藝,直徑Φ>22鋼筋采用錐螺紋連接,。

2.1.工藝流程

焊接工藝流程見下圖:

電渣壓力焊焊接工藝流程圖

2.2.操作工藝

(1)焊接鋼筋時,用焊接夾具分別鉗固上下待焊接鋼筋,上下鋼筋安裝時,中心線要一致。

(2)安放引弧鐵絲球:抬起上鋼筋,將預先準備好的鐵絲球安放在上下鋼筋焊接端面的中間位置,放下上部鋼筋,輕壓鐵絲球,使之接觸良好。放下上部鋼筋時,要防止鐵絲球被壓扁變形。

(3)裝上焊劑:先在安裝焊劑盒底部的位置纏上石棉繩后再裝焊劑盒,并往焊劑盒裝滿焊劑。安裝焊劑盒時,焊接口宜位于焊劑盒的中部,石棉繩纏繞應嚴密,防止焊劑泄漏。

(4)接通電源,引弧造渣:按下開關,接通電源,在接通電源的同時將上部鋼筋微微向上提,引燃電弧,同時進行"造渣延時讀數"計算通電時間。

"造渣過程"工作電壓控制在40~50V之間,造渣通電時間約占整個焊接過程所需通電時間的3/4。

(5)"電渣過程":隨著造渣過程結束,即時轉入"電渣過程"的同時進行"電渣延時讀數",計算電渣通電時間,并降低上部鋼筋,把上部鋼筋的端部插入渣池中,徐徐下送上鋼筋,直至"電渣過程"結束。

"電渣過程"工作電壓控制在20~25V之間,電渣通電時間約占整個焊接過程所需通電時間的1/4。

(6)頂壓鋼筋,完成焊接:"電渣過程"延時完成,電渣過程結束,即切斷電源,同時迅速頂壓鋼筋,形成焊接接頭。

(7)卸出焊劑,拆卸焊劑盒、石棉繩及夾具。卸出焊劑時,應將接料斗卡在劑盒下方,回收的焊劑應除去溶渣及雜物,受潮的焊劑應烘焙干燥后,方可重復使用。

(8)鋼筋焊接后,應及時進行焊接接頭外觀檢查,外觀檢查不合格的應切除重焊。

2.3.注意事項

(1)在焊接過程中,要準確掌握焊接通電時間,密切監視造渣工作電壓和電渣工作電壓的變化,并根據焊接工作電壓的變化情況提升或降低上鋼筋,使焊接工作電壓穩定在參數范圍內。頂壓鋼筋時,要保持壓力數秒鐘后可松開操縱桿,以免接頭偏斜或接合不良。焊接過程中應采取措施扶正鋼筋上端,以防止上下鋼筋錯位和夾具變形。鋼筋焊接結束后,應立即檢查鋼筋是否順直。

(2)焊劑要妥善存放,以免受潮變質。

(3)焊接工作電壓和焊接時間是兩個重要參數,在施工時不得隨意變更參數。

(4)接頭偏心和傾斜:主要原因是鋼筋端部歪扭不直,在夾具中夾持不正或傾斜;焊后夾具過早放松,接頭未冷卻使上鋼筋傾斜;夾具長期使用磨損,造成上下不同心。

(5)咬邊:主要發生于上鋼筋。主要原因是焊接時電流太大,鋼筋熔化過快;上鋼筋端頭沒有壓入溶池中,或壓入深度不夠;停機太晚,通電時間過長。

(6)未熔合:主要原因是在焊接過程中上鋼筋提升過大或下送速度過慢、鋼筋端部熔化不良或形

成斷弧;焊接電流過小或通電時間不夠,使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量;焊接過程中設備發生故障,上鋼筋卡住,未能及時壓下。

(7)焊包不勻:焊包有兩種情況,一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻,一邊大一邊小,小的一面其高不足2mm;另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均勻,主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足,頂壓時熔化金屬在接頭四周分布不勻或采用鐵絲球引弧時,鐵絲球安放不正,偏向一邊。

