PHC樁施工質量通病預防措施
預應力高強混凝土管樁(簡稱PHC樁),是專業工廠里采用先張法預應力和離心成型工藝,經過蒸壓養護而制成的一種空心圓筒體的等截面構件,通過錘擊或靜壓的方法沉入地下作為建(構)筑物的基礎。這是一種新型的基樁,由于它的卓越性能,廣泛應用在工業與民用建筑、橋梁、港口碼頭、水利工程等,在國家建設中發揮了愈來愈大的作用。
PHC樁在施工過程中,會碰到各種質量通病,主要有:1、沉樁困難,達不到設計標高;2、樁偏移或傾斜過大;3、樁達到設計標高或深度,但樁的承載能力不足;4、壓樁阻力與地質資料或試驗樁所反映阻力相比有異常現象;5、樁體破損,影響樁的繼續下沉。下面逐一對這幾種質量通病進行分析:
一、沉樁困難,達不到設計標高
主要原因分析:
1.壓樁設備樁選型不合理,設備噸位小,能量不足。
2.壓樁時中途停歇時間過長。
3.壓樁過程中設備突然出現故障,排除時間過長;或中途突然停電。
4.沒有詳細分析地質資料,忽略了淺層雜填土層中的障礙物及中間硬夾層、透鏡體等的存在等情況。
5.忽略了樁距過密或壓順序不當,人為形成“封閉”樁,使地基土擠密,強度增加。
6.樁身強度不足,沉樁過程中樁頂、樁身或樁尖破損,被迫停壓。
7.樁就位插入傾斜過大,引起沉樁困難,甚至與鄰樁相撞。
8.樁的接頭較多且焊接質量不好或樁端停在硬夾層中進行接樁。
相應預防措施:
1、配備合適壓樁設備,保證設備有足夠壓入能力。
2、一根樁應連續壓入,嚴禁中途停歇。
3、進場前對設備進行大修保養,施工時進行例行檢修,確保壓樁施工時設備正常運行。避開停電時間施工。
4、分析地質資料,清除淺層障礙物。配足壓重,確保樁能壓穿土層中的硬夾層、透鏡體等。
5、制定合理的壓樁順序及流程,嚴禁形成“封閉”樁。
6、嚴把制樁各個環節質量關,加強進場樁的質量驗收,保證樁的質量滿足設計要求。
7、樁就位插入時如傾斜過大應將樁拔出,待清除障礙物后再重新插入,確保壓入樁的垂直度。
8、合理選擇樁的搭配,避免在砂質粉土、砂土等硬土層中焊接樁,采用3~4臺焊機同時對稱焊接,盡量縮短焊接時間,使樁被快速連續壓入。
二、樁偏移或傾斜過大
主要原因分析:
1.壓樁機大身(平臺)沒有調平。
2.壓樁機立柱和大身(平臺)不垂直。
3.就位插入時精度不足
4.相鄰送樁孔的影響。
5.地下障礙物或暗浜、場地下陷等影響。
6.送樁桿、壓頭、樁不在同一軸線上,或樁頂不平整所造成的施工偏壓。
7.樁尖偏斜或樁體彎曲。
8.接樁質量不良,接頭松動或上下節樁不在同一軸線上。
9.壓樁順序不合理,后壓的樁擠先壓的樁。
10.基坑圍護不當,或挖土方法、順序、開挖時間、開挖深度不當等。
相應預防措施:
1.壓樁施工時一定要用頂升油缸將樁機大身(平臺)調平。
2.壓樁施工前應將立柱和大身(平臺)調至垂直滿足要求。
3.樁插入時對中誤差控制在10mm,并用兩臺經緯儀在互相垂直的兩個方向校正其垂直度。
4.送樁孔應及時回填。
5.施工前詳細調查掌握工程環境、場址建筑歷史和地層土性、暗濱的分布和填土層的特性及其分布狀況,預先清除地下障礙物、處理暗浜等。
6.施工時應確保送
樁桿、壓頭、樁在同一軸線上,并在沉樁過程中隨時校驗和調正。
7.提高樁的制作質量,加強進場樁的質量驗收,防止樁頂和接頭面的歪斜及樁尖偏心和樁體彎曲等不良現象發生。不合格的樁堅決不用。
8.提高施工焊接樁質量,保證上下節同軸,嚴格按規范要求進行隱蔽工程驗收。
9.制訂合理的壓樁順序,盡量采取“走長線”壓樁,給超孔隙水壓力消散提供盡量長的時間,避免其累積疊加,減小擠土影響.
