1.燒傷產(chǎn)生機(jī)理

軸承套圈在磨加工中,由于磨粒對(duì)工件的切削、刻劃和摩擦作用,使金屬表面產(chǎn)生塑性變形,由工件內(nèi)部金屬分子間相對(duì)位移產(chǎn)生內(nèi)摩擦而發(fā)熱;砂輪切削時(shí),相對(duì)于工件的速度很高,與工件表面產(chǎn)生劇烈的外摩擦而發(fā)熱,又因?yàn)槊款w磨料的切削都是瞬間的,其熱量生成也在瞬間,又不能及時(shí)傳散,所以在磨削區(qū)域的瞬時(shí)溫度較高,一般可達(dá)到800~1500℃,如果散熱措施不好,很容易造成工件表面的燒傷,也就是在工件的表層(一般有幾十微米到擊敗微米)發(fā)生二次淬火及高溫回火,破壞了工件表面的組織,肉眼可以看出嚴(yán)重的燒傷。表面出現(xiàn)嚴(yán)重的焦黃色或黑色氧化膜,輕微的燒傷則要用稀釋的酸性溶液來浸蝕才能觀察出來,燒傷部位呈黑色。燒傷會(huì)降低工件的使用壽命。

2.預(yù)防燒傷方法

由于燒傷是磨削區(qū)域產(chǎn)生大量的熱量而又未及時(shí)散發(fā)造成的,因此避免燒傷必須減小熱量的產(chǎn)生,加速熱量的散發(fā),也就是減小磨削時(shí)的內(nèi)、外摩擦,且使工件得到充分有效的冷卻。對(duì)冷卻液來講,其成分濃度要合適,流量、壓力要充分,確實(shí)起到清洗作用(沖刷砂輪及工件的摩擦,冷卻和潤(rùn)滑作用)。

減少摩擦熱的產(chǎn)生,終究是要減少磨削時(shí)的內(nèi)、外摩擦,這要綜合考慮以下幾方面的因素:減小磨削厚度,使金屬塑性變形減小,內(nèi)摩擦減小,從而減少磨削熱;提高工件轉(zhuǎn)速,工件磨削表面通過磨削區(qū)域的時(shí)間縮短,可減少磨削熱的聚積,從砂輪特性來講,磨料硬度高,則切削性能好,可減少發(fā)熱,但磨料硬度不可太硬,組織不能太細(xì),否則磨鈍的磨料不易脫落,磨料間微孔易塞實(shí)而使砂輪降低切削性能,并增加工件與砂輪的接觸面積,在工件表面強(qiáng)烈擠壓,摩擦導(dǎo)致溫度增高。因此為避免燒傷且保證磨料效率、工件精度,在粗磨時(shí)刻采用硬度低、組織號(hào)大的砂輪,選用較大的磨削厚度;在終磨時(shí)選用較硬的,組織號(hào)較小的砂輪,保證有效修整砂輪,并選用較小的磨削厚度;對(duì)于磨削強(qiáng)度高、硬度高和導(dǎo)熱性差的材料,易采用較小的進(jìn)給量,提高工件轉(zhuǎn)速,可有效避免燒傷。

3.燒傷種類

在實(shí)際生產(chǎn)中有以下具體因素可造成燒傷:

(1)工藝系統(tǒng)振動(dòng)、機(jī)床振動(dòng)和液壓系統(tǒng)壓力不穩(wěn)。在振動(dòng)瞬間會(huì)增大磨削量,造成燒傷,此時(shí)燒傷沿工件表面呈振紋分布,也叫振紋燒傷。

(2)砂輪修整不良、使磨料不鋒利,造成燒傷,此時(shí)燒傷沿砂輪磨痕分布,也叫劃痕燒傷。

(3)無心夾具吸力不足或支承松動(dòng),工件會(huì)產(chǎn)生瞬間滑動(dòng),會(huì)引起燒傷。

(4)磨削量不均勻,磨削厚度不一致,會(huì)產(chǎn)生局部燒傷。

(5)砂輪過硬,進(jìn)給量過大、工件轉(zhuǎn)速過高(工件速度過高會(huì)降低砂輪的切削能力)會(huì)使工件表面產(chǎn)生均布燒傷。

平面磨削:

平面工序如在立式單頭磨床上磨平面時(shí),在正確執(zhí)行操作規(guī)范的情況下,有以下幾種因素會(huì)引起燒傷。

a.砂輪軸竄動(dòng),增大瞬間磨削量引起燒傷;此時(shí)須緊砂輪軸軸承或更換軸承。

b.工作臺(tái)磁盤跳動(dòng)或轉(zhuǎn)速不均勻,增大了瞬間磨削量引起燒傷;須檢修磁盤減速器的各種組件如蝸輪、蝸桿等、更換磨損件。

c.磁盤磁力小或斷磁,這會(huì)使工件在磁盤上打滑、引起燒傷;檢修,應(yīng)調(diào)整充、退磁線路。

d.往復(fù)行程定位不靈,若行程開關(guān)接觸不好或往復(fù)減速器組件磨損,蝸輪、蝸桿機(jī)構(gòu)不能自鎖,會(huì)使拖板里沖、撞擊、跳動(dòng)而造成燒傷。通過雙端面平面磨床如M7675系列磨床以下原因會(huì)造成燒傷:

●送料導(dǎo)板磨損,不平直,送料不均勻;

●導(dǎo)板與砂輪工作面不平行;

●砂輪端面進(jìn)口太小,使砂輪外緣承擔(dān)大部分切削量,而砂輪變鈍。

②外圓磨削

無心式外圓磨床如M1083,一般有以下幾種特殊情況:

●進(jìn)刀托板爬行、沖刀、使進(jìn)刀量忽然增大引起燒傷;須調(diào)整楔鐵、清洗潤(rùn)滑拖板或刮研導(dǎo)板、檢修絲杠、絲母,更換磨損件。

●火花沒調(diào)整合適,在入口處磨削過多,前端易燒傷,在出口處磨削過多則工件呈螺旋形痕跡。

●進(jìn)刀量過大或電器元件接觸不良,會(huì)使熱繼電器在工件中跳閘,而使靈敏停頓,此時(shí)應(yīng)快速退刀。

③內(nèi)經(jīng)磨削

內(nèi)徑工序在磨削時(shí)砂輪與工件的接觸弧較長(zhǎng),產(chǎn)生的熱量較多;冷卻液不易射到磨削區(qū)域、散熱條件差;排楔困難,易塞實(shí)砂輪,這些都是造成磨削高溫的原因,所以冷卻液必須充分有效,砂輪要及時(shí)有效修整。像MZ208系列內(nèi)圓磨床,其砂輪修整得補(bǔ)償機(jī)構(gòu)必須可靠,否則會(huì)發(fā)生因修整不到砂輪面造成燒傷。因這類機(jī)床補(bǔ)償機(jī)構(gòu)是靠滾子磨擦傳動(dòng)來來實(shí)現(xiàn)的,不能確保每次都得到相同的補(bǔ)償量,目前較多的情況是將補(bǔ)償機(jī)構(gòu)由滾子磨擦機(jī)構(gòu)改為步進(jìn)電機(jī)機(jī)構(gòu)。

④溝道磨削

對(duì)擺頭磨削,其砂輪的自銳性要強(qiáng),一般用橡膠結(jié)合劑砂輪,因?yàn)樵谀ハ鲄^(qū)域的高溫下,橡膠結(jié)合劑易老化變脆,變鈍的磨粒在擺動(dòng)下易脫落,因此,應(yīng)使砂輪經(jīng)常保持鋒利。對(duì)切入磨削來講,其砂輪保持形狀的性能要強(qiáng),一般用較硬的砂輪,其自銳性較差,所以要經(jīng)常有效修整,且冷卻液要充分。對(duì)外溝工序來講,是最易引起燒傷的工序,冷卻充分尤為重要;另外由于砂輪表面轉(zhuǎn)速不同,造成砂輪磨損程度不均勻,要求其修整效果要好,修正器旋轉(zhuǎn)速度均勻、平穩(wěn)、補(bǔ)償機(jī)構(gòu)要可靠,同時(shí)金剛石要銳利,筆尖位置應(yīng)低于砂輪中心1~2mm,否則在修整時(shí)易引起振動(dòng),影響修整效果。

篇2:磨削訓(xùn)練安全操作規(guī)程

1.開車前必需仔細(xì)檢查以下各項(xiàng):

⑴砂輪是否有裂縫,砂輪罩及砂輪本身是否安裝牢固。

⑵馬達(dá)皮帶罩是否牢固。

⑶液壓傳動(dòng)油量是否足夠,油路有無堵塞及漏油。

⑷各操作手柄是否置于非工作位置。

⑸開電門檢查指示燈,吸盤電器是否可靠。

2.用電器吸盤時(shí),工件一定要放在吸力線上,應(yīng)先開整流器上的燈絲開關(guān),預(yù)熱五分鐘后,再開機(jī)床上的吸力的手把。

3.待磨頭主軸充滿潤(rùn)滑油后再開始工作。

4.工作前,要把工作臺(tái)擋塊位置調(diào)整好,擰緊固定,并把護(hù)板擋好。

5.開車前,應(yīng)使砂輪與工件離開。停車時(shí),要先退刀,然后停車。

6.裝卸附件或工件時(shí),都應(yīng)防止與砂輪碰撞和震動(dòng)。

7.正確掌握切削用量,不能吃力過大,以免擠壞砂輪發(fā)生事故。

8.使用精密量具檢驗(yàn)時(shí),必須輕輕接觸工件,用完擦干凈放入盒內(nèi)保存,不要放置到床面上。

9.工作完畢,機(jī)床要擦拭干凈以免生銹,并加油潤(rùn)滑。

篇3:磨削加工安全技術(shù)操作規(guī)程

1、砂輪工作線速不應(yīng)超規(guī)定,更換砂輪應(yīng)用專用工具,禁止敲擊砂輪,新?lián)Q砂輪應(yīng)做空轉(zhuǎn)試驗(yàn);砂輪應(yīng)加防護(hù)罩;

2、磨床啟動(dòng)前,砂輪應(yīng)調(diào)到后退位置,啟動(dòng)時(shí)先用手動(dòng)進(jìn)給,使砂輪接觸工件,然后再改用機(jī)動(dòng)工作進(jìn)給;

3、磨削中,操作人應(yīng)避開磨削部位和砂輪旋轉(zhuǎn)方向,干磨作業(yè)及修整砂輪時(shí),操作人應(yīng)戴防護(hù)眼鏡及口罩;

4、磨削外圓必須從工件端面引進(jìn)砂輪,不準(zhǔn)在工件中段引進(jìn);

5、磨削細(xì)長(zhǎng)軸應(yīng)加設(shè)支架,重心偏移的工件應(yīng)加配重;

6、裝卸較重工件時(shí),應(yīng)在床面上鋪放木墊板;

7、平面磨不準(zhǔn)磨毛坯工件,無安全措施不準(zhǔn)磨削超長(zhǎng)、有凸臺(tái)、有斜面的工件;

8、在加工高而狹窄的工件時(shí),兩邊應(yīng)擋以接觸面較大的擋塊,一次磨多件時(shí),工件要靠緊、墊好,并放在磨削范圍之內(nèi),以防加工件傾斜飛出或擠碎砂輪。