(8)氣孔:主要原因是焊劑受潮,焊接過程中產生大量氣體摻入溶池,鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。

(9)鋼筋表面燒傷:主要原因是鋼筋端部銹蝕嚴重,焊前未除銹;夾具電極不干凈;鋼筋未夾緊,頂壓時發生滑移。

(10)夾渣:主要原因是通電時間短,上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓,熔渣無法排出;焊接電流過大或過小;焊劑熔化后形成的熔渣粘度大,不易流動;頂壓力太小,上鋼筋在熔化過程中氣體摻入溶池,鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。

(11)成型不良:主要原因是焊接電流過大,通電時間短,上鋼筋熔化較多,如頂壓時用力過大,上鋼筋端頭壓入溶池較多,擠出的熔化金屬容易上翻;焊接過程中焊劑泄漏,熔化鐵水失去約束,隨焊劑泄漏下流。

2.4.焊接缺陷及防止措施

在鋼筋電渣壓力焊的焊接過程中,如發現裂紋、未熔合、燒傷等焊接缺陷,應參照下表查找原因,采取措施,及時把鐵銹清除干凈。

焊接缺陷及防止措施

項次焊接缺陷防止措施

1偏心1、把鋼筋端部矯直

2、上鋼筋安放正直

3、頂壓用力適當

4、適當加大熔化量

2彎折1、把鋼筋端部矯直

2、鋼筋安放正直

3、適當延遲松開機(夾)具的時間

3咬邊1、適當調小焊接電流

2、適當縮短焊接通電時間

3、及時停機

4、適當加大頂壓量

4未熔合1、提高鋼筋下送速度

2、延遲斷電時間

3、檢查夾具,使上鋼筋均勻下送

4、適當增大焊接電流

5焊包不勻1、鋼筋端部切平

2、鐵絲圈放置正中

3、適當加大熔化量

6氣孔1、按規定烘烤焊劑

2、把鐵銹清除干凈

7燒傷1、鋼筋端部徹底除銹

2、把鋼筋夾緊

8焊包下流塞好石棉布

凡采用電渣壓力焊連接的鋼筋接頭,應按規定要求在現場進行取樣試驗,其質量必須符合《鋼筋焊接及驗收規程》的要求,其取樣試驗方法必須符合《鋼筋焊接接頭和機械性能實驗取樣方法》中的有關規定。接頭位置必須符合施工圖紙、圖紙會審紀要以及《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-20**的要求。

3、錐螺紋鋼筋連接

本工程Φ22以上鋼筋連接采用錐螺紋連接。

3.1.工作原理

錐螺紋連接是利用鋼筋端頭加工成的錐形螺紋與內壁帶有相同內螺紋(錐形)的連接套筒相互擰緊后靠錐形螺紋相互咬合來傳遞鋼筋的拉力或壓力。

3.2.接頭性能與技術要點

加工良好的錐螺紋接頭可以達到A級接頭的性能要求,其抗拉強度可以達到鋼筋抗拉強度標準值,但錐螺紋接頭的破壞大都發生在接頭部位,多數為錐螺紋倒牙從套筒中拔出,或在錐螺紋的中段或小端因截面顯著削弱而拉斷,其抗拉強度不能充分發揮鋼筋母材實際強度,在《鋼筋錐螺紋接頭技術規程》JGJ109-96中,將接頭性能劃分為A、B二個性能等級,A級接頭的抗拉強度要求大于等于鋼筋抗拉強度標準值,B級接頭要求大于等于1.35倍鋼筋屈服強度標準值。我國推廣應用鋼筋錐螺紋接頭初期,大都按B級接頭強度標準進行檢驗。《鋼筋錐螺紋接頭技術規程》JGJ109-96公布實施后,多數廠商將其原產品的性能等級提高至A級,但在產品質量上并未作相應的改進和提高。致使抽檢不合格率明顯增多。由于錐螺紋的錐度、牙型、光潔度以及現場拼接時的扭緊力矩均可能影響鋼筋接頭強度及變形性能,因此現場管理也成為質量穩定性的重要因素。鋼筋錐螺紋接頭的技術要點有:

(1)要有嚴格質量管理的專業隊伍

錐螺紋加工設備較為簡單,近年來不少鄉鎮企業和個體戶經營這項業務,他們多數缺乏必要的技術知識、管理水平差,質量難于保證。某些廠商的產品連B級接頭性能都沒有保障。為此,建筑施工單位一定要選好專業施工隊伍,對工人要加強培訓,加強質檢人員抽檢。

(2)嚴格控制絲頭現場加工質量

鋼筋絲頭的現場加工質量直接影響接頭的強度與變形性能?！朵摻铄F螺紋接頭技術規程》JGJ109-96附錄A提出了絲頭加工質量檢驗方法:①要求牙形飽滿,無斷牙、禿牙缺陷,且與牙形規的牙形吻合,牙齒表面光潔的為合格品(見圖4-3)。②錐螺紋絲頭的錐度與小端直徑的檢驗(見圖4-4);絲頭錐度與卡規吻合,小端直徑在卡規或環規容許誤差之內為合格。值得注意的是:

上述兩項檢驗方法均沒有提出定量指標,實際上成為錐螺紋質量不穩定的重要因素。例如牙形檢查,包括牙形角,斷牙,禿牙等均缺少質量判斷標準。

由于螺距誤差與上述因素綜合在一起都會影響到工件與牙形規的吻合性,要求一般建筑企業技術人員或絲頭加工工人或現場質檢人員利用牙形規進行目測判斷和評定是困難的。又如錐螺紋錐度和小端直徑檢驗所用的卡規或環規本是一種計量用規,理應要具有計量資質的單位提供,并應明確其精度等級。但附錄A中注:應由連接技術提供單位配套提供,實際上則普遍形成自行制造自行確定其公差范圍的混亂情況。此外,當錐螺紋錐度不準確時,插入卡規的深度也可能被大端直徑或小端直徑所限定。由此可見,鋼筋錐螺紋絲頭的質量控制有一定難度,需要有經驗的技術人員進行嚴格把關。

3.3.錐螺紋連接套筒質量控制

錐螺紋連接套筒同樣是影響接頭強度的重要因素,除了材質應進行嚴格控制外,必須由有豐富經驗的工廠集中生產才能保證質量,錐螺紋套筒的質量同樣存在著錐螺紋檢驗上的困難。

3.4.保證必要的扭緊力矩值

錐螺紋連接的特點是利用螺紋錐度越擰越緊。《鋼筋錐螺紋接頭技術規程》要求連接鋼筋時,應對正軸線將鋼筋擰入連接套,然后用力矩扳手擰緊。接頭擰緊值應滿足下表規定的力矩值,不得超擰。擰緊后的接頭應作上標記。為保證擰緊力矩的精度,要求安裝用力矩扳手和質檢用力矩扳手分開使用,不得混用。達到下表規定的扭緊力矩值。

接頭擰緊力矩值

鋼筋直徑(mm)~283236~40

擰緊力矩(N?m)

3.5.加強現場質檢和施工管理

《鋼筋錐螺紋接頭技術規程》中規定,對接頭的每一驗收批,應在工程結構中隨機截取3個試件作單向拉伸實驗,按設計要求的接頭性能等級進行檢驗與評定。這條規定對保證錐螺紋質量的穩定性極為重要。不少工地卻沒有認真執行,給某些產品提供單位利用抽檢方式上的漏洞,甚至弄虛作假,使送樣試件與工程中實際接頭質量完全脫節。尤其是錐螺紋接頭,其抗拉強度與安裝質量,擰緊力矩有關,送樣試件無法代表實際情況,應予禁止。此外現場安裝檢查應注意外露絲扣是否屬正常狀況,工程中經常發現規格不同的鋼筋和連接套相互混用,嚴重影響質量,這種情況通常可從外露絲扣反?，F象中予以判斷。

