工廠生產過程質量管理及考核辦法

1、目的

對與生產過程有關的各項因素進行有效控制,確保各生產過程按規定的要求和方法在受控狀態下進行,生產出符合要求的產品。以保證我廠產品質量長期穩定,鼓勵創優質名牌產品理念,經廠長辦公室研究批準,特設定產品質量獎懲條例。考核辦法和質量獎持鉤,由生產、質監部具體考核,月統計、季兌現。

2、適用范圍

適用于本企業常規產品、定型產品生產過程的控制。

3、職責

3.1生產科(車間)是過程控制的主管部門,負責過程控制的策劃,制定生產作業計劃,組織實施過程控制,提供工藝配方,技術標準及相關的工藝操作文件,對關鍵工序過程進行策劃,負責生產設備及維修保障,能源供應及生產環境控制.

3.2、質管科負責產品過程的監督。

3.3、供銷科負責按規定要求提供生產過程所需的原材料及物品。

3.4、質管科負責對質量有影響的生產人員的培訓。

3.5、各生產車間依據工藝文件技術文件規定組織實施生產過程的控制。

4、工作程序

4.1、生產科(車間)負責確定產品加工,包裝等生產過程,并對過程控制進行合理策劃、制定生產作業計劃,對生產過程中直接影響產品質量的人、機、料、法、環、測、時間、信息八大因素進行控制,使其處于受控狀態。

4.2、人員控制

4.2.1、生產科(車間)負責確定生產車間,各工序人員需求及能力配備要求。

4.2.2、質管科負責組織對操作人員進行專業知識和操作技能培訓,使之勝任本崗位工作。對從事檢驗及特殊崗位,重要崗位的人員還必須進行資格認可,持證上崗。

4.2.2、具體按《人事管理制度》進行。

4.3設備的控制

4.3.1生產科(車間)負責設備,設施的配備,負責水、電、氣能源供應保障,負責生產設備及水、電、氣設施的檢修和保養。

4.3.2、資產負責人應建立“生產設備臺帳”和設備檔案,主要設備完好率應達到98%以上。

4.3.3各生產車間操作人員遵守設備操作過程,不違章操作,對日常設備設施,愛護使用和維護保養。設備發生故障時,及時通知維修人員檢修。

4.4、原材料控制

4.4.1供銷科負責組織提供經驗或驗證合格的原輔材料、包裝及其它物品投入使用加工。

4.4.2、在加工過程中,發現原輔材料、包裝的質量問題,就停止使用,并及時報告檢驗部門鑒定處置。

4.4.3、具體以《采購控制程序》和《不合格品控制程序》執行。

4.5、生產操作控制

4.5.1、生產車間按照技術標準,生產技術配方,操作規定等作業文件組織生產,遵守工藝紀律,保持文明生產秩序。

4.5.2、生產車間在生產過程中執行“三檢”制即自檢、互檢、巡檢結合,上道工序的產品合格后方能轉入下道工序,保證生產出符合規定要求的產品。

4.6、生產環境控制

4.6.1生產科(車間)負責依據相關的生產現場管理要求,對生產現場工作環境進行規劃,控制和考核。

4.6.2各生產車間按《食品衛生法》的要求和企業的相關規定,做好生產環境管理、設備工具及人員整潔和衛生,保持適宜的工作環境,搞好現場生產管理。

4.7過程質量監測

質管科負責對進廠原材料,生產過程中的半成品及入庫成品實施過程監督和檢驗控制,對關鍵/重要工序進行重點監控,確保產品符合規定要求。

4.8關鍵/特殊工序

生產科(車間)負責對關鍵/特殊工序的確定和策劃,設立關鍵/特殊工序控制點,生產車間具體管理和實施。本廠配料設立關鍵/特殊工序控制點,采取的主要措施有:

a.事關鍵/特殊工序的操作人員必須經過培訓上崗;

b.操作人員根據關鍵/特殊工序要求,嚴格進行操作和工序質量控制;

