精益生產(LeanProduction,簡稱LP)是美國麻省理工學院根據其在”國際汽車項目“研究中,基于對日本豐田生產方式的研究和總結,于1990年提出的制造模式。

目前,在眾多的生產管理的新思想、新理論中,精益生產與MRPII(制造資源計劃)的影響最為廣泛,并進行過大量的實踐。在我國,精益生產與MRPII的應用也正廣泛地展開。此時,深入開展對精益生產與MRPII管理思想內核的研究,正是在實踐中進一步有效推進工業工程的基礎。本文全面介紹精益生產。

.精益生產的歷史背景

精益生產是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切”浪費“,并圍繞此目標發展了一系列具體方法,逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。

.1管理技術背景

二戰以后,日本汽車工業開始起步,但此時統治世界的生產模式是以美國福特制為代表的大量生產方式。這種生產方式以流水線形式生產大批量、少品種的產品,以規模效應帶動成本降低,并由此帶來價格上的競爭力。

具體而言:在當時,大量生產方式即代表了先進的管理思想與方法。大量的專用設備、專業化的大批量生產是降低成本、提高競爭力的主要方式。與此同時,全面質量管理在美國等先進的工業化國家開始嘗試推廣,并開始在實踐中體現了一定的效益。生產中庫存控制的思想(以MRPII思想為主)也開始提出,但因技術原因未能走向實用化。

.2豐田式生產方式發展的環境

當美國汽車工業處于發展的頂點時,日本的汽車制造商們是無法與其在同一生產模式下進行競爭的。豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間,總產量甚至不及福特公司一天的產量。與此同時,日本企業還面臨需求不足與技術落后等嚴重困難,加上戰后日本國內的資金嚴重不足,也難有大規模的資金投入以保證日本國內的汽車生產達到有競爭力的規模。此外,豐田汽車公司在參觀美國的幾大汽車廠之后還發現,在美國企業管理中,特別是人事管理中,存在著難以被日本企業接受之處。

因此,以豐田的大野耐一等人為代表的”精益生產“的創始者們,在分析大批量生產方式后,得出以下結論:

--采用大批量生產方式以大規模降低成本,仍有進一步改進的余地;

--應考慮一種更能適應市場需求的生產組織策略。

在豐田公司開創精益生產的同時,日本獨特的文化氛圍也促進精益生產的產生。日本文化是一種典型的東方文化,強調集體與協作,這為精益生產的人力管理提供了一個全新的思維角度。符合這種追求集體與協調意識的東方文化,也符合日本獨特的人事管理制度。

因此在當時的環境下,豐田汽車公司在不可能,也不必要走大批量生產方式的道路的情況下,根據自身的特點,逐步創立了一種獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產方式。

.3精益生產效率的體現

從50年代到70年代,豐田公司雖以獨特的生產方式取得了顯著的成就,但當時日本及整個西方經濟呈現高速增長,即使采用美國相同的大批量生產方式也能取得相當規模的生產效果。因此,這一時期豐田生產方式并沒有受到真正高度的重視,僅僅在豐田汽車公司及其配套商的部分日本企業中得以實施。

年的石油危機,給日本的汽車工業帶來了前所未有的機遇,同時也將整個西方經濟帶入了黑暗的緩慢成長期。市場環境發生變化后,大批量生產所具有的弱點日趨明顯,與此同時,豐田公司的業績開始上升,與其他汽車制造企業的距離越來越大,精益生產方式開始真正為世人所矚目。

.4美國對精益生產的研究

石油危機以后,豐田生產方式在日本汽車工業企業中得到迅速普及,并體現了巨大的優越性。此時、整個日本的汽車工業生產水平已邁上了一個新臺階,并在1980年以其1100萬輛的產量全面超過美國,成為世界汽車制造第一大國。

在市場競爭中遭受了慘重失敗的美國,在經歷了曲折的認識過程后,終于意識到致使市場競爭失敗的關鍵,是美國汽車制造業的生產水平已落后于日本,而落后的關鍵又在于日本采用了全新的生產方式--豐田生產方式。