4、鋼筋綁扎與安裝

鋼筋綁扎前要認真對照設計圖紙確定方向尺寸,鋼筋交叉部位,應按有利于結構的原則進行交叉排列,梁與柱相交處,柱箍筋應預先穿好,再穿梁主筋,以保證梁高范圍內柱箍筋的加密,滿足抗震要求。

鋼筋綁扎時,Ф14以上鋼筋用20#綁扎絲,Ф14以下用22#綁扎絲進行綁扎,并嚴格按結構設計及有關施工驗收規范進行施工。

鋼筋搭接采用綁扎搭接時,應注意搭接部位在受壓區,柱筋搭接應在柱高1/3~2/3范圍內進行。各部位鋼筋的搭接及錨固長度根據砼標號不同各異。

鋼筋保護層,梁、板底筋用1:2水泥砂漿預制墊塊支墊,柱、墻側面用帶扎絲的1:2水泥砂漿預制墊塊支墊,樓板上層鋼筋采用Ф12馬凳筋支撐,間距雙向@1.0m,地下結構底板施工時面筋采用Ф20馬凳筋雙向@1.0m支撐。

三、混凝土工程

本工程采用商品混凝土,由混凝土供應商運送到現場,混凝土水平及垂直運輸采用混凝土輸送泵為主的輸送方式。

1、對商品混凝土的質量檢查要求

泵送混凝土每工作班供應超過100m3的工程,派出質量檢查員駐場;混凝土攪拌車出站前,每部車都必須經質量檢查員檢查和易性合格才能簽證放行。坍落度抽檢每車一次;混凝土整車容重檢查每一配合比每天不少于1次;現場取樣時,應以攪拌車卸料1/4后至3/4前的

混凝土為代表。混凝土取樣、試件制作、養護均應由供需雙方共同簽證認可;攪拌車卸料前不得出現離析和初凝現象。拌料后至卸料前時間間隔小于2小時,否則攪拌車內混凝土不能用于主體結構。

2、混凝土運輸

混凝土在現場運輸采用泵送、吊斗、滑槽、手推車等;混凝土自攪拌車(機)中卸出后,應及時運到澆筑地點,延續時間不能超過初凝時間。在運輸過程中,要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及生產初凝等現象;混凝土運輸道路應平整順暢,若有凸凹不平,應鋪墊橋枋。在樓板施工時,更應鋪設專用橋道嚴禁手推車和人員踩踏鋼筋。

3、混凝土的澆筑

3.1.澆筑的一般要求

(1)澆筑前應對模板澆水濕潤,墻、柱模板的清掃口應在清除雜物及積水后再封閉;

(2)混凝土自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m,如超過2m時必須采取加串筒措施;

(3)澆筑豎向結構混凝土時,如澆筑高度超過3m時,應采用串筒、導管、溜槽或在模板側面開門子洞;

(4)澆筑混凝土時應分段分層進行,每層澆筑高度應根據結構特點、鋼筋疏密決定。一般分層高度為插入式振動器作用部分長度的1.25倍,最大不超過50cm,平板振動器的分層厚度為200mm;

(5)使用插入式振動器應快插慢拔,插點要均勻排列,逐點移動,按順序進行,不得遺漏,做到均勻振實。移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍(一般為300~400mm)。振搗上一層時應插入下層混凝土面50mm,以消除兩層間的接縫。平板振動器的移動間距應能保證振動器挾板覆蓋已振實部分邊緣;

(6)澆筑混凝土應連續進行。如必須間歇,其間歇時間應盡量縮短。并應在前層混凝土初凝之前,將次層混凝土澆筑完畢。間歇的最長時間應按所有水泥品種及混凝土初凝條件確定一般超過2h應按施工縫處理;