10.壓樁結束10天左右,待超孔隙水壓力充分消散后方可開挖;且圍護結構應有足夠的強度與剛度,避免側向土體位移;機械開挖至樁頂30cm時采用人工開挖,避免挖斗碰撞樁頭。
三、樁達到設計標高或深度,但樁的承載能力不足
主要原因分析:
1.設計樁端持力層面起伏較大,
2.地質勘察資料不詳細,古河道切割區未察清楚,造成設計樁長不足,樁尖未能進入持力層足夠的深度。
3.試樁時休止期沒達到規范規定的時間而提前測試,或測試時附近正在打樁,樁周土體仍在擾動中。
相應預防措施:
1.當知道樁端持力層面起伏較大時,應對其分區并且采用不同的樁長。壓樁施工時除標高控制外,尚應控制最終壓入力。
2.當壓樁時發現某個區域最終壓樁力明顯比其它區域偏低時,應進行補堪以查清是否存在古河道切割區等不良地質現象。針對特殊情況及時和設計單位聯系,變更設計改變布樁或增加樁數或增加樁長等措施來滿足設計承載力。對開口樁,可考慮在樁尖端設置十字加強勁或其它半閉口樁尖等形式,以謀求增加尖端閉塞效應的方法,來提高樁的承載能力。
3.試樁的休止期一定滿足規范規定,試樁時樁周1.5倍樁長范圍內嚴禁打樁等作業。
四、壓樁阻力與地質資料或試驗樁所反映阻力相比有異常現象
主要原因分析:
1.樁端持力層層面起伏較大。
2.地面至持力層層間存在硬透鏡體或暗浜。
3.地下有障礙物未清除掉。
4.壓樁順序和壓樁進度安排不合理。
相應預防措施:
1.按照持力面的起伏變化減小或增大樁的入土深度,壓樁時以標高控制為主外,還應以壓入力作參考。
2.配備有足夠壓入能力的壓樁設備,提高壓樁精度,防止樁體破損。
3.用鋼送樁桿先進行樁位探測,查清并清除遺漏的地下障礙物。
4.確定合理的壓樁順序及合適的日沉樁數量。對有砂性土夾層分布區,樁尖可適當加長,壓樁順序應盡量采用中心開花的施工方法,嚴禁形成“封閉”樁。
五、樁體破損,影響樁的繼續下沉
主要原因分析:
1.由于制樁質量不良或運輸堆放過程中支點位置不準確.
2.吊樁時,吊點位置不準確、吊索過短,以及吊樁操作不當。
3.壓樁時,樁頭強度不足或樁頭不平整、送樁桿與樁不同心等所引起的施工偏壓,造成局部應力集中。
4.送樁階段壓入力過大超過樁頭強度,送樁尺寸過大或傾斜所引起的施工偏壓。
5.樁尖強度不足,地下障礙物或孤塊石沖撞等.
6.壓樁時樁體強度不足,樁單節長度較長且樁尖進入硬夾層,樁頂沖擊力過大,樁突然下沉,施工偏壓,強力進行偏位矯正,樁的細長比過大,接樁質量不良,樁距較小且樁布較密。
相應預防措施:
1.樁身砼強度達到設計值70%方可起吊脫模,達到100%方可施工。運樁時,樁體強度應滿足設計施工要求,支點位置正確,上下支點應對齊。
2.吊樁時,樁體強度應滿足設計施工要求,支點位置正確,起吊均勻平穩,水平吊運采取兩點吊,吊點距樁端0.207L。單點起吊時吊點距樁端0.2
93L(L為樁長)。起吊過程中應防止樁體晃動或其它物體碰撞。
3.使用同樁徑的送樁桿,保持壓頭、送樁桿、樁體在同一軸線上,避免施工偏壓。
4.確保樁的養護期,提高砼強度等級以增強樁體強度。樁頭設置鋼帽、樁尖設置鋼樁靴等。
5.根據地基土性和布樁情況,確定合理的壓樁順序。
6.保證接頭質量,用楔型墊鐵填實接頭間隙。提高樁的就位和壓入精度,避免強力矯正。壓入時應保證一根樁連續壓入嚴禁中途停歇。
篇2:PHC樁施工質量通病預防措施
預應力高強混凝土管樁(簡稱PHC樁),是專業工廠里采用先張法預應力和離心成型工藝,經過蒸壓養護而制成的一種空心圓筒體的等截面構件,通過錘擊或靜壓的方法沉入地下作為建(構)筑物的基礎。這是一種新型的基樁,由于它的卓越性能,廣泛應用在工業與民用建筑、橋梁、港口碼頭、水利工程等,在國家建設中發揮了愈來愈大的作用。
PHC樁在施工過程中,會碰到各種質量通病,主要有:1、沉樁困難,達不到設計標高;2、樁偏移或傾斜過大;3、樁達到設計標高或深度,但樁的承載能力不足;4、壓樁阻力與地質資料或試驗樁所反映阻力相比有異常現象;5、樁體破損,影響樁的繼續下沉。下面逐一對這幾種質量通病進行分析:
一、沉樁困難,達不到設計標高
主要原因分析:
1.壓樁設備樁選型不合理,設備噸位小,能量不足。
2.壓樁時中途停歇時間過長。
3.壓樁過程中設備突然出現故障,排除時間過長;或中途突然停電。
4.沒有詳細分析地質資料,忽略了淺層雜填土層中的障礙物及中間硬夾層、透鏡體等的存在等情況。
5.忽略了樁距過密或壓順序不當,人為形成“封閉”樁,使地基土擠密,強度增加。