c.質管科對工序質量進行重點監控,對工序能力和設備能力定期進行鑒定,并保存鑒定記錄。

4.9考核辦法

4.9.1生產過程中產品合格率,每提高一個百分點獎勵當月獎金總額的20%,連續一個季度達到100%獎勵季度獎金總額50%。

4.9.2生產過程中產品合格率每下降一個百分點扣罰當月全額獎金。出現嚴重質量事故,除追究經濟處罰外,給予降職、降薪、調離工作崗位、直至辭退。

4.9.3生產過程中每道工序不合格品超過計劃質量指標10%,除扣除責任人全月獎金外,該部門負責人及所在部門其他人只能拿當月獎金額的50%。

4.9.4生產過程中每道工序不合格品超過計劃質量指標50%,除扣除責任人和部門責任人外,主管領導及相關部門也全額扣罰當月全額獎金。

4.9.5對產品質量生產工藝提出合理化建議,被采納并產生經濟效益,按效益額10%獎勵本人。

篇2:生產過程變更管理制度

1.人員變更管理

1.1領導管理層人員變更,需及時補充責任制,簽訂責任狀,進行上崗培訓教育。

1.2安全主管、安全員變更,需及時補充責任制,簽訂責任狀,并到管理部門報名參加業務培訓,獲取安全員資格證書,方能上崗。

1.3技術人員人員變更,需進行技能考核和崗前培訓教育。

1.4新工人上崗,需進行“三級教育”培訓考核。

1.5換崗復工人員,需從新進行崗前培訓教育。

1.6特殊工種操作人員變更,需進行體檢,辦理操作證,進行崗前教育和培訓。

2.機構變更管理

2.1中層管理部門變更,需及時補充責任制,簽訂責任狀,傳達規章制度。

2.2車間班組變更,需及時補充責任制,簽訂責任狀,傳達規章制度。

2.3按照管生產負責安全生產工作的要求,不能隨意進行機構變更。

3.工藝和技術變更管理

對變更環節進行評估、評價,組織建立管理檔案,注重完善安全的工藝流程和技術標準,工作人員開展“四新”教育。

4.設施變更管理

嚴格執行設備、設施驗收和設備、設施拆除、報廢管理制度,建立檔案,完善手續,新設備安裝驗收,必須安全設施齊全,狀態良好,達到標準操作環境狀態。

5.作業過程變更管理

制定詳實操作規程,建立危險辨識與控制措施,建立管理檔案,對作業全過程進行安全狀態評估評價,保障安全作業過程良好運行。

6.環境變更的管理

6.1環境變更必須要嚴格執行新、改、擴、建項目“三同時”管理制度,合理布局,定值管理,保證事故應急、安全救護、疏散條件,通道、設施標準規范。

6.2變更前做好審批、申報工作,不能隨意違建、改建。

6.3充分調查了解周邊環境影響狀態,落實評估評價程序,以免造成建后變更,財產損失。

7.制度管理

嚴格執行安全組織機構執行制度的責任落實工作,充分發揮組織機構的管理職能,發揮工會、員工代表的監督作用,為企業領導決策保駕護航。

篇3:A工廠產品生產過程策劃控制程序

工廠產品生產過程策劃控制程序

1.目的

為了確定并策劃直接影響產品質量的過程。

2.適用范圍

適用于本廠產品生產過程的策劃和確定。

3.定義

過程策劃:批量生產前由供方實行的對所有所需資源如工裝、設備、工藝、方法、人員和運輸等進行的一系列活動,以確保加工過程與工藝流程的順利實施。

4.職責

4.1技術開發部負責過程策劃的歸口管理,負責產品工藝、技術要求、制造過程的策劃。

4.2生產準備部負責產品生產過程中所需工裝、設備、工具配置的策劃。

4.3計劃供應部負責產品生產所需原材料、外購外協件采購的策劃和服務過程的策劃。

4.4質保部負責產品在生產過程中,質量保證的計劃和手段的策劃。

4.5生產部負責生產過程中,定置管理、物流、運輸、縮短生產周期,最小庫存量等方面的策劃。

4.6廠辦人事教育室負責生產過程中所需人力資源配置的策劃。

4.7財務部負責生產過程中,所需財務資源的策劃。

4.8各部門負責人須對本部門所策劃的任務與各部門配合,保障其系統性。

4.9管理者代表須對各部門的策劃工作進行有效的控制和協調。

5.工作程序

5.1過程的策劃的確定

5.1.1由廠長確定新產品的開發設計和老產品的重大更改任務,確定并組織項目小組,指定項目小組負責人。

5.1.2各部門負責人在工廠下達任務后及時在產品開發和更改的同時、批量生產前開展對所需過程(如設計過程、采購過程、生產過程、檢驗過程和服務過程等)進行確定。確定哪些過程直接影響產品質量。