(7)澆筑混凝土時應派專人經學觀察模板.鋼筋、預留孔洞、預埋件、插筋等有無位移變形或堵塞情況,發現問題應立即停止澆筑,并應在已澆筑的混凝土初凝前個整完畢。

3.2.框架混凝土澆筑

(1)柱子澆筑宜在梁板模板安裝后,鋼筋未綁扎前進行,以便利用梁板模作為澆筑柱混凝土操作平臺用。

(2)柱澆筑前:底部填以5-10cm厚與澆筑混凝土內砂槳同標號砂漿,以免根部產生不密實現象,澆筑時應分層澆筑,每層厚度不得大于500cm,柱高超過了3m時,在柱側開不小于30cm高的澆注孔裝上斜溜槽分段澆筑,每段高度不得超過2m。

(3)澆筑后將洞封實,并用柱箍箍牢,柱混凝土一次澆筑完畢,如需留置施工縫應留在主梁底10cm處。

(4)在澆筑剪力墻、薄墻、立柱等時,為避免混凝土澆筑至一高度后,由于積大量漿水而可能產生混凝土強度不均勻現象,宜在澆筑到適當高度時,適量減小混凝土的坍落度。

(5)當澆筑柱梁及主次梁交叉處的混凝土時,一般鋼筋較密集,特別是上部負筋又粗又多,因此既要防止混凝土下料困難,要注意擋住石子下不去。必要時這-部分可改用細石混凝土進行澆筑,與此同時,振搗棒頭可改用片式并輔以人工搗固配合。

(6)混凝土澆筑過程中,要保證混凝土保護層厚度及鋼筋位置的正確性,不得踏跺鋼筋,移動預埋件和預留孔洞的原來位置,如發現偏差和位移,應及時校正。

4、混凝土的養護

(1)混凝土澆筑完畢后,應在12h以內加以覆蓋,并澆水養護;

(2)混凝土澆水養護日期,摻用緩凝劑或有抗滲要求的混凝土不得少于14天,在混凝土強度達到1.2MPa之前,不得在其上踩踏或施工振動。柱、墻帶模養護2天以上,拆模后,應繼續澆水養護;

(3)每日澆水次數應能保持混凝土處于足夠的潤濕狀態。

5、泵送砼施工工藝

(1)泵送砼前,向料斗加入適量1:2水泥砂漿,開機泵送,濕潤輸送配管的管壁,然后再投入砼進行泵送。泵送速度要先慢后快,逐步加速,同時觀察泵的壓力和各部位的工作情況。

(2)泵送過程連續不斷向料斗投料,嚴防亮底。如工程中必須停機,停機時間不得超過5MIN。否則正反開車,防砼在管中疑固。

(3)發生砼堵塞時,應停泵,用手錘沿管道敲打,堵塞處聲音發悶,可卸開檢查加以排除。

(4)泵送完,用清水沖洗干凈。

(5)在泵機出口不遠處的輸送管根部設一逆流閥。

(6)離開砼泵的第一個彎頭處,必須設置可靠的抵抗水平沖力的支墩,且泵至第一個彎頭間的直管長度不得過小。一般為10~15m。

(7)泵送砼過程中,如需接長輸送管,須預先用水或砂漿濕潤接長的管段。每次接長一般以3m為宜。

(8)夏季高溫季節進行泵送砼時,泵的受料斗和輸送管線宜用濕麻袋包裹、覆蓋,并經常噴灑冷水降溫。

四、砌體工程施工

砌塊砌筑工程施工工藝如下:

1.施工準備

(1)材料及要求:

混凝土空心砌塊(砂石、陶?；蛘渲楣橇?:

規格:各種型號

厚度(mm):90、100、190、200、240

技術性能:密度分為外墻1214、1300、1640、1522、1214、1300、1600kg/m3七個級別;內墻分為650、700、750、806、900kg/m3五個級別。

(2)主要機具:

切割機。夾具、手鋸、灰斗、吊籃、大鏟、小撬棍、手推車

(3)作業條件:

中型砌塊砌筑施工前,應結合砌體和砌塊的特點,設計圖紙要求及現場具體條件,編制施工方案,準備好施工機具,做好施工平面布置,劃分施工段,安排好施工流水、工序交叉銜接施工。