6.樁身強度不足,沉樁過程中樁頂、樁身或樁尖破損,被迫停壓。
7.樁就位插入傾斜過大,引起沉樁困難,甚至與鄰樁相撞。
8.樁的接頭較多且焊接質量不好或樁端停在硬夾層中進行接樁。
相應預防措施:
1、配備合適壓樁設備,保證設備有足夠壓入能力。
2、一根樁應連續壓入,嚴禁中途停歇。
3、進場前對設備進行大修保養,施工時進行例行檢修,確保壓樁施工時設備正常運行。避開停電時間施工。
4、分析地質資料,清除淺層障礙物。配足壓重,確保樁能壓穿土層中的硬夾層、透鏡體等。
5、制定合理的壓樁順序及流程,嚴禁形成“封閉”樁。
6、嚴把制樁各個環節質量關,加強進場樁的質量驗收,保證樁的質量滿足設計要求。
7、樁就位插入時如傾斜過大應將樁拔出,待清除障礙物后再重新插入,確保壓入樁的垂直度。
8、合理選擇樁的搭配,避免在砂質粉土、砂土等硬土層中焊接樁,采用3~4臺焊機同時對稱焊接,盡量縮短焊接時間,使樁被快速連續壓入。
二、樁偏移或傾斜過大
主要原因分析:
1.壓樁機大身(平臺)沒有調平。
2.壓樁機立柱和大身(平臺)不垂直。
3.就位插入時精度不足
4.相鄰送樁孔的影響。
5.地下障礙物或暗浜、場地下陷等影響。
6.送樁桿、壓頭、樁不在同一軸線上,或樁頂不平整所造成的施工偏壓。
7.樁尖偏斜或樁體彎曲。
8.接樁質量不良,接頭松動或上下節樁不在同一軸線上。
9.壓樁順序不合理,后壓的樁擠先壓的樁。
10.基坑圍護不當,或挖土方法、順序、開挖時間、開挖深度不當等。
相應預防措施:
1.壓樁施工時一定要用頂升油缸將樁機大身(平臺)調平。
2.壓樁施工前應將立柱和大身(平臺)調至垂直滿足要求。
3.樁插入時對中誤差控制在10mm,并用兩臺經緯儀在互相垂直的兩個方向校正其垂直度。
4.送樁孔應及時回填。
5.施工前詳細調查掌握工程環境、場址建筑歷史和地層土性、暗濱的分布和填土層的特性及其分布狀況,預先清除地下障礙物、處理暗浜等。
6.施工時應確保送
樁桿、壓頭、樁在同一軸線上,并在沉樁過程中隨時校驗和調正。
7.提高樁的制作質量,加強進場樁的質量驗收,防止樁頂和接頭面的歪斜及樁尖偏心和樁體彎曲等不良現象發生。不合格的樁堅決不用。
8.提高施工焊接樁質量,保證上下節同軸,嚴格按規范要求進行隱蔽工程驗收。
9.制訂合理的壓樁順序,盡量采取“走長線”壓樁,給超孔隙水壓力消散提供盡量長的時間,避免其累積疊加,減小擠土影響.
10.壓樁結束10天左右,待超孔隙水壓力充分消散后方可開挖;且圍護結構應有足夠的強度與剛度,避免側向土體位移;機械開挖至樁頂30cm時采用人工開挖,避免挖斗碰撞樁頭。
三、樁達到設計標高或深度,但樁的承載能力不足
主要原因分析:
1.設計樁端持力層面起伏較大,
2.地質勘察資料不詳細,古河道切割區未察清楚,造成設計樁長不足,樁尖未能進入持力層足夠的深度。
3.試樁時休止期沒達到規范規定的時間而提前測試,或測試時附近正在打樁,樁周土體仍在擾動中。
相應預防措施:
1.當知道樁端持力層面起伏較大時,應對其分區并且采用不同的樁長。壓樁施工時除標高控制外,尚應控制最終壓入力。
2.當壓樁時發現某個區域最終壓樁力明顯比其它區域偏低時,應進行補堪以查清是否存在古河道切割區等不良地質現象。針對特殊情況及時和設計單位聯系,變更設計改變布樁或增加樁數或增加樁長等措施來滿足設計承載力。對開口樁,可考慮在樁尖端設置十字加強勁或其它半閉口樁尖等形式,以謀求增加尖端閉塞效應的方法,來提高樁的承載能力。
3.試樁的休止期一定滿足規范規定,試樁時樁周1.5倍樁長范圍內嚴禁打樁等作業。
四、壓樁阻力與地質資料或試驗樁所反映阻力相比有異常現象
主要原因分析:
1.樁端持力層層面起伏較大。
2.地面至持力層層間存在硬透鏡體或暗浜。
3.地下有障礙物未清除掉。
4.壓樁順序和壓樁進度安排不合理。
相應預防措施:
1.按照持力面的起伏變化減小或增大樁的入土深度,壓樁時以標高控制為主外,還應以壓入力作參考。
2.配備有足夠壓入能力的壓樁設備,提高壓樁精度,防止樁體破損。
3.用鋼送樁桿先進行樁位探測,查清并清除遺漏的地下障礙物。
4.確定合理的壓樁順序及合適的日沉樁數量。對有砂性土夾層分布區,樁尖可適當加長,壓樁順序應盡量采用中心開花的施工方法,嚴禁形成“封閉”樁。
五、樁體破損,影響樁的繼續下沉
主要原因分析:
1.由于制樁質量不良或運輸堆放過程中支點位置不準確.