年,美國麻省理工學院的DanielRoos教授等籌資500萬美元,用了近5年的時間對90多家汽車廠進行考察,井將大批量生產方式與豐田生產方式進行對比分析,于1995年,出版了《改造世界的機器)(”TheMachinethatchangedWorld“)一書,將豐田生產方式定名為精益生產(LeanProduction),并對其管理思想的特點與內涵進行了詳細的描述。

.5世界各國對精益生產的實踐

隨著日本制造業在國際競爭中的節節勝利以及世界各國對精益生產的研究的逐步深入,精益生產方式在實踐上也逐步被諸多企業所采用。

首先在汽車行業內,幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產的思想,推行”準時化(JIT)“生產,加強企業間的協作……

尤其在部分生產方法的改進方面,有些企業推行精益生產甚至超過了日本國內的企業。隨后,在越來越多的其他行業的企業中,精益生產的生產組織方法、人員管理方法以及企業協作方法都被廣泛地吸收與推廣。近幾年,世界范圍的對企業人事管理的改革及一些企業再造的活動,很多都受到了精益生產思想的影響。

在世界范圍的精益生產的推行與實踐中,有的獲得了巨大成功,但有相當數量的企業并未獲得預想的成功,甚至帶來了相當的負效應(據有關資料統計,約1/3的企業效果不理想或有負效應)。究其原因,則非常復雜,有推行過程中的問題,有行業中生產特點問題,也有社會文化問題,不一而論。

.精益生產的特點

精益生產作為一種從環境到管理目標都全新的管理思想,并在實踐中取得成功,并非簡單地應用了一、二種新的管理手段,而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系,因此精益生產自身就是一個自治的系統。

.1精益生產與大批量生產方式管理思想的比較

(1)優化范圍不同

大批量生產方式源于美國,基于美國的企業之間的關系,強調市場導向,優化資源配置,每個企業以財務關系為界限,優化自身的內部管理。而相關企業,無論是供應商還是經銷商,則以對手相對待。精益生產方式則以產品生產工序為線索,組織密切相關的供應鏈,一方面降低企業協作中的交易成本,另一方面保證穩定需求與及時供應,以整個大生產系統為優化目標。

(2)對待庫存的態度不同

大批量生產方式的庫存管理強調一種風險管理,即面對生產中不確定因素(主要包括設備與供應的不確定因素)。因此,適當的庫存是用以緩沖各個生產環節之間的矛盾、避免風險和保證生產連續進行的必要條件。這種傳統生產方式的庫存管理與優化是基于外界風險而固有的(從統計資料獲得)。它追求物流

子系統的最優化。精益生產方式則將生產中的一切庫存視為”浪費“,出發點是整個生產系統,而不是簡單地將”風險“看作外界的必然條件,并認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷。它一方面強調供應對生產的保證,另一方面強調對零庫存的要求,從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾并加以改進,不斷降低庫存以消滅庫存產生的”浪費“.基于此,精益生產提出了”消滅一切浪費“的口號。

(3)業務控制觀的不同

傳統的大批量生產方式的用人制度基于雙方的”雇用“關系,業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則,并以嚴格的業務稽核來促進與保證,同時稽核工作還防止個人工作對企業產生負效應。

精益生產源于日本,深受東方文化影響,在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡(包括不必要的核實工作)--消滅業務中的”浪費“.

