企業(yè)生產(chǎn)過程時間組織方法

生產(chǎn)過程時間組織是指勞動對象在各生產(chǎn)單位之間、各工序之間在時間上銜接和結(jié)合的生產(chǎn)方式。工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)過程,必需經(jīng)歷一定的時間,經(jīng)歷的時間越短,越有利于企業(yè)提高經(jīng)濟效益。因此,對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的各個環(huán)節(jié),在時間上應(yīng)當(dāng)進(jìn)行合理的安排和組織,保證各個環(huán)節(jié)在時間上協(xié)調(diào)一致,實現(xiàn)連續(xù)性和有節(jié)奏的生產(chǎn),以提高勞動生產(chǎn)率,縮短生產(chǎn)周期,減少資金占用。

生產(chǎn)過程的空間組織有兩種典型的形式:

1.工藝專業(yè)化形式

工藝專業(yè)化又稱為工藝原則,即按照生產(chǎn)過程中各個工藝階段的工藝特點來設(shè)置生產(chǎn)單位。在這種生產(chǎn)單位內(nèi),集中了同種類型的生產(chǎn)設(shè)備和同工種的工人,可完成各種產(chǎn)品的同一工藝階段的生產(chǎn),即加工對象是多樣的,但工藝方法是同類的,每一生產(chǎn)單位只完成產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的部分工藝階段和部分工序的加工任務(wù)。如機械制造業(yè)中的鑄造車間、機加工車間、熱處理車間及車間中的車工段、銑工段等,都是工藝專業(yè)化生產(chǎn)單位。

2.對象專業(yè)化形式

對象專業(yè)化又稱為對象原則,就是按照產(chǎn)品(或零件、部件)的不同來設(shè)置生產(chǎn)單位。在對象專業(yè)化生產(chǎn)單位里,集中了不同類型的機器設(shè)備、不同工種的工人,對同類產(chǎn)品進(jìn)行不同的工藝加工,能獨立完成一種或幾種產(chǎn)品(零件、部件)的全部、或部分的工藝過程,而不用跨越其它的生產(chǎn)單位。如汽車制造廠中的發(fā)動機車間、底盤車間、機床廠中的齒輪車間等。

一批工件在工序間存在著三種移動方式,主要有順序移動、平行移動和平行順序移動三種。

1、順序移動方式順序移動方式是指一批在制品在上道工序全部加工完,再整批地送到下道工序加工。一般適用于批量較少,工序時間較短的成批在制品生產(chǎn)中。其優(yōu)點是組織工作比較簡單,設(shè)備沒有停工時間;缺點是在制品在工序間有等待加工和運輸時間,生產(chǎn)周期長,流動資金周轉(zhuǎn)慢,經(jīng)濟效果差。

2、平行移動方式平行移動方式是指一批在制品,在上道工序加工完一個零件以后,立即轉(zhuǎn)入下道工序加工,而無需等待整批加工完后,才向下道工序移動的一種組織生產(chǎn)方式。其優(yōu)點是生產(chǎn)周期短,由于在制品移動快,流動資金占用也就減少;缺點是當(dāng)下道工序的加工時間小于上道工序的加工時間時,有停工待料現(xiàn)象,但這種停工時間不好利用還有運輸工作量因相對頻繁而加大。

3、平行順序移動方式平行順序移動方式是平行移動方式和順序移動方式混合的組織生產(chǎn)的方式。采用這種移動方式,當(dāng)前道工序加工時間小于或等于后道工序加工時間時,按平行移動的方式移送;當(dāng)前道工序加工時間大于后道工序時間時,后道工序開始加工第一件在制品的時間,比前道工序加工完第一件制品的時間要往后移。后移時間的長短,以保證該工序能夠連續(xù)加工該批制品為原則。這樣,既可以防止下道工序時開時停的現(xiàn)象,又可以把工作地的間歇時間集中起來加以利用,使設(shè)備和工人都有較充足的負(fù)荷,但組織工作比較復(fù)雜。

生產(chǎn)過程組織的目標(biāo)是要使產(chǎn)品內(nèi)在生產(chǎn)過程中的A行程最短,B時間最省,C占用和耗費最少,D效率最高,E能取得最大的生產(chǎn)成果和經(jīng)濟效益,具體要求是:

1.生產(chǎn)過程的連續(xù)性,是指產(chǎn)品在生產(chǎn)過程各個階段,各工序之間流轉(zhuǎn),同工廠布置、生產(chǎn)技術(shù)水平和管理工作的水平有關(guān),其優(yōu)點是:

1)可以縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期,減少在制品的數(shù)量,加速流動資金周轉(zhuǎn)。

2)可以更好地利用物資、設(shè)備和生產(chǎn)面積,減少產(chǎn)品由于停放、等待所造成的損失。

3)有利于改善產(chǎn)品質(zhì)量。

2.生產(chǎn)過程的平行性,是指生產(chǎn)過程的各項活動、各工序在時間實現(xiàn)平行作業(yè),是生產(chǎn)過程連續(xù)性的必然要求。

3.生產(chǎn)過程的單項性,是指產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中的要轉(zhuǎn)移要向一個方向流動。

4.生產(chǎn)過程的比例性,是指生產(chǎn)過程各階段、各工序之間,在生產(chǎn)能力上應(yīng)保持一定的比例關(guān)系,以適應(yīng)產(chǎn)品生產(chǎn)的要求。

5.生產(chǎn)過程的均衡性,是指企業(yè)及其各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的工作都能夠按計劃進(jìn)度要求有節(jié)奏地進(jìn)行。

6.生產(chǎn)過程的適應(yīng)性,是指生產(chǎn)過程具有靈活應(yīng)變的能力,以適應(yīng)市場需求的變化。

篇2:生產(chǎn)過程變更管理制度

1.人員變更管理

1.1領(lǐng)導(dǎo)管理層人員變更,需及時補充責(zé)任制,簽訂責(zé)任狀,進(jìn)行上崗培訓(xùn)教育。

1.2安全主管、安全員變更,需及時補充責(zé)任制,簽訂責(zé)任狀,并到管理部門報名參加業(yè)務(wù)培訓(xùn),獲取安全員資格證書,方能上崗。

1.3技術(shù)人員人員變更,需進(jìn)行技能考核和崗前培訓(xùn)教育。

1.4新工人上崗,需進(jìn)行“三級教育”培訓(xùn)考核。

1.5換崗復(fù)工人員,需從新進(jìn)行崗前培訓(xùn)教育。

1.6特殊工種操作人員變更,需進(jìn)行體檢,辦理操作證,進(jìn)行崗前教育和培訓(xùn)。

2.機構(gòu)變更管理

2.1中層管理部門變更,需及時補充責(zé)任制,簽訂責(zé)任狀,傳達(dá)規(guī)章制度。

2.2車間班組變更,需及時補充責(zé)任制,簽訂責(zé)任狀,傳達(dá)規(guī)章制度。

2.3按照管生產(chǎn)負(fù)責(zé)安全生產(chǎn)工作的要求,不能隨意進(jìn)行機構(gòu)變更。

3.工藝和技術(shù)變更管理

對變更環(huán)節(jié)進(jìn)行評估、評價,組織建立管理檔案,注重完善安全的工藝流程和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn),工作人員開展“四新”教育。

4.設(shè)施變更管理

嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)備、設(shè)施驗收和設(shè)備、設(shè)施拆除、報廢管理制度,建立檔案,完善手續(xù),新設(shè)備安裝驗收,必須安全設(shè)施齊全,狀態(tài)良好,達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)操作環(huán)境狀態(tài)。

5.作業(yè)過程變更管理

制定詳實操作規(guī)程,建立危險辨識與控制措施,建立管理檔案,對作業(yè)全過程進(jìn)行安全狀態(tài)評估評價,保障安全作業(yè)過程良好運行。

6.環(huán)境變更的管理

6.1環(huán)境變更必須要嚴(yán)格執(zhí)行新、改、擴、建項目“三同時”管理制度,合理布局,定值管理,保證事故應(yīng)急、安全救護(hù)、疏散條件,通道、設(shè)施標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范。