5.2過程策劃的時機:

5.2.1新的/更改的產品;

5.2.2過程更改;

5.2.3停產六個月以后重新投產的產品;

5.3過程策劃的內容

5.3.1過程策劃項目小組針對產品的技術要求、工藝要求及用戶特殊要求,對所需資源和配置時間提出計劃,編制里程碑計劃、網絡計劃等詳細計劃。其內容一般包括如下內容:

a.工藝文件的編制、一般工序、特殊工序、關鍵工序的確定;

b.生產策劃;

c.工裝、夾具、檢測器具的設計制造;

d.對分供方的采購(產品、原材料、輔料);

e.生產設備的提供;

f.外協的配合(外部開發)

g.即時更新過程開發計劃。

5.3.2技術開發部根據產品的技術要求、質量要求和顧客的特殊要求,編制工藝規程、檢驗規程、主輔材料消耗定額、專用工裝、夾具、檢測器具。

5.3.3計劃供應部根據技術開發部提供的主輔材料消耗定額,擬定分供方的選擇原材料、外購/外協件的采購計劃,對服務過程進行策劃。

5.3.4生產準備部在過程策劃時對生產所需的設備、工裝、夾具、檢測器具擬定制造計劃。

5.3.5技術開發部針對一般工序、特殊工序、關鍵工序,對工序能力和機器能力(如需要)擬制能力調查計劃,并按規定的方法驗證過程能力。

5.3.6質量保證部依據技術開發部提供的新產品的質量要求與技術開發部配合,對批量生產所需質控點的布置,擬定質控方法、檢測設備的計劃。質控手段策劃一般包括以下內容:

a.工序質控點的設置;

b各個工序流程分析方法設定;

c.檢驗、試驗設備的布置及精度、等級要求;

d.檢驗計劃、檢驗人員的配備。

5.3.7生產部在過程策劃時針對下列項目進行有目的試驗試制,以保證這些試制、試驗過程中所使用的設備和方法盡可能多的直接用于批量生產。

a.材料的控制;

b.生產、安裝和維修設備的認可;

c.質量計劃;

d.計算機軟件;

e.質量保證文件。

5.3.8廠辦人事教育室針對新產品合同確定后的規模、數量以及機器設備的配置計劃,合理制訂人員的配置計劃。包括:

a.特殊工序人員的培訓、考核計劃;

b.生產所需人員的數量、素質的配備計劃;

c.各生產過程(工序)人員的工時、定額計劃。

5.4過程策劃的質量評審

在各個具體階段,過程策劃可通過不同的質量評價,以論證其可行性。

5.4.1新產品試制階段

a.風險分析(例如:FMEA失效模式及影響分析、故障樹);

b.實驗設計(DOE)。

5.4.2批生產開始前的階段

a.過程分析(如離散的原因,合適的檢驗方法,例如:故障樹分析、實驗方法、因果圖);

b.流程工序的優化;

c.過程評審;

d.對規范的遵守;

e.過程開發的認可。

5.5過程策劃的結果

5.5.1過程策劃中所得到的經驗數據和結果,必須加以分析利用,形成《過程策劃總結報告》。包括:

a.過程(工藝)流程,過程(工藝)數據,可行性研究;

b.過程(工藝)FMEA;

c.試驗結果和過程問題的記錄;

d.機器、設備和過程能力的研究及設備履歷。

5.5.2過程策劃的結果,必須在工藝規程等工藝文件中形成文件,供有關部門使用。

5.5.3過程策劃的結果,由技術開發部負責人審核,廠長批準,以利于在生產過程中進行監控,避免發生重復錯誤,并不斷改進控制方法,以合理、經濟性批量的生產。

6.相關文件和記錄

QP/SH09-01-2000《過程控制程序》

QP/SH05-02-2000《技術文件和資料的控制程序》

QP/SH16-01-2000《質量記錄控制程序》

QP/SH20-01-2000《統計技術應用控制程序》

QR/SH04.01-01《過程策劃總結報告》

QR/SH02.04-10《機器能力分析記錄》

QR/SH02.04-06

《FMEA記錄》