(4)質量觀的不同

傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。這是因為,通常,在保證生產連續的基礎上,通過對檢驗成本與質量次品所造成的浪費之間的權?,來優化質量檢測控制點。

精益生產基于組織的分權與人的協作觀點,認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的,且不犧牲生產的連續性。其核心思想是,異致這種概率性的質量問題產生的原因本身并非概率性的,通過消除產生質量問題的生產環節來”消除一切次品所帶來的浪費。“

(5)對人的態度不同

精益生產則強調個人對生產過程的干預,盡力發揮人的能動性,同時強調協調,對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員,而非機器。

.2精益生產管理方法上的特點

(1)拉動式準時化生產

--以最終用戶的需求為生產起點。

--強調物流平?,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

--組織生產線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息(看板的形式不限,關鍵在于能夠傳遞信息)。

--生產中的節拍可由人工于預、控制,但重在保證生產中的物流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后退工序供應的準時化)。

--由于采用拉動式生產,生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產單元之間的協調則極為??要。

(2)全面質量管理

--強調質量是生產出來而非檢驗出來的,由生產中的質量管理來保證最終質量。

--生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識,在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制,保證及時發現質量問題。

--如果在生產過程中發現質量問題,根據情況,可以立即停止生產,直至解決問題,從而保證不出現對不合格品的無效加工。--對于出現的質量問題,一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組,一起協作,盡快解決。

(3)團隊工作法(Teamwork)

--每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到決策與輔助決策的作用。

--組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據業務的關系來劃分。

--團隊成員強調一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作,保證工作協調的順利進行。

--團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。(這與日本獨特的人事制度關系較大)

--團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監督控制為主,而避免對每一步工作的稽核,提高工作效率。

--團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個。人可能屬于不同的團隊。

(4)并行工程(ConcurrentEngineering)

--在產品的設計開發期間,將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來,保證以最快的速度按要求的質量完成。

--各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作,但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。

--依據適當的信息系統工具,反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術,在產品的研制與開發期間,輔助項目進程的并行化。

.精益生產的體系結???

精益生產依據較為獨特的生產組織方式,并取得了良好的效果。這不僅是因為它的某項管理手段比大批量生產方式或其他生產方式優越,而且在于它依托所處的經濟、技術和人文環境,來用了適應環境的管理體系,從而體現了巨大的優越性。

精益生產體系結構圈

這樣的一個系統既存在管理方式與環境之間相互需求、相互適應的關系,也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關系。

精益生產管理思想核心的分析

精益生產管理思想最終目標必然是企業利潤的最大化。但管理中的具體目標,則是通過消滅生產中的一切浪費來實現成本的最低化。并行工程與全面品質管制的目標更偏重於對銷售的促進。同時。全面品質管制也是為了消滅生產中的浪費。對於不良品的加工只能是浪費,且掩蓋了生產中隱藏的問題,造成進一步的浪費。

相對于傳統的大批量生產方式,全面品質管制與并行工程并非精益生產所獨創,但在精益生產體系中,它們體現了更好的效益。

拉動式準時化生產則是精益生產在計畫系統方面的獨創,并具有良好的效果。其根本在於,既向生產線提供良好的柔性,符合現代生產中多品種、小批量的要求,又能充分挖掘生產中降低成本的潛力。

附圖清楚地表明,精益生產正是通過準時化生產、少人化、全面品質管制、并行工程等一系列方法來消除一切浪費,實現利潤最大化。但剔除大批量生產中間樣采用的電腦資訊反饋技術、成組技術等,我們可以發現,精益生產中最具有特色的方法是,它在組織生產中對消滅物流浪費的無限追求,即對物流環境的需求和內部的分權決策。進一步分析精益生產可以發現,拉動式準時化生產及少人化之所以能夠實現,全面品質管制與并行工程之所以能夠發揮比大批量生產更大的??用,核心在於充分協作的團隊式工作方式。此外,企業外部的密切合作環境也是精益生產實現的必要且獨特的條件。

綜上所述,基於內部的團隊式工作方式,在外部企業密切合作的環境下,無限追求物流的平衡是精益生產的真正核心所在。

收貨部制度

篇2:精益生產培訓課程:小批量多品種生產

基本信息

課題名稱:

《小批量多品種生產》精益生產

課題時間:

天

授課講師:

寶庫網專家團隊

適合企業:

生產制造型企業、服務業(運營、金融機構、物流、醫療機構)。

授課對象:

生產廠長、生產技術人員、IE工程師、品質工程師、研發發工程師、中階以上制造主管等

授課形式:

聽講討論案例分析

課題簡介

■你每天為生產切換煩惱嗎

※你無法知道訂單何時完成嗎

※你正竭力控制生產進度嗎

※緊急訂單頻繁發生!!怎么辦

※小批量多品種生產成本高!!怎么辦

※客戶的要求無法快速反應怎么辦

內訓目標

■明確小批量多品種環境下生產現場的發展方向

※掌握適應小批量多品種的柔性生產線

※掌握小批量多品種生產現場的生產計劃方法

※掌握小批量多品種生產現場的進度控制方法

課題綱要

■第一部分小批量多品種生產方式原理

■第一章小批多種的績效原則

※第一節傳統績效指標的誤區

※第二節企業生產指標體系

※第三節七種浪費

■第二章緊急訂單問題分析

※第一節緊急訂單的本質

緊急調整生產順序治標不治本

壓縮生產、采購周期是首選的改善方向

必須設置庫存時,把庫存設在哪里設置多少合適

※第二節影響交貨期的因素分析

生產能力

訂單量

周轉庫存數量、原材料庫存數量

采購周期

※第三節生產方式選擇--著名日資企業單元生產(WorkCwll)方式錄像

生產周期最短的生產方式

周轉庫存最小的生產方式

■第三章齊套問題分析

※第一節齊套問題分析

物料為何不齊套

錯不在人在方法

理想的物流模型

※第二節齊套問題改善方法

“一個流”改善

生產計劃改善

進度控制改善

接單流程改善

■第二部分靈活有效的計劃與控制方法

■第四章拉動式生產計劃法--500強資企業拉動方式的案例分析

※第一節什么是拉動生產

※第二節拉動生產是如何運作的

※第三節拉動看板的設定

※第四節拉動式計劃法的適用范圍

■第五章瓶頸驅動式生產計劃法

※第一節排產同序化

※案例1:株洲某工廠總裝車間改善及時交貨率

※第二節排產同期化

※案例2:某服裝廠改善齊套問題對現場的困擾

※第三節產能最大化

※案例3:大連某企業通過匈牙利排程法提高機器設備產能

※第四節瓶頸驅動式生產計劃法排產步驟

※案例4:深圳某電子企業以ERP為平臺實施瓶頸驅動式生產計劃法案例

■第六章瓶頸產能優化方法

※第一節計劃優化的一般模型

※第二節優化模型在E*cel中的實現

※第三節計劃優化的其他模型

■第三部分構筑柔性生產現場

■第七章認識單元生產

※第一節單元生產的三大特點

一個流

出入口一致

多能工

※第二節單元生產的三種類型

屋臺式

逐兔式

分割式

※第三節單元生產的優點

■第八章單元生產線排程

※第一節計算節拍,確定產能

分析

產品分族矩陣

生產節拍的市場算法與瓶頸算法

※第二節設定標準

※第三節單元生產線排程

組裝生產線排程

機加工生產線排程

※第四節生產線布局

“兩個遵守、兩個回避”原則

協助布局設計的兩種工具

■第九章生產線改造

※第一節設備改造與選購

※第二節廢除傳送帶,制作單元作業臺

作業臺的結構、規格、材料

作業臺的人機工學設計

※第三節運用目視管理,控制生產進度

控制生產節拍

建立異常應答機制

※第四節讓信息流動起來

辦公室布局要點

現場、現物、現實

※第五節親自動手,實施布局

生產現場定位

移動設備、生產線

操作臺面布局

■第十章快速切換,對應計劃變更

※第一節設備選用與改造

※第二節多能工

※第三節快速切換

篇3:《6S精益管理》主要內容

《6S精益管理》各盤主要內容:

第一盤內容提要

一、6S是一流企業的標志

6S精益管理,是未來競爭的關鍵,是市場取勝的利器,是一流企業品性的標志

二、剖析我們企業員工最大的缺點

?做事隨意,沒有規矩!