中型砌塊砌筑施工前,必須做完基礎工程,辦完隱檢預檢手續。

放好砌體墻身位置線、門窗口等位置線,經驗線符合設計圖紙要求,預檢合格。

按砌筑操作需要,找好標高,立好標尺桿。

搭設好操作和卸料架子。

配制異形尺寸砌塊(同材割制);砂漿經試配確定配合比,準備好試模。

2.操作工藝

工藝流程:

墻體放線:砌體施工前,應將基礎面或樓層結構面按標高找平,依據砌筑圖放出第一砌塊的軸線砌體邊線和洞口線。

砌塊排列:按砌塊排列圖在墻體線范圍內分塊定尺,劃線,排列砌塊的方法和要求如下:

砌塊砌體在砌筑前,應根據工程設計施工圖,結合砌塊的品種規格繪制砌體砌塊排列圖,經審核無誤,按圖排列砌塊。

砌塊排列應從地基或基礎面、60.00面排列,排列時盡可能采用主規格的砌塊,砌體中主規格砌塊應占總量的75%~80%。

砌塊排列上、下皮應錯縫搭砌,搭砌長度一般為砌塊的1/2,不得小于砌塊高的1/3,也不應小于150mm,如果搭錯縫長度滿足不了規定的壓搭要求,應采取壓砌鋼筋網片的措施,具體構造按設計規定。

外墻轉角及縱橫墻交接處,應將砌塊分皮咬槎,交錯搭砌,如果不能咬槎時,按設計要求采取其它的構造措施;砌體垂直縫與門窗洞口邊線應避開同縫,且不得采用磚鑲砌。

砌體水平灰縫厚度一般為15mm,如果加鋼筋網片的砌體,水平灰縫厚度為20~25mm,垂直灰縫寬度為20mm。大于30mm的垂直縫,應用C20的細石混凝土灌實。

砌塊排列盡量不鑲磚,必須鑲磚時,應用整磚平砌,且盡量分散,鑲砌磚的強度不應小于砌塊強度等級。

砌塊墻體與結構件位置有矛盾時,應先滿足構件布置。

制配砂漿:按設計要求的砂漿品種、強度制配砂漿,配合比應由試驗室確定,采用重量比,計量精度為水泥62%,砂、灰膏控制在65%以內,應采用機械攪拌,攪拌時間不少于1.2min。

鋪砂漿:將攪拌好的砂漿,通過吊斗,灰車運至砌筑地點,在砌塊就位前,用大鏟、灰勺進行分塊鋪灰,較小的砌塊量大鋪灰長度不得超過1500mm。

砌塊就位與較正;砌塊砌筑前一天應進行澆水濕潤,沖去浮塵,清除砌塊表面的雜物后方可吊、運就位,應從轉角處或定位應先遠后近、先下后上、先外后內;每層開始時,應從轉角處或定位砌塊處開始;應吊砌一皮、校正一皮,皮皮拉線控制砌體標高和墻面平整度。

砌塊安裝時,起吊砌塊應避免偏心,使砌塊底面能水平下落;就位時由人手扶控制,對準位置,緩緩地下落,經小撬棒微橇,用托線板持直、核正為止。

砌筑鑲磚;用普通粘土磚鑲砌前后一皮磚,必須選用無橫裂的整磚,頂磚鑲砌,不得使用半磚。

豎縫鑲砂漿;每砌一皮砌塊,就位校正后,用砂漿灌垂直縫,隨后進行灰縫的勒縫(原漿勾縫),深度一般為3~5mm。

五、腳手架工程

1、搭設方案

本工程采用雙排ф48×3.5mm鋼管外腳手架,各部件選材如下

:

(1)立桿:選用雙排ф48×3.5mm鋼管,與外墻面間距分別250mm,第二排與第一排間距1050mm。立桿縱向間距分別為1200mm和1500mm。

(2)大橫桿:選用ф48×3.5mm鋼管。上、下步距1800mm,一步距內平均設兩排鋼管,即將1800mm步距分隔成3個600mm小步距。每步距間設兩排鋼管作安全護欄。