6.2變更前做好審批、申報工作,不能隨意違建、改建。

6.3充分調(diào)查了解周邊環(huán)境影響狀態(tài),落實評估評價程序,以免造成建后變更,財產(chǎn)損失。

7.制度管理

嚴(yán)格執(zhí)行安全組織機構(gòu)執(zhí)行制度的責(zé)任落實工作,充分發(fā)揮組織機構(gòu)的管理職能,發(fā)揮工會、員工代表的監(jiān)督作用,為企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)決策保駕護(hù)航。

篇3:A工廠產(chǎn)品生產(chǎn)過程策劃控制程序

工廠產(chǎn)品生產(chǎn)過程策劃控制程序

1.目的

為了確定并策劃直接影響產(chǎn)品質(zhì)量的過程。

2.適用范圍

適用于本廠產(chǎn)品生產(chǎn)過程的策劃和確定。

3.定義

過程策劃:批量生產(chǎn)前由供方實行的對所有所需資源如工裝、設(shè)備、工藝、方法、人員和運輸?shù)冗M(jìn)行的一系列活動,以確保加工過程與工藝流程的順利實施。

4.職責(zé)

4.1技術(shù)開發(fā)部負(fù)責(zé)過程策劃的歸口管理,負(fù)責(zé)產(chǎn)品工藝、技術(shù)要求、制造過程的策劃。

4.2生產(chǎn)準(zhǔn)備部負(fù)責(zé)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中所需工裝、設(shè)備、工具配置的策劃。

4.3計劃供應(yīng)部負(fù)責(zé)產(chǎn)品生產(chǎn)所需原材料、外購?fù)鈪f(xié)件采購的策劃和服務(wù)過程的策劃。

4.4質(zhì)保部負(fù)責(zé)產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中,質(zhì)量保證的計劃和手段的策劃。

4.5生產(chǎn)部負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程中,定置管理、物流、運輸、縮短生產(chǎn)周期,最小庫存量等方面的策劃。

4.6廠辦人事教育室負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程中所需人力資源配置的策劃。

4.7財務(wù)部負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程中,所需財務(wù)資源的策劃。

4.8各部門負(fù)責(zé)人須對本部門所策劃的任務(wù)與各部門配合,保障其系統(tǒng)性。

4.9管理者代表須對各部門的策劃工作進(jìn)行有效的控制和協(xié)調(diào)。

5.工作程序

5.1過程的策劃的確定

5.1.1由廠長確定新產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計和老產(chǎn)品的重大更改任務(wù),確定并組織項目小組,指定項目小組負(fù)責(zé)人。

5.1.2各部門負(fù)責(zé)人在工廠下達(dá)任務(wù)后及時在產(chǎn)品開發(fā)和更改的同時、批量生產(chǎn)前開展對所需過程(如設(shè)計過程、采購過程、生產(chǎn)過程、檢驗過程和服務(wù)過程等)進(jìn)行確定。確定哪些過程直接影響產(chǎn)品質(zhì)量。

5.2過程策劃的時機:

5.2.1新的/更改的產(chǎn)品;

5.2.2過程更改;

5.2.3停產(chǎn)六個月以后重新投產(chǎn)的產(chǎn)品;

5.3過程策劃的內(nèi)容

5.3.1過程策劃項目小組針對產(chǎn)品的技術(shù)要求、工藝要求及用戶特殊要求,對所需資源和配置時間提出計劃,編制里程碑計劃、網(wǎng)絡(luò)計劃等詳細(xì)計劃。其內(nèi)容一般包括如下內(nèi)容:

a.工藝文件的編制、一般工序、特殊工序、關(guān)鍵工序的確定;

b.生產(chǎn)策劃;

c.工裝、夾具、檢測器具的設(shè)計制造;

d.對分供方的采購(產(chǎn)品、原材料、輔料);

e.生產(chǎn)設(shè)備的提供;

f.外協(xié)的配合(外部開發(fā))

g.即時更新過程開發(fā)計劃。

5.3.2技術(shù)開發(fā)部根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求、質(zhì)量要求和顧客的特殊要求,編制工藝規(guī)程、檢驗規(guī)程、主輔材料消耗定額、專用工裝、夾具、檢測器具。