?有了規矩,弄虛作假,不守規矩!

?遵守規矩,卻總是做不到位!

一旦我們克服了這些缺點,趕美超日指日可待!

三、學習6S精益管理中在于學神,不在于形

6s精益管理的精髓是:人的規范化及地、物的明朗化。

通過改變人的思考方式和行動品質,強化規范和流程運作,進而提高公司的管理水準

四、6S精益管理的對象

?人--規范化

?事--流程化

?物--規格化

二、6S精益管理個我們帶來什么

?減少故障,促進品質

?減少浪費,節約成本

?建立安全,確保健康

?提高士氣,促進效率

?樹立形象,獲取信賴

?孕育文化,培養素質

第二盤內容提要

三、企業如何自我照鏡子

企業不能因現有的效益掩蓋管理的不足,學會不斷照鏡子,及時發現差距彌補不足,是企業自我提升不二的法則。

四、6S精益管理推行的三部曲

?外行看熱鬧,建立正確的意識

地、物明朗有序,管理狀態清清楚楚

?內行看門道,明確崗位規范

運作流程明確,監控點得以控制

?企業看文化,凡是執行徹底

企業形成良好氛圍,人人用心做事

五、建立明確的責任鏈

創建人人有事做,事事有人管的氛圍,落實一人一物一事的管理的法則,明確人、事、物的責任。

分工明確是為了更好的合作

六、推行組織的有效運作

?公司如何形成有效的管理網絡

?讓主管主動擔負起推行的職責的方法

?如何讓牽頭人員有效的運作

?讓員工對問題具有共識

七、計劃的制定和實施

?方針、目標、實施內容的制定

?主題活動的設定和開展

?活動水準的評估方法

第三盤內容提要

一、中日企業推行6S的區別分析

從民族性、6S的定位以及推行的方法加以比較,避免口頭行動多于實際行動

二、6S各項內容的推行要點

抓住活動的要點和精髓,才能取得真正的功效,達到事半功倍

三、推行過程實例參照說明

正、反案例的圖片對比說明以及一流企業實景參照能給我們最感性的認識,能最直接地運用到實際工作中,做到立竿見影

第四盤內容提要

一、目視管理和看板管理

將希望管理的項目(信息)做到眾人皆知,一目了然

現場、工裝、庫房目視管理實例的說明

目視管理和看板管理的實施要領

二、6S各活動項目水準的評估

設定主題活動的水準并定期評估,清楚了解活動的目標達成情況及后續努力的放下

三、6S活動常犯的誤區

對常見的誤區進行剖析,了解誤區產生的原因以及如何正確地認識,障礙一解除,功效就更容易得以彰顯

第五盤內容提要

一、營造良好的6S精益管理氛圍

6S精益管理氛圍的營造是活動持續推進的最重要保障,當6S精益管理成為公司員工工作的一種信仰,就會為管理帶來意想不到的效果

二、三位一體的素養提升

素養的提升需要指責高手不斷地發現問題,指出問題;需要被指責高手及時檢討問題,改善問題;需要感受高手站在

團隊的利益考慮問題,解決問題

三、良好習慣的養成

員工的思想在于啟發,不是簡單的教條。從有想法,到內心感受到觸動,進而轉換為行動,最終養成良好的習慣是一

個過程。需要個人,團隊以及整體的氛圍的建設才能達成

四、全員參與

每一個人都要有明確的6S職責,全員參與實施,共同創造變化

五、6S精益管理活動成功和失敗的要點

剖析成功和失敗的要因,讓我們事半功倍。6S管理無止境,要不斷追求精細、精確和精益

第六盤內容提要

一、庫房6S精益管理改善案例分享

二、服務業6S精益管理基礎作業訓練方法案例分享

三、餐飲業6S精益管理服務技巧提升訓練案例分享

四、制造業6S精益管理改善成果案例分享

五、6S精益管理的思考點分享