2.吊樁時,吊點位置不準確、吊索過短,以及吊樁操作不當。
3.壓樁時,樁頭強度不足或樁頭不平整、送樁桿與樁不同心等所引起的施工偏壓,造成局部應力集中。
4.送樁階段壓入力過大超過樁頭強度,送樁尺寸過大或傾斜所引起的施工偏壓。
5.樁尖強度不足,地下障礙物或孤塊石沖撞等.
6.壓樁時樁體強度不足,樁單節長度較長且樁尖進入硬夾層,樁頂沖擊力過大,樁突然下沉,施工偏壓,強力進行偏位矯正,樁的細長比過大,接樁質量不良,樁距較小且樁布較密。
相應預防措施:
1.樁身砼強度達到設計值70%方可起吊脫模,達到100%方可施工。運樁時,樁體強度應滿足設計施工要求,支點位置正確,上下支點應對齊。
2.吊樁時,樁體強度應滿足設計施工要求,支點位置正確,起吊均勻平穩,水平吊運采取兩點吊,吊點距樁端0.207L。單點起吊時吊點距樁端0.2
93L(L為樁長)。起吊過程中應防止樁體晃動或其它物體碰撞。
3.使用同樁徑的送樁桿,保持壓頭、送樁桿、樁體在同一軸線上,避免施工偏壓。
4.確保樁的養護期,提高砼強度等級以增強樁體強度。樁頭設置鋼帽、樁尖設置鋼樁靴等。
5.根據地基土性和布樁情況,確定合理的壓樁順序。
6.保證接頭質量,用楔型墊鐵填實接頭間隙。提高樁的就位和壓入精度,避免強力矯正。壓入時應保證一根樁連續壓入嚴禁中途停歇。
篇3:成型擠壓機安裝質量通病預防措施
成型擠壓機安裝質量通病及預防措施
1、焊接常見質量通病可:
(1)外觀質量通病:可用量具、觀感或放大鏡觀察發現,如不符合標準要求焊縫尺寸、飛濺、咬邊、焊瘤、弧坑氣孔、熔穿和裂縫等。
(2)內部質量通病:焊縫內部質量通病,必須用無損檢測或破壞性試驗才能發現,如未焊透、夾渣、氣孔和裂縫等。
(3)焊縫質量通病的危害和檢驗,處理要求,在焊縫質量的各種通病中比較,內外裂縫屬于急性質量通病,一般稱為直接質量事故。焊接質量通病的種類,現象,產生原因及防止措施、治理方法:
通病名稱現象產生原因防止措施治理方法
焊縫外形尺寸不符合要求1.焊縫高度過高和過低2.焊縫寬過寬3.焊縫兩側目測表面不平1.制定與選用焊接規范不合理2.坡口加工及其截面邊緣不直3.組對時結縫處中心兩側不平4.焊接坡口角度與施焊和焊條角度不當1制定與選擇焊接規范應合理2.用正確的坡口角度并提高邊緣的直度3.提高焊工操作技術水平4.提高拼裝質量1.焊縫高度過高應修磨處理2.過低按工藝補焊3.錯邊量超過規范規定量應處理重焊
飛濺在焊縫及其附近產生(金屬顆粒物)1.一般性飛濺2.熔合性1.焊接環境潮濕2.焊條潮濕未烘干3.焊接電流和線能量都太大1.注意改善焊接環境2.焊條應按保管要求妥善保管,按烘干的規定烘干和使用3.制定切實可行1.一般性飛濺可用工具清除2.嚴重溶合性飛濺應用挫刀/砂輪磨
通病名稱現象產生原因防止措施治理方法
嚴重飛濺3.焊接電弧太長的焊接規范或施焊法,確定適宜的電流和線能量除(且不得弄傷主材
咬邊(或稱咬肉)1.焊縫兩側邊緣母材被電弧熔化2.熔化后未得到熔化金屬的填充而形成凹面的缺點1.焊接電流太大2.焊接電弧太長3。焊條擺動或運條速度不當4.施焊(焊條)角度不正確1.調整及選用適當的焊接電流2.縮短電弧長度用壓弧焊3.改變運條方式和速度4.確定正確的施焊角度1.一般結構焊接咬邊深度應小于o。5mm或打磨處理2.大于0.5mm經打磨后補焊3.重要結構不允許咬邊
焊瘤1.焊縫上存在凸起的金屬(病瘤)2.位置在焊縫中部或側面及邊緣上未熔化的堆形積物1.焊接電流太小熔化溫度較低2.運條速度太快3.焊工操作技術不熟練4.電弧過長太小熔化溫度較低2.運條速度太快3.焊工操作技術不熟練4.電弧過長1.合理選擇與調整適宜的焊接電流2.改變運條方式和正確的電弧長度3.提高焊工技術水平4.注意上焊縫易產生焊傷,有條件時應采用平焊或自動焊1.普通碳素結構鋼應鏟除重焊2.低合金或脆裂敏感的結構鋼應按其時接工藝處理和補焊
焊穿(或1。在焊縫1.焊工操作1.提高焊工技術將坑處表
2、工藝管道質量通病:
現象:管道通入介質后法蘭連接處有返潮現象,嚴重影響使用。原因分析:管子端頭和法蘭焊接時,法蘭端面和管子中心線不垂直,致使兩法蘭面不平行,無法上緊,造成接口處滲漏;墊片質量不符合規定,造成滲漏;墊片在法蘭面間墊放的厚度不均勻,造成滲漏;
法蘭螺栓安裝不合理或緊固不嚴密,造成滲漏;法蘭與管端焊接質量不好,造成焊口滲漏;在施工中,無需改造、更換的管線被踩踏、破壞造成滲漏;
措施:法蘭安裝時,水平管道上的最上面的兩個眼必須呈水平狀;
垂直管道上靠近墻的兩個眼的連線必須與墻平行:兩片法蘭的對接面要相互平行,兩片法蘭的孔眼要對正。墊片的材質和厚度應符合設計和驗收規范的要求。墊片表面不得有溝紋、斷裂等缺陷。法蘭密封面要清理干凈,不得有任何雜物。改造工程中利用的舊法蘭及利舊設備的接管法蘭要清理出金屬本色。法蘭使用的螺栓要符合設計規定,擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行。每個螺母要分2-3次擰緊。改造工程施工中無需改造、更換的管線要注意保護,改造、更換管線時不得在無需改造、更換的小管子及保溫層上搭設支架,空中作業施焊中在焊口底部放1個托盤,以防止焊渣對原管線的污染。
現象:管支架安裝間距過大,標高不準,管子局部塌腰,管道與支架接觸不嚴、不緊。管道支架安裝后松動、變形或松脫;
原因分析:支架安裝時,支架距離不符合規定,因管子及介質重量造成管道彎曲、塌腰。管道支架安裝前,沒有嚴格按管道標高和坡度變化決定支架標高;對改造工程在管道支架安裝時未考慮原有管架經長期使用己發生部分變形。支架安裝不平、不牢固;
措施:嚴格按規范的有關規定,確定管支架距離;管道支架安裝前,應根據管道圖紙中的標高與管架的標高用水平儀抄到墻壁或柱上,然后根據管道走向、管架的實際標高計算出每個支架的標高和位置,彈好后再進行安裝;支架安裝要防止支架扭斜、翹曲現象,保證平直、牢固。
3、設備安裝質量通病
(1)現象:二次灌漿部位不鏟麻面、不鑿毛即行灌漿。
原因:忽視基礎施工質量,不按規定的施工程序和質量要求操作。
措施:設備安裝前,先將基礎清理干凈,被油沾污的混凝土應鏟除,并在灌漿部位基礎表面鏟成麻面。
(2)現象:墊鐵位置不正確,不按常規進行擺設;承墊墊鐵塊數過多而超高,墊鐵間未點焊成整體;設備底座四周,墊鐵的外露長短不一,呈犬牙狀;
原因:對設備墊鐵的基本知識理解不清,末嚴格按合理的要求進行擺設;混凝土基礎施工標高過低;為調整設備工作面;使用的薄墊鐵過多;未嚴格按施工工序對墊鐵點焊;使用的墊鐵長短不一,且作業時粗心大意;
措施:安裝時,根據設備生產中的重量,計算出墊鐵的面積、數量,并進行合理分布;放置墊鐵時,墊鐵組一般不應超過四層,并應少用薄墊鐵,墊鐵安放平衡且接觸良好,用電焊點牢,防止滑移,墊鐵安置后用小錘敲擊檢查;使用的墊鐵根據規格大小不同進行統一加工;安放墊鐵時,平墊鐵露出設備底座10-30MM,斜墊鐵露出設備底座10-50mm。
(3)現象:地腳螺栓被預留孔內鋼筋阻擋,不能垂直甚至不能放入。
原因分析:基礎設計和基礎施工時沒有考慮安裝要求。
防治措施:通過基礎設計部門和基礎施工單位進行處理。
(4)現象:機組就位后,地腳螺栓灌漿困難。
原因分析:地腳螺栓預留孔距機組底座邊緣遠,基礎項標高過高,距底座底高差小。
防治措施:
①基礎處理時保證二次灌漿層厚度。
②從底座外的基礎打一斜槽到地腳螺栓孔。
(5)現象:墊鐵窩很難處理平,墊鐵和基礎接觸面積達不到要1o
原因分析:基礎施工時表面卵石過大,鏟墊鐵窩時去掉卵石造成很深、很大的坑;改造工程中,新設備安裝時利用原來的舊基礎,未將基礎面處理好。防治措施:
①基礎設計和施工時應要求基礎表面用細石混凝
土。
②用壓漿法埋制墊鐵。
(6)現象:主機就位后,部分錨板螺栓無法安裝。
原因分析:程序錯誤。錨板螺栓較長,主機就位后,不能從上面安裝。而從下往上穿,因設備與基礎間高差小,也不能安裝。