(3)小橫桿:選用ф48×3.5mm鋼管,貼緊立桿布置在大橫桿上,兩端分別與立桿連接,與立桿及大橫桿互成90度。

(4)剪刀撐:選用ф48×3.5mm鋼管。每跨(8m左右)沿長度方向連續搭設,與地面成45度夾角。

(5)平橋:支撐在小橫桿上,鋪設鋼腳手架,寬度分別為1.7m和1.05m,兩側設置0.18m高木板欄板,防止作業時滑跌或落物。

(6)連墻桿:在每層結構邊梁上每隔2層預埋Φ12鋼筋拉牢立桿,并用ф48×3.5mm短鋼管緊頂邊梁,形成即拉又頂,防止架體擺動。

(7)安全擋板:每隔15m(約五層高)高度沿外架全長范圍內設置一道安全擋板,寬度為2m,擋板架體采用ф48×3.5mm鋼管吊裝,面上密鋪一層鋼腳手板,再鋪一層密目安全網。

(8)安全網:在所有外腳手架及安全擋板上滿掛(鋪)密目式防火安全網,接縫嚴密,不允許出現孔洞。安全網經試驗合格后方能用于本工程。

2、搭設順序

臨時拉桿→臨時直墻桿→立桿→掃地桿→大橫桿→小橫桿→護欄桿→剪力撐→平橋面鋪鋼腳手架→(預埋Φ12鋼筋拉桿)連墻桿拉頂→拆臨時拉桿→綁安全網→綁安全擋板→拆除腳手架。具體為:

首步架的步高為1800mm,離底部200mm處設置一道掃地大、小橫桿。以保持腳手架底部的整體穩定。底部的立桿應間隔交叉用不同長度的鋼管,將相鄰立桿的對接接頭位于不同高度上,使立桿受荷的薄弱截面錯開。

搭設時先設立桿,立桿架設先里后外,臨時用拉桿固牢。立桿立好后即架設大、小橫桿,在第一步的大、小橫桿架設完畢后,即在其上鋪設腳手板,做好固定工作,以方便作業人員架設第二步架體。同時在立桿外側及時設置剪刀撐,防止腳手架縱向傾倒。剪刀撐的設置與腳手架的向上架設同步進行。

腳手架的小橫桿,上下步應交叉設置于立桿的不同側面,使立桿受荷時偏心減小。

立桿接長時用對接扣件,不準采用旋轉扣件。大、小橫桿與立桿連接采用直角扣件。剪刀撐與立桿和大橫桿的連接用旋轉扣件,剪刀撐的縱向接長用旋轉扣件。所有扣件應連接緊固,開口必須向外,以防止閉口縫的螺栓鉤掛作業人員的衣褲,而影響操作與發生安全事故。

腳手架搭設時,每完成一步都要及時校正立桿的垂直度和大、小橫桿的標高與水平度,使腳手架的步距、橫距、縱距上下始終保持一致。

腳手架的搭設進度,必須高出施工作業面2m以上。搭設時要保證架體的整體穩定性,不允許開口,使架體在平面上沿建筑物外沿四周連通。如確需斷開時,要在斷口處的兩側采用雙立桿,并增加架體與建筑物的連接,每步均設連接,并在斷口端部設置剪刀撐,做好端頭的封閉工作,保證端頭的安全。

搭設腳手架時,及進做好架體的接地工作。接地一般用長為1500mm的

篇2:棚改小區主體結構施工安排工藝流程

棚改高層小區主體結構的施工安排及工藝流程

一、施工安排

(一)鋼筋場內集中加工,設兩套鋼筋加工設備。

(二)砼采用現場集中攪拌,泵送。

(三)為了縮短總的工期,結構采用清水模板施工工藝,以加快施工進度和模板周轉。

(四)主體施工階段設3臺C5015塔吊,插入砌體工程后加設4臺施工電梯。以上設置機械主要承擔主體結構施工階段的鋼筋、周轉材料、水泥砂漿、砌塊以及裝飾材料等運輸。

二、主體工程施工工藝流程

軸線放測、高程傳遞→校正柱豎筋、搭設操作架→綁扎柱鋼筋(安裝預留預埋)→柱腳施工縫處理→柱支模(垂直度控制及校正)→梁板支?！轰摻畎宓卒摻罱壴惭b預留預埋→綁扎板面負筋→澆筑梁板砼→養護。