5.3.3計劃供應(yīng)部根據(jù)技術(shù)開發(fā)部提供的主輔材料消耗定額,擬定分供方的選擇原材料、外購/外協(xié)件的采購計劃,對服務(wù)過程進(jìn)行策劃。

5.3.4生產(chǎn)準(zhǔn)備部在過程策劃時對生產(chǎn)所需的設(shè)備、工裝、夾具、檢測器具擬定制造計劃。

5.3.5技術(shù)開發(fā)部針對一般工序、特殊工序、關(guān)鍵工序,對工序能力和機器能力(如需要)擬制能力調(diào)查計劃,并按規(guī)定的方法驗證過程能力。

5.3.6質(zhì)量保證部依據(jù)技術(shù)開發(fā)部提供的新產(chǎn)品的質(zhì)量要求與技術(shù)開發(fā)部配合,對批量生產(chǎn)所需質(zhì)控點的布置,擬定質(zhì)控方法、檢測設(shè)備的計劃。質(zhì)控手段策劃一般包括以下內(nèi)容:

a.工序質(zhì)控點的設(shè)置;

b各個工序流程分析方法設(shè)定;

c.檢驗、試驗設(shè)備的布置及精度、等級要求;

d.檢驗計劃、檢驗人員的配備。

5.3.7生產(chǎn)部在過程策劃時針對下列項目進(jìn)行有目的試驗試制,以保證這些試制、試驗過程中所使用的設(shè)備和方法盡可能多的直接用于批量生產(chǎn)。

a.材料的控制;

b.生產(chǎn)、安裝和維修設(shè)備的認(rèn)可;

c.質(zhì)量計劃;

d.計算機軟件;

e.質(zhì)量保證文件。

5.3.8廠辦人事教育室針對新產(chǎn)品合同確定后的規(guī)模、數(shù)量以及機器設(shè)備的配置計劃,合理制訂人員的配置計劃。包括:

a.特殊工序人員的培訓(xùn)、考核計劃;

b.生產(chǎn)所需人員的數(shù)量、素質(zhì)的配備計劃;

c.各生產(chǎn)過程(工序)人員的工時、定額計劃。

5.4過程策劃的質(zhì)量評審

在各個具體階段,過程策劃可通過不同的質(zhì)量評價,以論證其可行性。

5.4.1新產(chǎn)品試制階段

a.風(fēng)險分析(例如:FMEA失效模式及影響分析、故障樹);

b.實驗設(shè)計(DOE)。

5.4.2批生產(chǎn)開始前的階段

a.過程分析(如離散的原因,合適的檢驗方法,例如:故障樹分析、實驗方法、因果圖);

b.流程工序的優(yōu)化;

c.過程評審;

d.對規(guī)范的遵守;

e.過程開發(fā)的認(rèn)可。

5.5過程策劃的結(jié)果

5.5.1過程策劃中所得到的經(jīng)驗數(shù)據(jù)和結(jié)果,必須加以分析利用,形成《過程策劃總結(jié)報告》。包括:

a.過程(工藝)流程,過程(工藝)數(shù)據(jù),可行性研究;

b.過程(工藝)FMEA;

c.試驗結(jié)果和過程問題的記錄;

d.機器、設(shè)備和過程能力的研究及設(shè)備履歷。

5.5.2過程策劃的結(jié)果,必須在工藝規(guī)程等工藝文件中形成文件,供有關(guān)部門使用。

5.5.3過程策劃的結(jié)果,由技術(shù)開發(fā)部負(fù)責(zé)人審核,廠長批準(zhǔn),以利于在生產(chǎn)過程中進(jìn)行監(jiān)控,避免發(fā)生重復(fù)錯誤,并不斷改進(jìn)控制方法,以合理、經(jīng)濟性批量的生產(chǎn)。

6.相關(guān)文件和記錄

QP/SH09-01-2000《過程控制程序》

QP/SH05-02-2000《技術(shù)文件和資料的控制程序》

QP/SH16-01-2000《質(zhì)量記錄控制程序》

QP/SH20-01-2000《統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用控制程序》

QR/SH04.01-01《過程策劃總結(jié)報告》

QR/SH02.04-10《機器能力分析記錄》

QR/SH02.04-06

《FMEA記錄》