防治措施:主機就位前,起吊在基礎上方時,把地腳螺栓全部穿掛在底座上與主機一起就位。
(7)現象:調節頂絲找平時,影響縱橫中心線的找正;找正時則影響找平。
原因分析:①頂絲墊板不平度超差。②頂絲伸出座底太長(頂絲墊板與座底高差太大)。
防治措施:頂絲墊板埋置時,應保證距座底高差和墊板水平度符合要求。
(8)現象:二次灌漿層出現裂紋,二次灌漿層和底座間出現縫隙。
原因分析:①灌漿料配比不當,二次灌漿層收縮。②干漿法搗固不實,每次搗固時間不夠。③二次灌漿中間停頓。④養護不好。
防治措施:
I配比要嚴格遵守,水分要根據氣溫和空氣溫度調整;干漿拌料要邊拌邊用,一次不可拌的太多。
II灌漿要連續不斷,直到整個設備灌完。
III干漿要邊充填邊搗實,每層不可太厚,每次搗實到填充層表面注水,才能再充填下一層。
IV任何該灌漿的部位,都要充填滿、搗實。
V灌后認真養護。
VI如果出現前述問題,可在二次灌漿層和底座間內、外兩邊間隔300刪(或裂紋處)左右水平鉆孔(緊貼底座底面),孔徑20mm左右,深度不小于底座寬度的2/3,用注射泵將專用的高強度膨脹劑從空壓入,充滿全部間隙。
(9)現象:二次灌漿后,再緊固地腳螺栓時,底座下降超差。
原因分析:地腳螺栓孔灌漿與二次灌漿同時進行。
防治措施:地腳螺栓孔灌漿一定要在二次灌漿前兩天進行,即地腳螺栓孔漿料(與二次灌漿層不同)不收縮后再進行二次灌漿。
(10)現象:泵聯軸節組裝后,盤車時泵內有卡澀現象。
原因分析:轉動部件軸向位置不對,與非轉動部件軸向接觸。
防治措施:安裝時,首先要檢查泵軸轉動部件垂直提升量;檢測軸間距時要計算l/2提升量(或按技術文件要求);在組裝聯軸節時把泵軸提起l/2提升量。
(11)現象:機組就位時,底座落不下去。
原因分析:預埋地腳螺栓傾斜,根部位置偏差過大;基礎驗收時僅檢測預埋地腳螺栓頂部位置。
防治措施;
①基礎施工要嚴格要求并進行質量檢查。
②基礎驗收時要檢查預埋套管的鉛垂度和預埋錨板的水平人5乙o
②機組就位前要處理(砂輪磨)好基礎底部預埋錨板水平度,保證安裝要求。
(12)現象:機泵座軸承過熱;
原因分析:潤滑油內有雜質或油量不足,油環轉動不靈活,軸承間隙太小;
防治措施:仔細清洗軸承,加油或換油,修整或更換油環,調整好軸承間隙;
(13)現象:配管后,機組對中變化很大,甚至僅調整機器本身不能達到對中要求。
原因分析:配管對機組施加了附加力。配管時沒有進行對中監視或監視虛假。
防治措施:
①不得從機組管口開始向外配管。應將外部管段及支架配完,最后與機組管口法蘭聯接。
②與機組管口法蘭聯接時必須保證法蘭口同心和平行,方可穿法蘭螺栓。只能調節管子和支吊架,不得強制對口。
②與機組管口法蘭聯接時,從穿第一顆聯接螺栓直到全部螺栓緊固完,都要架表監視機組對中,對中變化不得超過規定值。
(14)現象:油洗初始,停泵后很長時間油不能回到油箱,無法拆換過網。強行拆換過濾網時,浪費很多洗油。
原因分析:回油管過濾網被堵,油存在回油總管中。
防治措施:在回油總管和油箱間裝一臨時閥門,回油總管過濾網裝在閥門和油箱間。停泵、油系統中油停止流動后,關閉臨閥門(不可關早),立即拆換過濾網,即不浪費洗油,又增加了油沈的有效時間。
4、電氣及儀表安裝質量通病:
(1)現象:成套配電柜安裝運轉中,配電柜普遍擦傷漆皮,基礎型鋼埋設不統一,誤差過大,柜與柜并立安裝時,拼縫不平。
原因分析:搬運、起吊酉2電柜時沒有采用有資金短缺保護措施。
存放保管不善,過早地拆去包裝,造成人為的或自然的侵蝕、損傷;埋設基礎型鋼不當,未找平找正。在型鋼上開螺孔采用氣割開孔,造成型鋼因熱而變形;