篇3:酒店改造主體結構工程關鍵施工技術工藝

酒店改造主體結構工程關鍵施工技術、工藝

一、模板工程

本工程模板采用早拆支撐體系。平面模板采用膠合板,早拆柱頭采用螺桿與滑動結合的早拆柱頭;支架采用碗扣式支架,木方作橫梁。

(一)方柱模

18mm厚夾板按構件斷面尺寸以面積大小現場配置安裝,支撐采用φ48鋼管支撐,加50×100mm木枋作模板豎向背楞立放,木楞間距300~400mm,φ48鋼管做柱箍,間距500~750mm,沿柱高下密上稀。為防止模板中部變形,采用φ12鋼筋作對拉螺栓,水平間距700mm,立面布置間距同柱模箍。

施工順序為:鋼筋綁扎--模板拼裝--加對拉螺桿--柱箍固定

混凝土澆筑--養護--拆模--吊上一層使用。

模板安裝好后必須按圖紙鉆好預留構造梁插筋孔及插入φ6(L=200)外露80mm長的直筋做為拉墻筋的預埋筋。

(二)梁板模

本工程模板采用早拆支撐體系,平面模板采用膠合板,早拆柱頭采用螺桿與滑動結合的早拆柱頭;支架采用碗扣式支架,木方作橫梁。

1、支模施工方法

(1)根據方案要求進行技術交底,以三個木工組成一個操作小組進行安裝。

(2)按鋼支頂位置墨線安裝鋼支頂、水平拉桿,并將早拆柱頭插入支頂上端。

(3)調節可調螺桿,將早拆柱頭頂板調至標高平水線。

(4)安裝桁架梁,將梁端的梁頭掛在早拆柱頭的梁托上。

(5)鋪模板塊及補邊角模板,當第一個支頂方格完全架好固定后,就可以開始鋪模板,然后依次把周圍的鋼支頂和桁架梁架起來。根據桁架梁的長度調整鋼支頂的位置,使其垂直,然后錐銷緊固,直到完成整個面積。

(6)鋼支頂加斜撐,使支撐成為幾何不變體系。

(7)進行模板安裝質量驗收。

說明:

1、梁、板模采用七層膠合板(厚18)散拼散拆,50*100木枋作背楞緊貼模板立放,梁底?？v向背楞間距200~250,梁側模豎向背楞和板底模縱向背楞間距均為350;梁側?？v向模箍采用φ48*3.5鋼管,間距500~750,沿梁高下密上稀;梁高超過700的應設置對拉螺栓,采用φ14鋼筋制作,水平布置間距700,立面布置間距同梁模箍。

2、采用φ48*3.5鋼管滿堂架作支撐體系:立桿:梁下立桿縱向間距≤600、橫向間距200~250;板下立桿縱、橫向間距≤1200;橫桿:步距≤1800、剪刀撐:梁下橫向剪刀撐間距≤1800、縱向兩外側剪刀撐間距≤3600,板下縱、橫向剪刀撐間距≤3600;支撐體系采用快拆體系:梁下支撐體系為獨立系統,施工時與板下支撐體系聯接。當板下支撐體系拆除后,樓面荷載通過梁下支承體系傳到下一層;支撐體系立桿布置應保證上下樓層同軸,以防因局部應力過大而破壞樓板。

2、模板拆除

樓板混凝土澆注后,當其強度達到設計強度50%左右就可以拆除模板塊,做法是:

(1)用錘子敲擊早拆柱頭的支承板,使桁架梁和模板塊降落約115