防治措施:搬運成套配電柜應按起重吊裝規程進行;加強時設備的驗收、保管。不要過早地拆除設備的包裝;在土建施工時一定要做基礎型鋼的埋設工作,保證基礎型鋼的安裝質量。一般采用直接埋設法,埋設前先將型鋼調直,除去鐵銹,按圖紙要求下好料,然后在理設位置找出型鋼的中心線,再按圖紙的標高尺寸,測量其安裝位置,并做上記號;記號要正確,以免造成過大誤差。將型鋼放在所測量的位置上,使其與記號對準,并用水平尺調好水平。配電柜的基礎型鋼埋設時應使其平等,并牌同一水平。埋設的型鋼可高出地面5-10mm(型鋼是否需高出地面,應根據設計規定)。水平調好后,可將型鋼固定。固定方法一般是將型鋼焊在鋼筋上,也可將型鋼用鐵絲綁在鋼筋上防止鋼筋下降而影響水平,可在型鋼下支一些鋼筋,使其固定。全部工作完成后,應再仔細檢查安裝尺寸和水平;安裝配電柜應在澆注基礎型鋼鐵混凝土凝固后進行在盤柜安裝時先把每個柜調整到大致的水平位置,然后再精確地調整第一柜,再以第一柜為標準將其它柜逐次調整。調整順序為先調中間一柜,然后左右分開調整。調整好后,柜與柜之間應用螺栓擰緊,無明顯縫隙。調整好后,若符合質量要求,用電沓將配電柜底座固定在基礎型鋼上。為了美觀,焊縫應在柜體的內側。
(2)現象:電纜線路室外敷設電纜穿過建筑物地基處,所用保護管尺寸大小,長度不夠;橋架或電纜溝內高低壓電纜排列紊亂,與熱力管道交叉或接近時未做隔熱層;通向室外的電纜保護管未作密封處理;
原因分析:電纜穿保護管時,未根據電纜的外徑、建筑物地基處
的寬度計算保護管尺寸;電纜敷設前未繪制“敷設圖”,也未對電纜進行全面核算;工作馬虎;
預防措施:電纜在穿過建筑物地梁處應事先埋設保護管,其長度應在穿過物的兩邊伸出2m。管子的外徑應嚴格按規范要求施工(見方案):電纜敷設前應繪制“敷設圖”。圖中應包括電纜的根數、各類電纜的排列、放置順序,同時應對運到現場的電纜進行核算,弄清每盤電纜的長度,確定放幾根電纜等,進行長度核算;施放電纜應先敷設長的,截面大小,再敷設截面小且又短的,每放完一根電纜,隨即把電線的標志牌掛好,以利于電纜在支架上合理布
置與排列整齊,避免交叉和混亂現象。
(3)現象:鋸管管口不齊
原因:切割操作時,刀具與管子末垂直,切割時未使用夾具固定。
措施:操作時,如用砂輪機切割,則應用夾具固定好管子并保證砂輪片與管平面垂直后方可切割。如用鋼鋸人工切割時,應扶直鋸架,使鋸條保持平直,手腕不能顫動。
(4)現象:管口有毛刺。
原因:鋸管后未用挫刀光口。
措施:應除凈毛刺,使管口光滑。
(5)現象:套絲亂扣,偏扣,絲扣過緊或過松,絲扣過長。
原因:沒按規格,標準調整絞板的活動刻度盤,使板牙符合需要的距離,或是板牙掉齒,缺乏潤滑油.使用套絲機時,管子未夾合適,偏心,或長管子尾部未加支架。套絲時為了安裝方便安裝,故意調小絞板的刻度盤。
措施:套絲前應檢查絲板牙齒是否符合規格、標準。套絲時應邊套邊加潤滑油。套絲時應按尺寸調好刻度,并固定好板牙,使用權套絲過程中,絲扣不會過松,也不會因板牙固定不牢,而使絲扣過緊。
管了應用夾具固定牢固且與夾具同心,過長的管子應有支架支撐尾部。
(6)現象:管子彎曲半徑太小,有扁凹,裂紋,皺褶等現象。
原因:使用液壓彎管機時夾具選擇不合理,或者手動烴彎時,出彎過急。彎管器的槽過寬,管壁薄厚不均也是造成扁凹,裂紋,皺褶等現象的主要原因。
措施:管子應檢驗,壁厚應均勻。管子烴彎時,彎管機的模具及模具間距應選擇合理。手動烴管時,應使用定型的烴管器,操作時,先將管子需彎曲的部位的前段放在彎管器內,管子的焊縫放在彎曲方向的背面或側面,變曲時應逐漸向后移動彎管器,使管子彎成所需的半徑。管徑大于25mm的管子,應使用分離式液壓彎管機,電動頂管機。
(7)現象:電纜彎曲半徑不夠。
原因:配管時,未考慮電纜的外徑,只按常規方法施工,匯線槽的轉角處拉的過緊
措施:配管時應充分考慮電纜的外徑,較特殊的電纜應特別注意,匯線槽內電纜敷設時,應擺好轉角處的電纜,并適當留有余量。
(8)現象:剝切電纜時,損傷芯線絕緣及芯線,多股導線與設備、儀器連接時未用接線端子,末用接線片或接線片壓接不牢。
原因:用電工刀切割絕緣層時,切傷芯線絕緣及芯線。接線片壓接時,未使用專門的工具。
措施:剝切電纜時,應使用權用專用電纜刀,使用電工刀時,刀刃禁止直角切割,應以斜角剝切。剝切芯線絕緣層時,應使用剝線鉗。冷壓接線片應使用專門的壓線鉗,不能用手鉗應付。
(9)現象:管子彎曲半徑太小,有扁凹等現象。
原因:彎管機的胎具選擇不合適;或使用自制簡易工具焊彎;管壁薄厚不均。
措施:管子應進行檢驗,壁厚應均勻,彎管機的胎具應適當,不得使用自制簡易工具烴彎。
(10)現象:焊口堵塞。
原因:毛刺未清理干凈,或用電氣焊切割管線,對口間隙過去時大,管線內部清的不干凈,焊接方式不合適。
措施:管線對口焊接前毛刺應清理干凈;嚴禁用電氣焊切割管線;對口間隙應適當,管徑較大的管線及高壓管線應加工坡口;管驪敷設前內部應進行清洗;管壁過薄或管徑過小的管線,應采用承插焊或套管焊接。
(11)現象:管線不整齊、交叉、塌腰。
原因:管線敷設未進行整體方案的考慮,或強求集中;支架間距過大。
措施:管路敷設時,應先確定整體布置方案,能集中的盡量集中,能利用管路組合進行敷設的,應進行組合,但不能強求集中,使管路交叉布置或有急劇復雜的彎曲。管路兩支架間的跨距水平敷設時應為1-1.5m,垂直敷設時應為1.5-2m,需保溫的導壓管路應適當的縮小支架間距離。
(12)現象:與設備或工藝管線間距過近,工藝管線保溫時被包進保溫層內
原因:敷設時未注意與工藝線、設備的間距或未考慮保溫、隔熱。
措施:儀表管路與工藝設備、管線或建筑物表面間的距離應大于是50mm,易燃、易爆介質管路與熱表面的距離應大于是50mm’且不應平行敷設在其上方,當管路需隔熱時,應適當加大距離。
(13)現象:室外敷設電纜穿過建筑物地基處,所用保護管尺寸大小,長度不夠。橋架或電纜溝內高低壓電纜排列紊亂,與熱力管道交叉或接近時未做隔熱層;通向室外的電纜保護管未作密封處理;
原因:電纜穿保護管時,未根據電纜的外徑、建筑物地基處的寬度計算保護管尺寸;電纜敷設前未繪制“敷設圖”,也未對電纜進行全面核算;工作馬虎;
預防措施:電纜在穿過建筑物地梁處應事先埋設保護管,其長度應在穿過物的兩邊伸出2m。管子的外徑應嚴格按規范要求施工(見方案)電纜敷設前應繪制“敷設圖”。圖中應包括電纜的根數、各類電纜的排列、放置順序,同時應對運到現場的電纜進行核算,弄清每盤電纜的長度,確定放幾根電纜等,進行長度核算;施放電纜應先敷設長的,截面大小,再敷設截面小且又短的,每放完一根電纜,隨即把電纜的標志牌掛好,以利于電纜在支架上合理布置與排列整齊,避免交叉和混亂現象。
(14)現象:管口插入箱、盒內的長度不一致;
原因:管口入箱盒長短不一致,是由于箱盒外未用鎖母或護圍帽固定;
預防措施:管子穿入箱、盒時,必須在箱內外加鎖母;
(15)現象:接地線截面不夠,焊接面積太小;管子焊接處未防腐;
原因分析:金屬線管安裝接地線時,未考慮與管內所穿導線截面
積的關系;對金屬管線刷漆的目的和部位不準確;
預防措施:線的焊接長度要求達到接地線直徑的6倍以上;為了防止鋼管生銹,地線的焊接處應涂漆;
(16)現象:箱、盒安裝高度不一致;開孔不整齊;鐵盒變形;
原因分析:末參照土建裝修預放的統一水平線控制高度;鐵箱、盒用電、氣焊切割開孔,使其變形;預留孔不規則,使鐵盒變形。
預防措施:穩裝箱、盒時,可以參照土建統一預放的水平線,一般由水平線以下50cm為竣工地坪線;箱、盒開孔必須采用專用配電箱沖孔器開孔;穩裝現澆混凝土墻內的箱、盒時,對不規則的預留孔進行處理;
(17)現象:接地體之間的間距不夠;接地導線連接面不符合規范要求;多臺電氣設備的接地線采用串接;按地線、體未做防腐處理;
原因分析:對施工規范不熟悉。
預防措施:為了減少相鄰接地體的屏蔽作用,在埋設接地體時,垂直接地體的間距不宜小于其長度的兩倍,水平接地體的間距不宜小于5m;按地體的連接采用搭接焊,搭焊的長度,扁鋼或角鋼應不小于其寬度的兩倍;圓鋼應不小于其直徑的6倍,且三邊以上焊接;所有電氣設備
都需單獨地埋設接地分支線;暗設接地線/體采用鍍鋅制作,在其焊接處必須進行防腐處理.照設接地線除進行防腐處理外,還要涂上黑色條紋。